按鈕注塑模具方案設(shè)計書

1、目錄摘要 錯 誤 ！ 未 定 義 書 簽 。緒論 錯 誤 ！ 未 定 義 書 簽 。第 1 章 塑料 工藝 設(shè)計 31.1 塑 件的 原材 料分析 41.2 塑 件的 結(jié)構(gòu) 和尺寸精度 及表 面質(zhì) 量分 析 41.2.1 結(jié)構(gòu)分析及選材 41.2.2 尺寸精度分析1.2.3 表面質(zhì)量分析661.2.4計算塑件的體積和質(zhì)量 61.3改性聚苯乙烯塑料注射成型的工藝參數(shù)。（注塑工藝卡） 71.4塑 料成 型設(shè) 備的 選取 錯 誤 ！ 未 定 義 書 簽 。第 2 章 注塑 模的 結(jié)構(gòu)設(shè) 計 72.1型腔數(shù)目的確定 72.2分型面的選擇以及型腔的排列方式的確定 82.2.1分型 面的選擇 82.2.2

2、確定 型腔 的排 列方 式 錯 誤 ！ 未 定 義 書 簽 。2.3 澆 注系 統(tǒng)形 式和 澆口 的設(shè) 計 錯 誤 ！ 未 定 義 書 簽 。2.3.1主流道設(shè)計 錯 誤 ！ 未 定 義 書 簽 。2.3.1.1主流道尺寸 錯 誤 ！ 未 定 義 書 簽 。2.3.1.2主流道襯套的形 式的 確定 82.3.1.3主流道襯套的固 定 92.3.2分流道設(shè)計 102.3.3主分流道的形狀及尺寸 102.3.4主分流道長度 錯 誤 ！ 未 定 義 書 簽 。2.3.5分流道的表面粗糙度 錯 誤 ！ 未 定 義 書 簽 。2.3.6分流道的布置形式 錯 誤 ！ 未 定 義 書 簽 。2.3.7澆口

3、的設(shè)計 錯 誤 ！ 未 定 義 書 簽 。2. 4 澆口設(shè)計 112.4.1澆口的選用 錯 誤 ！ 未 定 義 書 簽 。2.4.2澆口位置的選擇 112.5澆 注系 統(tǒng)的 平衡 112.6冷料穴的設(shè) 計 1212.7排氣結(jié)構(gòu)的 設(shè)計 12第 3 章 模具 工作 零件的設(shè)計 133.1 模 具的 工作 尺寸的計算 133.1.1 型腔、型芯工作尺寸計算 13第 4 章 模具 加熱 和冷卻 系統(tǒng) 的設(shè) 計 14 第 5 章 模具 閉和 高度的確定 15 第 6 章 注塑 機有 關(guān)參數(shù)的校核 16第 7 章基于 ProENGINEER 軟件的模具設(shè)計 18第 8 章 主要 零件 加工工藝規(guī)程的編制

4、 198.1 型 芯型 腔的 一般常用加 工工 序 198.1.1凸模的一般常用加工工序 198.1.2凹模的一般常用加工工序 19第 9 章模具 裝配 與調(diào)試 219.1 澆 口套 的裝 配 219.2 成 型零 件的 裝配 219.2.1 型芯的裝配9.2.2 型腔的裝配21229.3 脫 模結(jié) 構(gòu)的 裝配 229.3.1 導(dǎo)柱和導(dǎo)套的裝配 229.3.2推桿的裝 配 229.4 總 裝 239.4.1動模的裝配 239.4.2定模部分的裝配 249.5 試 模 24結(jié)束 語 25 致謝 26參考 文獻(xiàn)272第 1 章 塑料工藝設(shè)計本節(jié)根據(jù)一個塑件的模塑成型要求,綜合介紹塑件的注塑成型工藝

5、的選擇,成型模具的設(shè)計程序, 模具主要零部件的加工工藝規(guī)程的編制及模具裝配與試模的工藝方法等內(nèi)容.原始資料：本 設(shè)計 的塑 件是 一個 按鈕 ，基于 Pro/E Wildfire2.0按鈕三維模型及模具設(shè)計。而且本塑件所采用的材料為改性聚苯乙烯，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 未注公差 MT5 級精度。圖 1.1塑件圖31.1 塑件的原材料分析塑件的材料采用改性聚苯乙烯, 屬于熱塑性塑料，改性聚苯乙烯是苯乙烯聚合而成的。合成方法有本體聚合，溶液聚合和乳液聚合。改性聚苯乙烯分子鏈?zhǔn)呛斜交鶄?cè)基的飽和鏈，分子結(jié)構(gòu)不對稱，加之苯環(huán)體積的影響，使大分子鏈不容易發(fā)生旋轉(zhuǎn)，因此，改性是典型的非結(jié)晶態(tài)線性高分子化合

6、物，能制造各種塑料制品，其分子量常在45000 70000 范圍。它的力學(xué)性能與聚合方法及相對分子量的大小、定向度和雜質(zhì)量有關(guān)。改性聚苯乙烯熔點較低（約 90 度），具有較好的熔融溫度范圍，其熔體充模流動性好，加工成型性很好。聚 苯乙烯制品以注塑為主大約用在電氣儀表零件、工藝品、發(fā)泡成型生產(chǎn)的發(fā)泡 PS廣泛用在包裝材料、保溫、裝璜制品，其它塑料制品成型方法也有所應(yīng)用，但不通用。另外還具有很小的吸水率，有潮濕的環(huán)境中和尺寸的變化小，適用于制品制造尺寸穩(wěn)定的制品如儀表、 殼體等。聚 苯乙烯的缺點就是脆性大，形狀復(fù)雜，制品成型后存在有較大的內(nèi)應(yīng)力時，常會在使用過程中自行開列。為了改善它的脆性，加入少

7、量的丁二烯可明顯降低脆性，提高抗沖擊韌性。成型特點、流動性和成型性優(yōu)良，成品率高。但易出現(xiàn)裂紋，成型塑料的脫模斜度不宜太小，但頂出要均勻，由于熱膨脹系數(shù)高，塑料不宜有嵌件，否則因為兩者的熱膨脹系數(shù)相差太大導(dǎo)致開裂，塑件壁厚應(yīng)均勻，宜用高料溫高模溫低注射壓力成型。并延長注塑時間，以防止縮孔及成型收縮率，是成型工藝性最好的塑料制品之一，容易制造形狀復(fù)雜的制品。1.2 塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析1.2.1結(jié)構(gòu)分析及選材從塑件圖上分析,該零件的總體形狀為圓桶形,并且其機構(gòu)沒有側(cè)4凸側(cè) 凹， 其直 徑 31mm，塑件的高度為 2mm,該塑件結(jié)構(gòu)簡單，在頂出零件的作用下，通過一次頂出動作就能將塑件

8、完全脫出，屬于簡單脫模、，因此，模具設(shè)計時采用頂出脫模機構(gòu)，使制品脫模容易，模具結(jié)構(gòu)簡單。通過對結(jié)構(gòu)的分析選用工作零件的分析選用 45 鋼表 1.2.1塑料模具鋼的選用工作條件推薦鋼號生產(chǎn)塑料產(chǎn)品批量較小,精度要求不高,尺寸不大的模具在使用過程中有較大的動載荷,生產(chǎn)批量大, 磨損嚴(yán)重大型, 復(fù)雜,批量,較大,注塑成型模具熱固性成型及要求高耐磨,高強度塑料模 具耐腐蝕和高精度塑料模 具復(fù)雜,精密,高耐磨塑料模具45,55鋼或 10,20鋼 滲碳12CrNi3A,20Cr, 20CrMnMo,20Cr2Ni4A鋼滲 碳3Cr2Mo,4Cr3Mo3SiV,5CrNiMo,5CrMnMo,4Cr5Mo

9、SiV,4Cr5MoSiV19Mn2V,7CrMn2WMo,CrWMn,MnCrWV,GCr155Cr2MnWMoVs,Cr2MnSiWMoV,Cr6WV,Cr12MoV,Cr124Cr13,9Cr18,Cr18MoV,Cr14Mo,Cr14Mo4V25CrNi3MoAl18Ni(250),18Ni(300),18Ni(350)51.2.2尺寸精度分析由塑件零件圖可知。該塑件的尺寸屬于未注公差尺寸，又因為塑件采用改性聚苯乙烯，所以該塑件尺寸精度公差等級選用 IT5 級（ GB/T14489-1993 ），由以上分析可見，該零件的尺寸精度為一般精度，對應(yīng)的模具相關(guān)零件的尺寸加工可以保證。塑件壁厚

10、均勻，有利于零件成型，制品的外形尺寸標(biāo)注單向的負(fù)公差，內(nèi)行尺寸標(biāo)注單向的正公差。1.2.3表面質(zhì)量分析該零件要求表面不應(yīng)有缺陷，內(nèi)部不得有導(dǎo)電雜質(zhì)，比較容易實現(xiàn)。一般情況下模具精度低于制品 12 個等級，塑料制品的粗糙度一般在 Ra0.2 0.8 之 間 。綜上所述分析可以看出，注塑時，在工藝參數(shù)控制得好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。1.2.4計算塑件的體積和質(zhì)量計算塑件的體積和質(zhì)量主要是為了選用注塑機及確定模具形腔。塑件 的體 積 V= D 2H+ d12h1 - d2 2h2444 3.14 13.52 2+3.14 102 1.5-3.14 62 1444 286.13+117.

11、75-28.26=375.62mm塑件的質(zhì)量計 算 m=v 查模具設(shè)計與制造簡明 手冊 知改性聚苯 乙烯 塑料 密度 為 =1.04 1.10g/ 3這里取 =1.04g/ cm3由密度可得出單個制件的質(zhì)量：Q= V=1.04 0.3756=0.39g（在這里為大致計算，其中圓角處的尺寸可不預(yù)考慮在選取注塑機時適當(dāng)放縮。）1.3改性聚苯乙烯塑料注射成型的工藝參數(shù)。（注塑工藝卡）第 2 章 注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計2.1型腔數(shù)目的確定塑件的生產(chǎn)屬大批量生產(chǎn)，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數(shù)與注塑機的塑化能力，最大注射量以及合模力等參數(shù)有關(guān)，此外還受制件精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因素影響，有上述參數(shù)和因素可按下

12、列方法確定模腔數(shù)量；確定 最經(jīng) 濟的型腔 數(shù)目 n, 其 影響 因素 有技 術(shù)參 數(shù)和經(jīng)濟 指標(biāo) 兩 個方面。技術(shù)參數(shù)包括鎖模力、最小最大注射量、塑化能力，模板尺寸、制品精度和流變參數(shù)等。本設(shè)計通過注射機注射量來確定型腔數(shù)目。查中國模 具設(shè) 計大 典 則有n=GcV式中 G 注射 機公 稱注 塑量（ cm )V 單個 制品 的體 積（ cm )c 流道 和澆 口的 總體積 （ cm )生產(chǎn)中每次實際注射量應(yīng)為公稱注射量 G的（0.75 0.45），這里取 0.75進(jìn)行計算。n=Gc = 60 57.45 =6.8 （個）V0.375在這里可以選取的個數(shù)是 1,2,3,4 ，5，6 個，考慮的制

13、件的取出和模具的 開模 以及 生產(chǎn) 批量 等情 況，以 及模 具的 主流 道長度最好小于 60mm，以防止因為注塑壓力的降低而帶來的制件充型不足等缺陷。經(jīng)過以上的分析該模具用一模六腔即 N=672.2分型面的選擇以及型腔的排列方式的確定2.2.1分型面的選擇模具設(shè) 取主流道的小端 直徑 : d=3.5mm為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計為圓錐形式其斜度取 1 3 度經(jīng)換 算得 主流 道大 端直 徑 D=6mm，為了 使料 能順 利的進(jìn)入分流道，可在主流道的出料端設(shè) 計半 徑 r=5mm 的圓 弧過 渡 。2.3.1.2主流道襯套的形式的確定主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，屬易損

14、件，對材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套），以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進(jìn)行加工和熱處理。澆口套都是標(biāo)準(zhǔn)件，只需去買就行了。常用澆口套分為有托澆口套和無托澆口套兩種下圖為前者，有托澆口套用于配裝定位圈。澆 口套的規(guī)格有 12， 16， 20 等幾種。 由于注射機的噴嘴半徑為 12，所以澆口套的為 R15。82.3.1.3主流道襯套的固定因為采用的有托澆口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈 也是標(biāo)準(zhǔn) 件，外 徑為 98mm，內(nèi)徑 35mm。具 體固定形式如 下圖 所示 ：92.3.2分流道設(shè)計在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道

15、，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。2.3.3常設(shè)計成可以拆卸的,以便于維修。(2) 冷料穴一般選擇底部帶有推桿的, 常見形狀有Z型、倒錐形、槽形等。Z形冷料穴便于拉料桿將主流道凝料拉出, 然后在頂出塑件時取出主流道凝料和零件。采用倒錐形或槽形冷料穴雖也可將主流道凝料拉出,但是頂出時容易出現(xiàn)冷料屑。(3) 分流道截面形狀有半圓形、梯形、U形和六角形等多種,

16、 現(xiàn)選用半圓形分流道, 以利于塑料的流動和保溫。102. 4 澆口設(shè)計以再通過修模來使其達(dá)到理想的尺寸。實際加工中，是先用圓形銑刀銑出直徑為的分流道，再將材料進(jìn)行熱處理，然后做一個銅公（電極）去放電，用電火花打出這個澆口來的。2.4.2澆口位置的選擇模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：盡量縮短流動距離。澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。

17、必須盡量減少熔接痕。應(yīng)有利于型腔中塑料的流動和補料，氣體排出?？紤]分子定向方位對塑件性能的影響。避免產(chǎn)生噴射和蠕動。澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。注意對外觀質(zhì)量的影響。根據(jù)本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，每個型腔設(shè)計一個進(jìn)料點。2.5澆注系統(tǒng)的平衡對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設(shè)計的模具是平衡式的，即

18、從主流道到各個型腔的分流道的長11度相等，形狀及截面尺寸都相同。2.6冷料穴的設(shè)計在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒 以內(nèi) 約 10 25mm的深 度有個溫度逐漸升高的區(qū)域 ，這時才達(dá) 到正 常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進(jìn)入型腔，便會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處

19、），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的 11.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為 Z 字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如圖中所示。實際上只要將分流道順向延長一段距離就行了。2.7排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計在注塑模具的設(shè)計過程中，必須考慮排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計，否則，熔融的塑料流體進(jìn)入模具型腔內(nèi)，氣體如不能及時排出會使制件的內(nèi)部有氣泡，甚至?xí)a(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。排氣方式有兩種：開排氣槽排氣，利用合模間隙排氣。由于按鈕注塑模具是小型模具，可直接利用分型間隙進(jìn)行排氣，而不需在模具上開設(shè)排氣

20、槽。（改性聚苯乙烯塑料的最小不溢料間隙為0.04mm，間 隙較 小，再 加上 改性聚苯乙烯的流動性較好，也不 宜開 排氣 槽 。）12第 3 章模具工作零件的設(shè)計3.1 模具的工作尺寸的計算查教材表 1-3 塑料改性聚苯乙烯的成型收縮率為 S=0.4 0.7 ，故平均收 縮率 我們 取為 Scp=0.55 。考 慮 到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模 具制造公差取 = /3。3.1.1型腔、型芯工作尺寸計算型腔、型芯工作尺寸計算見下表類序號 模具零件名塑件尺寸計算公式型腔或型芯的工作別稱尺寸型芯H m 尺1 00.004H H scp 3/ 4 中中1.02 00 .0013寸1凸 模13確定0.0

21、05Dm6.1306 0D scp2/3 中0. 0016D中13.500.008D 模 =(D+D SCP 13.6300.00261- 3) 010 0Z10.20 .0020.00640型凹 模腔00.00131.50.004HM =（ HS+HS SCP1.54 02- 2）Z0.00130020.00432.060表 3.1.1第 4 章 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計塑料在生產(chǎn)過程中由于需要對熔融的塑料流體進(jìn)行冷卻，塑料制件不能有太高的溫度（防止出模后制件發(fā)生翹曲，變形）本塑件在注射過程中不要求有太高的模溫，因而模具上可不開設(shè)加熱系統(tǒng)，是否需要冷卻系統(tǒng)可作如下計算。設(shè)定模具平均工作溫度為

22、 65用 20常 溫水作為模具冷卻介質(zhì)，其出口溫度 為 25， 產(chǎn)量 為（ 初算 2 分 鐘一 套）， 0.07 /h 。1 求塑件在每小時釋放的熱量 Q3，查有關(guān)文獻(xiàn)改性聚苯乙烯單位熱流量為 3.98J/g.Q =WQ =0.07 3.98J/g=2.786 10 6 J/ 322 求冷卻水的體積流量 VVG i60CP(t1t2 )2.786 106 J / Kg=601034.187(2520) 0.21m 3 /min14由體積流量 V查表可知所需的冷卻水管直徑非常小。由上述計算可知，因為模具每分鐘所需的冷卻體積流量很小，故可不設(shè)冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。第 5 章 模具閉

23、和高度的確定由 前 面 設(shè) 計 已 確 定 ， 定模 座 板 H0 =20mm, 定 模 板 H =20mm,動 模 板H =20mm,支承 板 H =30mm,墊塊 H =50mm 動模座板 H =20mm所以模具的閉合高度 H=20+20+20+30+50+20=160mm 如下圖 所示 ：15圖 5.1第 6 章 注塑機有關(guān)參數(shù)的校核本模具的外形尺寸為 200200150,XS Z60 型注塑機模板最大安裝尺 寸是 350mm 280mm。由于上述計算 的模 具閉 合高 度為 160mm，XS Z 60 型注塑機的最小模16具厚 度為 70mm，最大模具厚 度為 200mm1：模具合模時

24、校核：70mm160mm200mm2：模具開模時校核：經(jīng)查資料 XSZ60注塑機的最大開模行程 S=200, 滿足式頂出塑件要求。SH1 +H 2 +(5 10)=20+20+5=45mm經(jīng)校核 XSZ60 型注塑機能滿足使用要求。17第 7 章基于ProENGINEER 軟件的模具設(shè)計18第 8 章主要零件加工工藝規(guī)程的編制8.1 型芯型腔的一般常用加工工序：8.1.1凸模的一般常用加工工序8.1.1.1車削，按最大尺寸 留 1 2mm的余 量 ,8.1.1.2平磨兩端及相臨兩側(cè)面, 對角尺.8.1.1.3劃線鉛工按圖劃線.8.1.1.4銑按圖加工 , 留出精 加工磨削 余量 0.2 0.6

25、mm.8.1.1.5檢驗8.1.1.6熱處理 淬火.8.1.1.7磨按圖樣要求磨到尺寸精度要求.8.1.1.9表面處理 鍍鉻.8.1.1.10鉗鉗工修整檢驗.8.1.2凹模的一般常用加工工序8.2.1銑四周及兩平面 , 厚 度留 余量 0.4 0.6mm.8.2.2平磨磨兩端面及相臨 兩側(cè) 面 , 對角尺 . 表 面粗 糙度 為 Ra0.8.8.2.3劃線鉗工劃型孔形狀及螺紋孔等位置.8.2.4銑按圖樣要求銑出型腔 , 單邊 留余 量 0.3 0.5mm.8.2.5鉗 鉗工鉆孔, 攻螺紋等.8.2.6熱處理8.2.7電加工 采用電極精加工型腔.8.2.8鉗 鉗工修整拋光.8.2.10鉗 鉗工修

26、整檢驗.19表 8.1.2 凹模型腔板的加工工藝過程序號工序名工序內(nèi)容稱1下料205 155 212鍛料鍛到尺寸 204 154 20.53熱處理退火到 2835HRC4刨削刨六面到尺寸 200.3150.2 20.35平磨磨六面尺寸 200 15020，并保證上，下平面四面垂直度 0.02/100 mm。6銑削以上底面為基準(zhǔn)銑型腔，長寬要分別達(dá)到圖給尺寸。7熱處理淬火到要求8鉗工將本件壓入上固定板9平磨與上固定板配磨, 使本件與上固定板下下齊平, 且使型腔深度10鉗工研型腔到 Ra0.1 m .（2）下固定板序號工 序 名工序內(nèi)容稱1下料切割鋼板至尺寸 204154342刨削刨六個面至尺寸

27、200.2 150.2 30.23熱處理調(diào)質(zhì) 處理 到 2025HRC4平磨磨六個面至尺寸 20015030，保證上下平面和側(cè)面垂直 , 垂 直度 0.01/100mm5鉗工劃線以上平面為基準(zhǔn),劃各中心孔線;以及斜導(dǎo)槽中心線線; 鉆穿孔線;6銑削模具組合件鉆鏜斜銷孔到所要求尺寸.7鉗工與下墊板配合加工20第 9 章 模具裝配與調(diào)試注射模的裝配主要包括模架裝配、流道系統(tǒng)的裝配、成型零件的裝配、脫模機構(gòu)的裝配、導(dǎo)向抽芯機構(gòu)的的裝配以及總裝和調(diào)試。9.1 澆口套的裝配澆口套 與定 模板的裝配一 般采 用 H7/h6 。 澆 口套 壓入模板后， 其內(nèi)臺肩 就應(yīng) 與沉 孔底 面貼 緊，外 臺階面應(yīng) 凸出

28、 模板 0.02mm ，修磨模板的上平面 。裝配好的澆口套，其壓入端與配合孔之間應(yīng)無縫隙，因此，澆口套的壓入端你允許有斜度，導(dǎo)入斜度應(yīng)開在模板上的澆口套的配合孔的入口處，為了防止在壓入時澆口套將配合孔壁壓壞，需將澆口套的壓入端導(dǎo)成小圓角，澆口套加工應(yīng)留有去除圓角的修模余量，壓入后使圓角凸出在模板之外，凸出部分在平面磨床上磨平。9.2 成型零件的裝配9.2.1型芯的裝配型芯與型芯固定板的配合均采用過渡配合，裝配時用等高的墊鐵墊平固定板，在手動壓力機上輕輕的壓入型芯，在壓入過程中要注意校正型芯的垂直度，防止壓入時孔壁損壞和固定板變形，在型芯和型腔的配合要求經(jīng)修配合格，磨平端面（用等高墊鐵支承）。2

29、19.2.2型腔的裝配該模具型腔裝配采用整體型腔鑲塊結(jié)構(gòu)形式，型腔和動模板鑲合后，其分型面要緊密貼緊，采用壓入式，其壓入端不允許有斜度，通常將壓入時導(dǎo)入部分設(shè)在模板上，在固定孔的入口處加工出 1的 導(dǎo)入斜度，其高度不超過 5mm,為了便于裝配，型腔與 模板 間保 持 0.01 0.02mm 的裝配間隙，在型腔裝入模板后將位置找正，再用在裝定位銷，后用砂輪磨去凸出模板的端面。9.3 脫模結(jié)構(gòu)的裝配9.3.1導(dǎo)柱和導(dǎo)套的裝配導(dǎo)柱、導(dǎo)套采用壓入方式裝入模板的導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔內(nèi)，導(dǎo)柱和導(dǎo)套裝配后應(yīng)保持脫模機構(gòu)靈活滑動，無卡死現(xiàn)象。加 工時初保證導(dǎo)柱、導(dǎo)套和模板等零件間的配合要求外，還要保證導(dǎo)柱和導(dǎo)套安裝孔

30、中心距一致（其誤差不大于 0.01mm) ，壓 入模 板后 ，導(dǎo) 柱和 導(dǎo)套 孔應(yīng)與 模板 的安 裝基 準(zhǔn)面垂直，保證裝配配合運動靈活、無卡死現(xiàn)象。裝配時應(yīng)首先裝配距離最大的兩根導(dǎo)柱，合格后再裝配第三、第四根導(dǎo)柱，每根導(dǎo)柱均應(yīng)做上述觀察。9.3.2推桿的裝配推桿為推出制件所用，推桿應(yīng)運動靈活，盡量避免磨損。推 桿有固定板及推板帶動運動，由導(dǎo)向機構(gòu)對推板進(jìn)行支承和導(dǎo)向。裝配導(dǎo)柱導(dǎo)套孔：將推板、推桿固定板重疊在一起配作導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔。配作推桿孔：將支承板與動模板重疊，配鉆推桿孔，按型芯上已加工22好的推桿孔，配鉆支承承板上的推桿孔。推桿裝配：（ 12） 將推桿孔入口處和推桿頂端倒出小圓角或斜度，推桿

31、應(yīng)與推桿孔進(jìn)行選擇配合，保證滑動靈活、不溢料。（ 13） 檢查推桿頂部臺肩厚度及推桿固定板的沉孔深度，保證裝配后應(yīng)有 0.05mm 的間 隙， 對過 厚者 應(yīng)進(jìn)行修磨 。（ 14） 將推桿裝入固定板蓋上推板，然后用螺釘緊固。（ 15） 檢查和修摸推桿及復(fù)位桿頂端面，滿足當(dāng)模具處于閉合狀態(tài)時，推桿 的頂 面應(yīng)高出型面 0.020.05mm 的尺寸要求 。9.4 總裝9.4.1動模的裝配（ 16） 裝配型芯：將型芯和導(dǎo)套采用壓入法裝入型芯固定板，并用砂輪磨平其凸出的端面，然后，然后，將動模板 6 和型芯固定板 8 合攏，在動模板上涂上紅粉后，在其上確定導(dǎo)柱孔的位置，取下型芯固定板后加工出導(dǎo)柱孔；將

32、動模座板 1、動模板 6、型芯固定板以側(cè)面為基準(zhǔn)，調(diào)整好型芯位置后合攏在一起夾緊，找正好螺釘孔位，然后在其上加工螺紋孔，繼而在支架和動模坐板上加工加工出螺紋孔。（ 17） 配作推桿孔：通過型芯上的推桿孔，在動模板上鉆錐窩，卸下型芯，按錐窩鉆出動模半上的推桿孔，再用平行夾頭將推桿和動模板夾緊，通過動模板配鉆推桿固定板上的推桿孔。（ 18） 裝配推桿：將推板與推板固定板疊合，配鉆限位螺釘過孔和推桿固定板上的螺紋攻螺紋，推桿裝入固定板后蓋上推板用螺釘緊固，并將其裝入動模，然后檢查和修模推桿的端面。239.4.2定模部分的裝配（ 19） 型腔板和導(dǎo)柱的裝配：用壓入法竟導(dǎo)柱和型腔裝入到定模板，并用砂輪磨平凸出的平面。（ 20） 定模和定模座板的裝配：在定模和定模座板裝配前，澆口套和定模座板已裝配合格，因此，可直接將定模板、支架和定模座板疊合，使?jié)部谔咨系臐驳揽缀蜔崃鞯腊搴投０迳冲亙?nèi)的澆到對正，用平行夾頭夾緊，通過定模座板孔在定模上預(yù)鉆螺紋底孔并配鉆，后將其拆開，在定模上攻螺紋，螺紋加工好后，再將定模板、支架和定模座板疊合后擰緊螺釘。9.5 試模模具裝配完成后，在交付生產(chǎn)之前應(yīng)進(jìn)行試模，試模的目的主要是：檢查模具在