道路工程質量通病防治措施

1、第四章 工程質量通病防控措施 為有效防治本工程在施工中出現質量通病，防止?jié)撛诘牟缓细竦陌l(fā)生，同時避免 施工中“常見病”“多發(fā)病”的發(fā)生，給項目及企業(yè)帶來不利影響及效益的流失，根據 行業(yè)內總結的經驗及本項目的工程特點編制如下質量通病防治方案。 一、路基 1.1 路基碾壓出現“彈簧” 原因分析： 、碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多； 、高塑性粘性土“砂化“未達到應有的效果； 、翻曬、拌合不均勻； 、碾壓層有軟弱層，且含水量過大， 在上層碾壓過程中， 下層彈簧反射至上層； 、局部填土混入凍土或過濕的淤泥、沼澤土、有機土、腐殖土以及含有草皮、樹根 和生活垃圾的不良填料； 、透水性好與透水性差的土壤混

2、填，且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤，形 成了“水囊”。 防治措施： 、避免用天然稠度小于 1.1 ，液限大于 40，塑限指數大于 18，含水量大于最佳含水 量兩個百分點的土作為路基填料； 、清除碾壓層下軟弱層，換填良性土壤后重新碾壓； 、對產生“彈簧”的部位，可將其過濕土翻曬、拌和均勻后重新碾壓；或挖除換填 含水量適宜的良性土壤后重新碾壓； 、對產生“彈簧”且急于趕工的路段，可摻生石灰翻拌，待其含水量適宜后重 新碾壓； 、嚴禁異類土壤混淆，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤形成 “水囊”； 、填筑上層時應開好排水溝，或采取其它措施降低地下水位到路基50cm以下； 、填筑上層時，

3、應對下層填土的壓實度和含水量進行檢查，待檢查合格后方能填筑 上層。 1.2 路基壓實度不夠； 原因分析： 、含水量偏離，最佳含水量超過規(guī)定值 、松鋪厚度過大； 、碾壓遍數不夠或碾壓不均勻，局部碾壓； 、壓路機質量偏小； 防治措施： 、確保壓路機的質量和碾壓遍數符合規(guī)定； 、采用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻； 、壓路機應進退有序，前后應有重疊； 、壓路機應在接近最佳含水量時進行碾壓。 1.3 路基積水嚴重； 原因分析： 、 路基碾壓表面不平整，表面凹凸不平； 、路基表面修整不合格，橫坡不到位或出現倒坡； 防治措施： 、路基壓實前應按要求進行平整； 、路基表面應按要求設 2%-4%的橫

4、坡。 1.4 路肩、邊坡松軟；邊坡沖刷嚴重，浪窩 現象表現： 路肩松軟，一經車輪碾壓，即下陷出車轍。邊坡呈松散狀態(tài)，稍觸外力，邊坡土下 溜；邊坡受雨水嚴重沖刷，浪窩； 原因分析： 、填方路基碾壓不到位，使路肩和邊坡未達到要求的密實度。 、填方寬度不夠，最后以松土貼坡； 、松土填墊路肩，壓實機具未走到邊緣進行碾壓； 、路基填方屬砂性土或松散粒料，所形成的邊坡穩(wěn)定性差。 、過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上； 、未設臨時急流槽或攔水梗；每次雨水沖刷后未及時修補路基； 、邊坡未植草防護； 防治措施： 、填方路堤分層碾壓，兩側應分別超寬填筑 50cm，且應控制碾壓工藝，路基邊 緣也應按要求進行碾壓。

5、 、路基修整時施以削坡，不得有貼坡現象，如有個別嚴重虧坡，應將原邊坡挖 成臺階，分層填補夯實。路肩的密實度應達到輕型擊實的90%以上。 、路基填方如屬砂性土或松散粒料，其邊坡護砌或栽種草皮、灌木叢應及時施 工，以保護邊坡穩(wěn)定；如若邊坡防護施工滯后，應設臨時急流槽、攔水梗和排水溝； 1.5 壓實層表面松散； 原因分析： 、施工路段偏長，拌和、粉碎、壓實機具不足； 、粉碎、拌和后未及時碾壓，表層失水過多； 、壓實層土的含水量低于最佳含水量。 防治措施： 、確保壓實層水的含水量與最佳含水量差在規(guī)定的范圍內； 、適當灑水后重新進行拌和碾壓。 1.6 路基表面網狀裂縫； 原因分析： 、土的塑性指數偏高或

6、為膨脹土； 、碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土； 、壓實后養(yǎng)護部到位，表面失水過多。 防治措施： 、采用合格的填料，或采取摻灰處理； 、選用符合規(guī)范要求的土填料修筑路基，確保壓實層土的含水量接近最佳含水 量； 、加強養(yǎng)護，避免表面過分失水； 、認真進行施工組織安排。 1.7 路基表面起皮； 原因分析： 、壓實層土的含水量不均勻且失水過多； 、為調整高度而貼補薄層； 、碾壓機具不足，碾壓不及時，未配置腳輪壓路機。 防治措施： 、確保壓實層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內； 、認真進行施工組織計劃，配備足夠合適的機具保證翻曬均勻、碾壓及時。 1.8 路基壓實度超密； 原因分析： 、未認真

7、進行標準擊實試驗，最大干密度誤差較大； 、路基填料不均勻； 、采用重型壓實機械，壓力功偏大。 防治措施： 、在取土坑取由代表性的土樣認真進行標準擊實試驗，不同土樣應分別進行標 準擊實試驗； 、選擇均勻的填料。 1.9 路基灰土灰劑量不均、不夠； 原因分析： 、路基土的砂化不充分； 、路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰； 、拌和不均勻； 防治措施： 、液性較大粘性土應充分砂化； 、應嚴格按滲灰路基施工工藝進行灑灰、粉碎拌和，采用穩(wěn)定土拌和機進行拌 和。 1.10 路基填筑過程翻漿； 作為道路工程的一個典型病害，路基翻漿主要發(fā)生在路基土質不良、潮濕、冰凍 等地區(qū)，而施工中出現的路基翻漿主要指路基土在壓實

8、時產生受壓處下陷，四周彈起， 如彈射般上下抖動，使路基土形成軟塑狀態(tài)，體積沒有壓縮，壓實度達不到要求，即 常說的彈簧土。如何防治道路翻漿這一病害，保證路面暢通，是道路工程長期需解決 的問題 翻漿原因分析： 、當填土為黏性土，含水量過大，而水分又無法散發(fā)，在這種情況下 進行壓實，就會產生翻漿。 、下臥層比較軟弱，含水量過大，在其上層碾壓過程中，下層產生翻漿將會反 映到上層翻漿，或者下層水分通過毛細作用，滲入上層路基，增 加了上層路基土的含水量，引起翻漿。 、施工時過度的碾壓，使填土顆粒之間空隙減小，水膜增厚，抗剪力 減小，引起翻漿。 、填料的性質決定了路基的填筑質量，如粉性土、黏性土屬凍脹性較

9、強的土，這種土最容易產生翻漿。 、影響翻漿的主要因數有：土質、氣候、水分、行車與養(yǎng)護等。 防治措施： 、換填土壤。把翻漿路段上的土挖出來，換填 40cm-60cm厚的砂性土，壓實后 從鋪路面，本法適合翻漿較嚴重路段。 、在翻漿已破壞的土路上，可在該路段上鋪撒適量石灰并搗夯，使石灰滲入路 基中，形成灰土路基，提高路基的水穩(wěn)性。 、提高路基高度是效果顯著、經濟適用、簡便易行的常用方法。 、鋪設隔離。 A、透水性隔離層：透水性隔離層可以采用碎石、礫石、粗砂或 爐渣等，其厚度一半為 10cm-20cm。為防止淤塞應在隔離層上、下鋪設 1cm-2cm泥炭、 草皮或爐渣、 石屑等適水性材料做隔淤層。 隔離

10、層應高出地面 10cm-30cm，并向路基兩 側做成 3%-4%的橫坡和邊坡，街頭的地方，要用大塊的碎礫石鋪進 50cm。B、不透水隔 離層：分為不封閉式和封閉式兩種。前者適用于一段路基，用于隔斷毛細水；后者使 用與地面排水困難或地下水位較高的路段，用于隔斷毛細水和橫向滲水。 、保持路面平整，做好路面排水，防止雨水滲入路基內部。 二、砼路面 （一）、裂縫 產生裂縫的原因很多，從時間上可分硬化前和硬化后兩個過程。 在硬化前，砼還處于塑性狀態(tài)，由于組成材料的密度不同而發(fā)生沉降，內 部自由水析出，引起沉降收縮裂紋，這一般發(fā)生在抹面層。但在干燥的基層上澆筑砼 面層時，因砼中的水份很快被基層吸收，會引起

11、大的收縮而產生寬而深的裂 縫。 為防止沉降裂縫的發(fā)生，可采取以下措施： 1、砼澆筑后，尚未出現析水前，防強風吹拂和烈日曝曬。 2、及時養(yǎng)護，防止砼表面水份蒸發(fā)而干燥。 3、在澆筑砼前，應將基層澆濕。 4、采用二次抹面，以減少表面收縮裂紋。 5、避開高溫氣候施工。因在高溫天氣下，水泥水化作用加快，內部水化熱不易 及時散開，而產生溫度裂縫，同時因水份蒸發(fā)加快，使砼迅速干燥而收縮，易產生收 縮裂縫。 硬化后，由于施工及材料的問題而產生裂縫 1、干縮裂縫 因水份蒸發(fā)，使干縮產生的拉應力大于砼的抗拉強度，使砼產生裂縫。它的特征 是表面開裂，走向縱橫交錯，沒有一定的規(guī)律，形似龜紋，縫寬和長度都很小，與發(fā)

12、絲相似。 引起干縮裂縫的因素主要有： (1) 水泥中的硅酸二鈣可產生很多肢體，它在干濕作用下，體積變化很大。水泥 中的鋁酸三鈣水化時需大量的水，養(yǎng)護過程中膨脹值大，干燥時收縮亦大。這兩種物 質含量大時干縮性亦大。 (2) 砼中的用水量對于縮值有很大的影響，當用水量增加一定百分數時， 干縮值成倍增加。 (3) 骨料的大小和級配也對干縮值有密切關系。級配良好時，空隙率小， 砂漿含量減少，收縮值相對減少。對使用偏細砂時，會使砼收縮值增大。含泥量大的 情況與使用偏細砂類似。 2、由于溫度應力而產生的裂縫 這主要是因晝夜溫差太大，而產生較大的溫度應力，由于沒有設置伸縮縫和對混 凝土面板進行及時切割，而造

13、成面板拉裂。因為混凝土材料對溫度的變比而引起的伸 縮量約為每度 001 毫米，當累計長度內溫度應為超過抗拉強度時，就會發(fā)生裂縫。 一般在 20-40 米范圍內應設置伸縮縫，以防斷裂。 3、基層原因而產生的反射裂縫 由于基層的裂縫沒有進行及時處理，而反射到面層，使面層斷裂。 目前，水泥混凝土路面基層采用的結構形式以水泥碎 ( 礫) 石穩(wěn)定基層為主。因溫 度應力及其它因素的影響，基層澆筑好后，在一定范圍內會自然斷裂，如在基層上人 為地設置一些伸縮縫為使上下縫對齊，會增加不少施工難度。基層裂縫一般 100 米內 不超過 5條，以二層油毛氈來處理，油毛氈寬度為 50 厘米，從施工效果來看比土工布 處理

14、理想。 4、由于材料不良引起的裂縫 (1) 水泥安定性不良引起的裂縫 水泥熟料如鍛燒不充分，會產生較多的游離氧化鈣，因它的水化過程很慢，導致 水泥己凝結硬化后繼續(xù)水化而產生體積膨脹的體積變化不均勻現象， 使路面出現龜裂、 斷板等。還有氧化鎂及石膏的后果與氧化鈣類似。為防止水泥安定性不良引起的裂縫， 應加強檢驗，并選用低堿性水泥。 (2) 因拌和物溫度過高，而出現“假凝”現象，并使砼板塊斷裂 水泥拌合后不久，便產生變硬，爾后又變軟，逐步正常硬化。這一過程中開始出 現的現象即為“假凝”。這是因為拌合物溫度過高，使水泥顆粒表面形成一層薄的硬 殼，使砼拌合物的和易性變差，且影響后期強度。另外，內部熱量

15、不易散發(fā)，使體積 膨脹，也易引起混凝土裂開。 因此，為防止混凝土發(fā)生假凝現象，要控制泥凝土的拌合物的溫度。 (3) 水及砂中有害雜質對水泥砼有腐蝕作用 有害雜質與砼產生反應生成易溶于水的物質，使砼被腐蝕，強度降低，在車輛荷 載的不斷作用下，遭到破壞。 根據規(guī)定：對砂、石材料的試驗檢測每料場要做一次，海水一般情況下不能作拌 合用水。 (4) 砂、石材料中的活性材料與水泥中堿產生化學反應，使砼結構遭到破壞 集料中的活性二氧化硅與水泥中堿性氧化物水解后生成的氫氧化鈉和氫氧化鉀 會產生化學反應，并在集料表面生成一種堿 - 硅酸凝膠體，這種凝膠體吸水后體積產 生膨脹，使砼結構破壞，出現較深的網裂，這就是

16、“堿 - 骨料”反應。 1、新出廠的水泥不能立即使用，因新出廠的水泥溫度較高，且游離氧化鈣等還 沒有完全消解。 2、采用低堿水泥和非活性集料。 3、嚴格控制砼振搗時間，即要振搗密實又要避免過振，過振導致離析，使表面 砂漿過厚，易產生收縮裂縫。 （二）、防治措施 混凝土板成活后，按規(guī)范規(guī)定時間（終凝）及時覆蓋保濕養(yǎng)生，決不能暴曬 和風干，養(yǎng)生期一般不應少于 14 天。 混凝土工作縫不應趕在板塊中間，應趕在脹縫處。 切縫應在混凝土達到設計強度 25 30時進行。 對路基和基層的密實度、穩(wěn)定性、均勻性應更嚴格要求。 角隅處要注意對混凝土的震搗，必要時可加設鋼筋。 混凝土振搗時，注意那些易產生不密實的部位的振搗，防止發(fā)生過振產生的 混凝土分層。 注意處理好真空