QA五大工具和QC七大工具

1、質(zhì)量體系工程師是管理方向，關(guān)系公司規(guī)范運營體系的；質(zhì)量工程師是從事技術(shù)質(zhì)量和服 務(wù)質(zhì)量等的研究 管理、監(jiān)督 檢查、檢驗、分析、鑒定等工 作。兩個是不同概念！QA是英文qual ity assurance中文含義是質(zhì)量保證QC是英文QUAL ITY CONTROL中文意義是品質(zhì)控制質(zhì)量體系五大工具APQP (Advanced Product Qua I i ty PI ann i ng )即產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃SPC 統(tǒng)計過程控制(Stat i st i ca I Process Contro I )MSA 測量系統(tǒng)分析 Measurement System Ana lysisFMEA潛在失效模式及

2、后果分析Fa i I ure Mode and Effects Ana lysisPPAP:生產(chǎn)件批準程序(Product i on part approva I process)質(zhì)量體系五大工具APQP (Advanced Product Qual ity Planning )即產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃，是一種結(jié)構(gòu)化的方 法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標是促進與所 涉及的每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于公司 高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。產(chǎn)品質(zhì)量策劃有如下的益處：引導(dǎo)資源，使顧客滿意；促進對所需更改的早期識別；避

3、免晚期更改；以最低的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。SPC (Statistical Process Control )即統(tǒng)計過程控制,主要是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生 產(chǎn)過程進行適時監(jiān)控，科學區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機波動與異常波動，從而對生 產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn) 定從而達到提高和控制質(zhì)量的目的。SPC非常適用于重復(fù)性的生產(chǎn)過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統(tǒng) 計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān) 控過程的情況，以防止廢品的產(chǎn)生，減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時以觀察以及系統(tǒng)的測 量方法替

4、代大量檢測和驗證工作。OSPC實施意義：可以使企業(yè)降低成本降低不良率，減少返工和浪費提高勞動生 產(chǎn)率提供核心競爭力贏得廣泛客戶。實施SPC兩個階段監(jiān)控階段：運用控制圖等 監(jiān)控過程OSPC的產(chǎn)生工業(yè)革命以后，隨著生產(chǎn)力的進一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大 批量產(chǎn)品質(zhì)量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質(zhì)量控制方法已不能適應(yīng)當時經(jīng)濟 發(fā)展的要求，必須改進質(zhì)量管理方式。于是，英 美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事 后檢驗的質(zhì)量控制方法1924年，美國的休哈特博士提出將3S i gma原理運用于生產(chǎn)過程當 中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統(tǒng)計質(zhì)量管理奠定了理論 和方法基礎(chǔ)

5、OSPC的作用1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本3、為制程分析 提供依據(jù)4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南FMEA (Potent i a I Fa i I ure Mode and Effects Ana lysis)即潛在的失效模式及后果分析, 是在產(chǎn)品/過程/服務(wù)等的策劃設(shè)計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的各子系統(tǒng) 零部件，對構(gòu)成過 程，服務(wù)的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風 險，從而預(yù)先采取措施，減少失效模式的嚴重程序，降低其可能發(fā)生的概率，以有效地提 高質(zhì)量與可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動O

6、FMEA種類按其應(yīng)用領(lǐng)域常見FMEA有設(shè)計FMEA (DFMEA )和過程FMEA (PFMEA ),其它還有系統(tǒng) FMEA ,應(yīng)用 FMEA ,采購 FMEA ,服務(wù) FMEAMSA : Measurement System Ana lysis 的簡稱MSA測量系統(tǒng)分析，它使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的誤差進行分析，以評估測 量系統(tǒng)對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定PPAP:生產(chǎn)件批準程序(Production part approval process)測量系統(tǒng)誤差的主要成份OPPAP生產(chǎn)件提交保證書：主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗報告，外觀檢驗報告，功能檢驗報告O 材料檢驗報告；外加一些零

7、件控制方法和供應(yīng)商控制方法。主要是制造形企業(yè)要求供應(yīng)商 在提交產(chǎn)品時做PPAP文件及首件，只有當PPAP文件全部合格后才能提交；當工程變更 后還須提交報告PPAP是對生產(chǎn)件的控制程序，也是對質(zhì)量的一種管理方法。品管七大手法 七大手法：檢查表、層別法、柏拉圖 因果圖、散布圖 直方圖、控制圖、檢查表檢查表就是將需要檢查的內(nèi)容或項目一一列出，然后定期或不定期的逐項檢查，并將問題點 記錄下來的方法，有時叫做查檢表或點檢表。例如：點檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調(diào)查表 考核表 審核表 5S活動檢查表、工程異常分析表等。1、組成要素 確定檢查的項目；確定檢查的頻度；確定檢查的人員。2、實施步驟 確定

8、檢查對象 制定檢查表 依檢查表項目進行檢查并記錄 對檢查出的問題要求責任單位及時改善 檢查人員在規(guī)定的時間內(nèi)對改善效果進行確認; 定期總結(jié)，持續(xù)改進。二、層別法層別法就是將大量有關(guān)某一特定主題的觀點、意見或想法按組分類，將收集到 的大量的數(shù)據(jù)或資料按相互關(guān)系進行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等 其它七大手法結(jié)合使用，也可單獨使用。例如：抽樣統(tǒng)計表、不良類別統(tǒng)計表、排行榜等。實施步驟： 確定研究的主題； 制作表格并收集數(shù)據(jù)； 將收集的數(shù)據(jù)進行層別； 比較分析，對這些數(shù)據(jù)進行分析，找出其內(nèi)在的原因，確定改善項目。三、柏拉圖柏拉圖的使用要以層別法為前提，將層別法已確定的項目從大到小進行排

9、列， 再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關(guān)鍵的問題，抓住重要的少數(shù)及有用的多數(shù)， 適用于記數(shù)值統(tǒng)計，有人稱為ABC圖，又因為柏拉圖的排序識從大到小，故又稱為排列 圖。1、分類1）分析現(xiàn)象用柏拉圖：與不良結(jié)果有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。A品質(zhì)：不合格 故障、顧客抱怨、退貨、維修等；B成本：損失總數(shù) 費用等；C交貨期：存貨短缺 付款違約、交貨期拖延等；D安全：發(fā)生事故 出現(xiàn)差錯等。2）分析原因用柏拉圖：與過程因素有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。A操作者：班次、組別 年齡 經(jīng)驗、熟練情況等；B機器：設(shè)備 工具、模具 儀器等；C原材料：制造商 工廠、批次、種類等；D作業(yè)方法：作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排等。2

10、、柏拉圖的作用 降低不良的依據(jù)； 決定改善目標，找出問題點; 可以確認改善的效果。3、實施步驟 收集數(shù)據(jù)，用層別法分類，計算各層別項目占整體項目的百分數(shù)； 把分好類的數(shù)據(jù)進行匯總，由多到少進行排列，并計算累計百分數(shù)； 繪制橫軸和縱軸刻度； 繪制柱狀圖； 繪制累積曲線； 記錄必要事項 分析柏拉圖要點：A柏拉圖有兩個縱坐標，左側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額，右側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額的累積百分數(shù);B柏拉圖的橫坐標一般表示檢查項目，按影響程度大小，從左到右依次排列；C繪制柏拉圖時，按各項目數(shù)量或金額出現(xiàn)的頻數(shù)，對應(yīng)左側(cè)縱坐標畫出直方 形，將各項目出現(xiàn)的累計頻率，對應(yīng)右側(cè)縱坐標描出點子，并將這些點子按順

11、序連接成 線。4、應(yīng)用要點及注意事項 柏拉圖要留存，把改善前與改善后的柏拉圖排在一起，可以評估出改善效果； 分析柏拉圖只要抓住前面的23項九可以了； 柏拉圖的分類項目不要定得太少，59項教合適，如果分類項目太多，超過9項， 可劃 入其它，如果分類項目太少，少于4項，做柏拉圖無實際意義； 作成的柏拉圖如果發(fā)現(xiàn)各項目分配比例差不多時，柏拉圖就失去意義，與柏拉圖法則 不符，應(yīng)從其它角度收集數(shù)據(jù)再作分析； 柏拉圖是管理改善的手段而非目的，如果數(shù)據(jù)項別已經(jīng)清楚者，則無需浪費時間制作 柏拉圖； 其它項目如果大于前面幾項，則必須加以分析層別，檢討其中是否有原因； 柏拉圖分析主要目的是從獲得情報顯示問題重點而

12、采取對策，但如果第一位的項目依 靠現(xiàn)有條件很難解決時，或者即使解決但花費很大，得不償失，那么可以避開第一位項 目，而從 第二位項目著手。四、因果圖所謂因果圖，又稱特性要因圖，主要用于分析品質(zhì)特性與影響品質(zhì)特性的可能 原因之間的因果關(guān)系，通過把握現(xiàn)狀、分析原因 尋找措施來促進問題的解決，是一種用 于分析品質(zhì)特性（結(jié) 果）與可能影響特性的因素（原因）的一種工具。又稱為魚骨圖。1、分類1）追求原因型：在于追求問題的原因，并尋找其影響，以因果圖表示結(jié)果（特性）與原因 （要因）間的關(guān)系；2）追求對策型：追求問題點如何防止、目標如何達成，并以因果圖表示期望效果與對策 的關(guān)系。2、實施步驟 成立因果圖分析小

13、組，36人為好，最好是各部門的代表； 確定問題點； 畫出干線主骨、中骨 小骨及確定重大原因（一般從5M1E即人Man、機Machine、 料 Mater i a I、法Method、測Measure、環(huán)Env i ronment六個方面全面找出原因）； 與會人員熱烈討論，依據(jù)重大原因進行分析，找到中原因或小原因，繪至因果圖中； 因果圖小組要形成共識，把最可能是問題根源的項目用紅筆或特殊記號標識； 記入必要事項3、應(yīng)用要點及注意事項 確定原因要集合全員的知識與經(jīng)驗，集思廣益，以免疏漏； 原因解析愈細愈好，愈細則更能找出關(guān)鍵原因或解決問題的方法； 有多少品質(zhì)特性，就要繪制多少張因果圖； 如果分析出

14、來的原因不能采取措施，說明問題還沒有得到解決，要想改進有效果，原 因必須要細分，直到能采取措施為止； 在數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上客觀地評價每個因素的主要性； 把重點放在解決問題上，并依5W2H的方法逐項列出，繪制因果圖時，重點先放在“為什么會發(fā)生這種原因 結(jié)果”，分析后要提出對策時則放在“如何才能解決”； Why為何要做？（對象）What 做什么？（目的）Where 在哪里做？（場所）When什么時候做？（順序）Who誰來做？（人）How 用什么方法做？（手段）How much 花費多少？（費用） 因果圖應(yīng)以現(xiàn)場所發(fā)生的問題來考慮； 因果圖繪制后，要形成共識再決定要因，并用紅筆或特殊記號標出； 因果圖使用

15、時要不斷加以改進。五、散布圖將因果關(guān)系所對應(yīng)變化的數(shù)據(jù)分別描繪在X-Y軸坐標系上，以掌握兩個變量之間是否相關(guān) 及相關(guān)的程度如何，這種圖形叫做“散布圖“,也稱為“相關(guān)圖“ oK分類1）正相關(guān)：當變量X增大時，另一個變量Y也增大；2）負相關(guān)：當變量X增大時，另一個變量Y卻減小；3）不相關(guān)：變量X （或Y）變化時，另一個變量并不改變；4）曲線相關(guān)：變量X開始增大時，Y也隨著增大，但達到某一值后，則當X值增大時, Y反而減小。2、實施步驟1)確定要調(diào)查的兩個變量，收集相關(guān)的最新數(shù)據(jù)，至少30組以上;2）找出兩個變量的最大值與最小值，將兩個變量描入X軸與Y軸;3）將相應(yīng)的兩個變量，以點的形式標上坐標系；

16、4）計入圖名 制作者、制作時間等項目；5）判讀散布圖的相關(guān)性與相關(guān)程度。3、應(yīng)用要點及注意事項 1）兩組變量的對應(yīng)數(shù)至少在30組以上，最好50組至100組，數(shù)據(jù)太少時，容易造成誤判;2）通常橫坐標用來表示原因或自變量，縱坐標表示效果或因變量；3）由于數(shù)據(jù)的獲得常常因為5M1E的變化，導(dǎo)致數(shù)據(jù)的相關(guān)性受到影響，在這種情況下需4)對數(shù)據(jù)獲得的條件進行層別，否則散布圖不能真實地反映兩個變量之間的關(guān)系;當有異常點出現(xiàn)時，應(yīng)立即查找原因，而不能把異常點刪除;5）當散布圖的相關(guān)性與技術(shù)經(jīng)驗不符時，應(yīng)進一步檢討是否有什么原因造成假象。六、直方圖 直方圖是針對某產(chǎn)品或過程的特性值，利用常態(tài)分布（也叫正態(tài)分布）

17、的原 理，把50個以上的數(shù)據(jù)進行分組，并算出每組出現(xiàn)的次數(shù)，再用類似的直方圖形描繪在 橫軸上。1、實施步驟 1）收集同一類型的數(shù)據(jù);2）計算極差（全距）R=Xmax-Xmi n ；3）設(shè)定組數(shù) K： KJ+3. 23logN數(shù)據(jù)總數(shù)50=00 100250 250以上組數(shù) 6,0 7,2 10204）確定測量最小單位，即小數(shù)位數(shù)為n時，最小單位為10-n；5）計算組距h,組距h二極差R/組數(shù)K；6）求出各組的上、下限值第一組下限值二X? ?min-測量最小單位10-n/2第二組下限值（第一組上限值）二第一組下限值+組距h；7）計算各組的中心值，組中心值=（組下限值+組上限值）/2；8）制作頻數(shù)

18、表；9）按頻數(shù)表畫出直方圖。2、直方圖的常見形態(tài)與判定1）正常型：是正態(tài)分布，服從統(tǒng)計規(guī)律，過程正常；2）缺 齒型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；3）偏態(tài)型：不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計規(guī)律;4）離島型：不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計規(guī)律;5）高原型：不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計規(guī)律;6）雙峰型：不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計規(guī)律;7）不規(guī)則型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律。七、控制圖1、控制圖法的涵義影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素很多，有靜態(tài)因素也有動態(tài)因素，有沒有一種方法 能夠即時監(jiān)控產(chǎn)品的生產(chǎn)過程 及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患，以便改善生產(chǎn)過程，減少廢品和次 品的產(chǎn)出？控制圖法就是這樣一種以預(yù)防為主的質(zhì)量控制方法，它利用現(xiàn)場收集到

19、的質(zhì)量 特征值，繪制成控制圖，通過觀察圖形來判斷產(chǎn)品的生產(chǎn)過程的質(zhì)量狀況。控制圖可以提 供很多有用的信息，是質(zhì)量管理的重要方法之一?？刂茍D又叫管理圖，它是一種帶控制界限的質(zhì)量管理圖表。運用控制圖的目的之一就是，通 過觀察控制圖上產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布狀況，分析和判斷生產(chǎn)過程是否發(fā)生了異常，一旦 發(fā)現(xiàn)異常就要及時采取必要的措施加以消除，使生產(chǎn)過程恢復(fù)穩(wěn)定狀態(tài)。也可以應(yīng)用控制 圖來使生產(chǎn)過程達到統(tǒng)計控制的狀態(tài)。產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布是一種統(tǒng)計分布.因此，繪 制控制圖需要應(yīng)用概率論的相關(guān)理論和知識?？刂茍D是對生產(chǎn)過程質(zhì)量的一種記錄圖形，圖上有中心線和上下控制限，并有反映按時間 順序抽取的各樣本統(tǒng)計量的數(shù)

20、值點。中心線是所控制的統(tǒng)計量的平均值，上下控制界限與中心 線相距數(shù)倍標準差。多數(shù)的制造業(yè)應(yīng)用三倍標準差控制界限，如果有充分的證據(jù)也可以使用其 它控制界限。常用的控制圖有計量值和記數(shù)值兩大類，它們分別適用于不同的生產(chǎn)過程；每類又可細分 為具體的控制圖，如計量值控制圖可具體分為均值一一極差控制圖、單值一移動極差控制 圖等。2、控制圖的繪制控制圖的基本式樣如圖所示，制作控制圖一般要經(jīng)過以下幾個步驟：按規(guī)定的抽樣 間隔和樣本大小抽取樣本； 測量樣本的質(zhì)量特性值，計算其統(tǒng)計量數(shù)值； 在控制圖上描點； 判斷生產(chǎn)過程是否有并行。控制圖為管理者提供了許多有用的生產(chǎn)過程信息時應(yīng)注意以下幾個問題： 根據(jù)工序的質(zhì)量

21、情況，合理地選擇管理點。管理點一般是指關(guān)鍵部位、關(guān)健尺寸、工 藝本身有特殊要求、對下工存有影響的關(guān)鍵點，如可以選質(zhì)量不穩(wěn)定 出現(xiàn)不良品較多的 部位為管理點； 根據(jù)管理點上的質(zhì)量問題，合理選擇控制圖的種類： 使用控制圖做工序管理時，應(yīng)首先確定合理的控制界限： 控制圖上的點有異常狀態(tài)，應(yīng)立即找出原因，采取措施后再進行生產(chǎn)，這是控制圖發(fā) 揮作用的首要前提； 控制線不等于公差線，公差線是用來判斷產(chǎn)品是否合格的，而控制線是用來判斷工序 質(zhì)量是否發(fā)生變化的； 控制圖發(fā)生異常，要明確責任，及時解決或上報。制作控制圖時并不是每一次都計 算控制界限，那么最初控制線是怎樣確定的呢？如果現(xiàn)在的生產(chǎn)條件和過去的差不多，可 以遵循以往的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，即延用以往穩(wěn)定生產(chǎn)的控制界限。下面介紹一種確定控制界限的 方法，即現(xiàn)場抽樣法，其步驟如下： 隨機抽取樣品50件以上，測出樣品的數(shù)據(jù)，計算控制界限，做控制圖； 觀察控制圖是否在控制狀態(tài)中，即穩(wěn)定情況，如果點全部在控制界限內(nèi).而且點的排 列無異常，則可以轉(zhuǎn)入下一步；