鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)車間流程

1、鋼 結(jié) 構(gòu) 生 產(chǎn) 車 間 流 程 圖材料進(jìn)場(chǎng)（采購(gòu)部）（xx 部、物資部）驗(yàn)收腹板，翼緣板接料（設(shè)計(jì)部、下料組、拆圖人員 ） 下料連結(jié)板，端板，肋板，型鋼數(shù)空切割 （ 半自動(dòng)割，手工）數(shù)控直條切割機(jī)剪板機(jī)下料部較正質(zhì)安部驗(yàn)收質(zhì)安部驗(yàn)收鉆孔接料（組立組）數(shù)控組立機(jī)組立質(zhì)安部驗(yàn)收 埋伏焊焊接數(shù)控平面鉆搖臂鉆，磁力鉆一臺(tái)電焊機(jī)，質(zhì)安部埋弧焊機(jī)矯正矯正機(jī)噴沙除銹質(zhì)安部驗(yàn)收質(zhì)安部驗(yàn)收拋丸，手工總裝電焊質(zhì)安部重點(diǎn)驗(yàn)收焊接氣保焊機(jī)油漆組 2 臺(tái)三相氣泵質(zhì)安部驗(yàn)收質(zhì)安部驗(yàn)收出貨鋼結(jié)構(gòu)制作施工適用范圍：適用于建筑鋼結(jié)構(gòu)的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號(hào)料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、

2、摩擦面加工、端部加工、構(gòu)件的組裝、圓管構(gòu)件加工和鋼構(gòu)件預(yù)拼裝。 一、材料要求1 鋼結(jié)構(gòu)使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應(yīng)具有質(zhì) 量證書，必須符合設(shè)計(jì)要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2 進(jìn)廠的原材料，材料進(jìn)場(chǎng)前應(yīng)進(jìn)行檢驗(yàn)。檢驗(yàn)過(guò)程包括材質(zhì)證明及材料標(biāo)識(shí)和材料允許偏差的檢驗(yàn)。材料 檢驗(yàn)合格后方可投入使用。當(dāng)鋼材表面有銹蝕，麻點(diǎn)或劃痕等缺陷時(shí)，其深度不得大于該鋼 材厚度負(fù)偏差值 1/2，否則不得使用。除必須有生產(chǎn)廠的出廠質(zhì)量證明書外，并應(yīng)按合同要求和有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)在甲方、監(jiān)理的見證下，進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)見證取樣、送樣、檢驗(yàn)和驗(yàn) 收，做好檢查記錄。并向甲方和監(jiān)理提供檢驗(yàn)報(bào)告。3 在加工過(guò)程中，如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必

3、須經(jīng)檢查人員、主管 技術(shù)人員研究處理。4 材料代用應(yīng)由制造單位事先提出附有材料證明書的申請(qǐng)書（技術(shù)核定單），向甲方和監(jiān)理報(bào)審后，經(jīng)設(shè)計(jì)單位確認(rèn)后方可代用。5嚴(yán)禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結(jié)塊或已熔燒過(guò)的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的 裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。6 焊接材料應(yīng)集中管理，建立專用倉(cāng)庫(kù)，庫(kù)內(nèi)要干燥，通風(fēng)良好。7 螺栓應(yīng)在干燥通風(fēng)的室內(nèi)存放。高強(qiáng)度螺栓的入庫(kù)驗(yàn)收，應(yīng)按國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程jgj82的要求進(jìn)行，嚴(yán)禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強(qiáng) 度螺栓。8涂料應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并存放在專門的倉(cāng)庫(kù)內(nèi)，不得使用

4、過(guò)期、 變質(zhì)、結(jié)塊失效的涂料。二、主要機(jī)器設(shè)備一條生產(chǎn)線常用設(shè)備清單 序機(jī)械設(shè)備名稱型號(hào)數(shù)量備注號(hào)12345678910111213多頭火焰切割機(jī)自動(dòng)組立機(jī)自動(dòng)埋弧焊矯正機(jī)拋丸機(jī)剪邊機(jī)磁力鉆搖臂鉆 氣體保護(hù)焊機(jī) 交直流電焊機(jī)超聲波探傷儀橋吊自動(dòng)油漆噴涂機(jī)三、作業(yè)條件1 甲方或我方提供完成施工詳圖，并經(jīng)設(shè)計(jì)人員認(rèn)可。2 施工組織設(shè)計(jì)、施工方案、作業(yè)指導(dǎo)書等各種技術(shù)準(zhǔn)備工作已經(jīng) 準(zhǔn)備就緒。3 各種工藝評(píng)定試驗(yàn)及工藝性能試驗(yàn)和材料采購(gòu)計(jì)劃已完成。4 主要材料已進(jìn)廠。5 各種機(jī)械設(shè)備調(diào)試驗(yàn)收合格。6 所有生產(chǎn)工人都進(jìn)行了施工前培訓(xùn)，取得相應(yīng)資格的上崗證書。 四、操作工藝1）放樣、好料放樣： 是根據(jù)設(shè)計(jì)

5、圖紙標(biāo)注的尺寸和加工制造的工藝要求將零部件的詳細(xì)尺寸在電腦出放出，標(biāo)注好尺寸出圖，送車間下料，進(jìn)行加工制造。比如設(shè)計(jì)圖紙中的尺寸都是軸線尺寸，而沒有詳細(xì)標(biāo)出，而沒有詳細(xì)標(biāo)出每根鋼梁的長(zhǎng)度，就需要在 cad 中畫 出鋼梁的實(shí)際長(zhǎng)度。號(hào)料： 是工程學(xué)上的專業(yè)術(shù)語(yǔ)，是指把已經(jīng)展開的零部件的真實(shí)形狀及尺寸通過(guò)樣板，樣箱，樣條或草圖劃在鋼板上或者型材上的工藝過(guò)程，號(hào)料之后就是鋼板或型材的加工切割了。1 工程放樣采用的計(jì)量器具應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢測(cè)單位檢測(cè)合格后方可使用。 3熟悉施工圖，發(fā)現(xiàn)有疑問(wèn)之處，應(yīng)與有關(guān)技術(shù)部門聯(lián)系解決2 在計(jì)算機(jī)上對(duì)節(jié)點(diǎn)進(jìn)行 1：1 放樣，放樣時(shí)應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖確定各構(gòu)件的實(shí)際尺寸。人工放樣在

6、平整的放樣平臺(tái)上進(jìn)行，凡放大樣的構(gòu) 件，應(yīng)以 1:1 的比例放出實(shí)樣。3放樣工作完成后，對(duì)所放大樣和樣板進(jìn)行自檢，無(wú)誤后報(bào)質(zhì)檢員進(jìn)行檢驗(yàn)。4號(hào)料前必須核實(shí)所用鋼材與設(shè)計(jì)圖紙相符，鋼材材質(zhì)必須符合相關(guān)規(guī)范要求；如有代料應(yīng)有代料通知單；做到專料專用。嚴(yán)格按照材 料使用部位表進(jìn)行號(hào)料，避免長(zhǎng)料短用，寬料窄用。5在施工過(guò)程中，無(wú)論劃線號(hào)料、氣焊、還是鉚工等工序都必須認(rèn)真檢查鋼材是否有重皮、裂紋等缺陷，如發(fā)現(xiàn)應(yīng)及時(shí)會(huì)同技術(shù)人員及 檢查人員研究處理。6 號(hào)料時(shí)長(zhǎng)度和寬度方向必須留焊接切割收縮量。7 號(hào)料時(shí)，h 形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一截面上，應(yīng)相互錯(cuò)開 200mm 以上，并與隔板錯(cuò)開 2

7、00mm 以上。接料盡量采 用大板接料形式。8號(hào)料前必須了解原材料的材質(zhì)及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量。不同規(guī)格、不同材質(zhì)的零件應(yīng)分別號(hào)料。并依據(jù)先大后小的原則依次號(hào)料。9樣板樣桿上應(yīng)用油漆寫明加工號(hào)、構(gòu)件編號(hào)、規(guī)格，同時(shí)標(biāo)注上 孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號(hào)。10.放樣和號(hào)料應(yīng)預(yù)留收縮量（包括現(xiàn)場(chǎng)焊接收縮量）及切割、銑端 等需要的加工余量：銑端余量：剪切后加工的一般每邊加34mm，氣割后加工的則每 邊加45 mm。切割余量：自動(dòng)氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。 焊接收縮量根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)由工藝給出。11 主要受力構(gòu)件和需要彎曲的構(gòu)件，在號(hào)料時(shí)應(yīng)按工藝規(guī)定的方向 取料，彎曲件

8、的外側(cè)不應(yīng)有樣沖點(diǎn)和傷痕缺陷。12 號(hào)料應(yīng)有利于切割和保證零件質(zhì)量。13 本次號(hào)料后的剩余材料應(yīng)進(jìn)行余料標(biāo)識(shí)，包括余料編號(hào)、規(guī)格、 材質(zhì)及爐批號(hào)等，以便于余料的再次使用。h 型鋼的蓋板及腹板下料用計(jì)算機(jī)編程，在數(shù)控切割機(jī)上進(jìn)行切 割加工。號(hào)料必須注明坡口的角度和鈍邊方向。號(hào)料允許偏差項(xiàng)目零件外形尺寸孔距基準(zhǔn)線對(duì)角線差加工樣板的角度允許偏差mm+ 1.0+ 0.5+ 0.51.0+ 202）.切割下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進(jìn)行下料切割。 1）剪切時(shí)應(yīng)注意以下要點(diǎn)：（1）當(dāng)一張鋼板上排列許多個(gè)零件并有幾條相交的剪切線時(shí)，應(yīng) 預(yù)先安排好合理的剪切程序后再進(jìn)行剪切。（2） 材料剪切后

9、的彎曲變形，必須進(jìn)行矯正；剪切面粗糙或帶有 毛刺，必須修磨光潔。（3） 剪切過(guò)程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，重要的結(jié)構(gòu)件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。 2）鋸切機(jī)械施工中應(yīng)注意以下施工要點(diǎn)：（1） 型鋼應(yīng)進(jìn)行校直后方可進(jìn)行鋸切。（2） 單件鋸切的構(gòu)件，先劃出號(hào)料線，然后對(duì)線鋸切。成批加工 的構(gòu)件，可預(yù)先安裝定位擋板進(jìn)行加工。（3） 加工精度要求較高的重要構(gòu)件，應(yīng)考慮預(yù)留適當(dāng)?shù)募庸び嗔浚?以供鋸切后進(jìn)行端面精銑。（4） 鋸切時(shí)，應(yīng)注意切割斷面垂直度的控制。3）在進(jìn)行氣割操作時(shí)應(yīng)注意以下工藝要點(diǎn)：（1） 氣割前必須檢查確認(rèn)整個(gè)氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運(yùn)轉(zhuǎn)正 常

10、，并確保安全。（2） 氣割時(shí)應(yīng)選擇正確的工藝參數(shù)。切割時(shí)應(yīng)調(diào)節(jié)好氧氣射流（風(fēng) 線）的形狀，使其達(dá)到并保持輪廓清晰，風(fēng)線長(zhǎng)和射力高。（3） 氣割前，應(yīng)去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物， 并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。（4） 氣割時(shí)，必須防止回火。（5）為了防止氣割變形，操作中應(yīng)先從短邊開始；應(yīng)先割小件， 后割大件；應(yīng)先割較復(fù)雜的，后割較簡(jiǎn)單的。切割時(shí)對(duì)于板材采用火焰切割，對(duì)于 h 型鋼等可采用臥式雙柱雙 缸龍門帶鋸床或 h 型鋼切割機(jī)切割下料。切割時(shí)必須預(yù)留焊接及切割收縮余量?；鹧媲懈顨怏w的要求：氧氣：氣割用氧氣純度應(yīng)在 99.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且 符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。2

11、 炔氣：用乙炔氣純度應(yīng)在 96.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且 符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。3 烷類氣體：切割用丙烷純度在 98%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證 且符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。氣割注意事項(xiàng)清除切割線兩側(cè) 50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、油污。避免由于鐵銹污物等在受熱時(shí)發(fā)生飛濺物堵塞割咀熄火而造成切割邊緣的缺陷。切割后斷口上不得有裂紋，并應(yīng)清除邊緣上的熔瘤和飛濺。切割后鋼板不得有分層。發(fā)現(xiàn)分層要作出標(biāo)識(shí)，并向技術(shù)部門報(bào) 告處理。切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超過(guò) 10mm。割咀噴出的火焰應(yīng)符合下列要求：噴出的純氧氣流網(wǎng)線應(yīng)筆直而清晰，在火焰中沒有歪斜及出叉現(xiàn) 象。噴出的純氧氣流網(wǎng)線周圍和全長(zhǎng)應(yīng)均勻。如發(fā)現(xiàn)不正常時(shí)，宜用

12、透針修理，并將嘴孔處附著的雜質(zhì)毛刺清 除掉。多頭直條火焰切割注意事項(xiàng)將待切割的鋼板放在切割平臺(tái)上、并使其定位。根據(jù)排版圖調(diào)整切割咀的間距，使其達(dá)到板寬尺寸，并按工藝要 求放出切割余量（切割余量按板厚預(yù)留）。平行切割主材切割時(shí)，確?；鹧媲懈钭祛^的平行度及整條板的兩面同時(shí)受熱。采用龍門式火焰切割機(jī)，同一箱形結(jié)構(gòu)的蓋板，腹板在同一版面上切 割。切割時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)要點(diǎn)：確認(rèn)板材合格確定蓋板及腹板寬度時(shí)應(yīng)在割嘴切割量基礎(chǔ)上加 1 毫米。 邊緣切割不得低于 10 mm。切割 50 mm 后應(yīng)確認(rèn)板寬及直角度。氣割時(shí)應(yīng)控制切割工藝參數(shù)，如下表自動(dòng)、半自動(dòng)切割工藝參照系數(shù)割咀號(hào)碼1234板 厚（mm）6-1

13、010-2020-3030-40氧氣壓力（mpa）0.69-0.780.69-0.780.69-0.780.69-0.78乙炔壓力（mpa）0.30.30.30.3氣割速度（mm/min）650-450500-350450-300400-300坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或機(jī)械加工兩種方式。 坡口加工若采用火焰切割時(shí)，應(yīng)注意清除氧化皮。坡口加工應(yīng)采用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行，并且盡量?jī)蓚?cè)對(duì)稱切割，以 減小變形。切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)火焰切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目允許偏差零件寬度、長(zhǎng)度加工邊直線度相鄰兩邊夾角加工面垂直度加工面表面粗糙度+ 1.0l/3000，且不應(yīng)大于2.0+ 60.025t,且不應(yīng)大于0.5機(jī)械切割

14、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目允許偏差(mm)零件寬度、長(zhǎng)度邊緣缺棱型鋼端部垂直度31. 02. 0氣割的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目允許偏差零件寬度、長(zhǎng)度切割面平面度割 紋 深 度局部缺口深度注: t為鋼板厚度30.05t且不大于2.0 0.31.03）.制孔1構(gòu)件使用的高強(qiáng)度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或 锪孔等。2構(gòu)件制孔優(yōu)先采用鉆孔，當(dāng)證明某些材料質(zhì)量、厚度和孔徑， 沖孔后不會(huì)引起脆性時(shí)允許采用沖孔。厚度在5mm 以下的所有普通結(jié)構(gòu)鋼允許沖孔，次要結(jié)構(gòu)厚度小于12mm 允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當(dāng)韌性

15、，則可焊接施工。一般情況下在需 要所沖的孔上再鉆大時(shí)，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。3 鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。4 制成的螺栓孔，應(yīng)為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應(yīng)小于1/20，其孔周邊應(yīng)無(wú)毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡， 切削應(yīng)清除干凈。5精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應(yīng)具有 h12的精度，孔壁表面粗糙度 ra12.5m。 6摩擦面加工（1）高強(qiáng)度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機(jī)打磨等方法。(注：砂輪機(jī)打磨方向應(yīng)與構(gòu)件受力方向垂直，且打磨 范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)（2） 經(jīng)處理的摩擦面應(yīng)采取防

16、油污和損傷保護(hù)措施。（3） 制造廠和安裝單位應(yīng)分別以鋼結(jié)構(gòu)制造批進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗(yàn)。制造批可按分部（子部分）工程劃分規(guī)定的工程量每2000t 為一批，不足2000t 的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時(shí)， 每種處理工藝應(yīng)單獨(dú)檢驗(yàn)，每批三組試件。（4）抗滑移系數(shù)試驗(yàn)用的試件應(yīng)由制造廠加工，試件與所代表的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件應(yīng)為同一材質(zhì)、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應(yīng)用同批同一性能等級(jí)的高強(qiáng)度螺栓連接副， 在同一環(huán)境條件下存放。（5）試件鋼板的厚度，應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程中有代表性的板材厚度來(lái)確定。試件板面應(yīng)平整，無(wú)油污，孔和板的邊緣無(wú)飛邊、毛刺。（6） 制造廠應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu)制造

17、的同時(shí)進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗(yàn)，并出具 報(bào)告。試驗(yàn)報(bào)告應(yīng)寫明試驗(yàn)方法和結(jié)果。（7） 應(yīng)根據(jù)現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程 jgj82 的要求或設(shè)計(jì)文件的規(guī)定 ,制作材質(zhì)和處理方法 相同的復(fù)驗(yàn)抗滑移系數(shù)用的構(gòu)件，并與構(gòu)件同時(shí)移交。鉆孔允許偏差如下：螺栓孔的允許偏差項(xiàng) 目直 徑圓 度垂直度允許偏差（mm）+1.0 0.02.00.03t,且不應(yīng)大于2.0 制孔的允許偏差項(xiàng)目允許偏差（mm）兩相鄰中心線距離矩形對(duì)角線兩孔中心線距離及邊孔中心距離0.51.0孔中心與孔群中心距離兩孔群中心距離0.50.5接料接料的組裝必須在經(jīng)過(guò)測(cè)平的平臺(tái)上進(jìn)行，平臺(tái)的水平差3mm。接料前，先將坡口兩側(cè)

18、 30-50mm 范圍內(nèi)鐵銹及污物毛刺等清除 干凈。h 形和箱形截面接料焊縫必須采用埋弧自動(dòng)焊，焊縫兩端加入引入板和引出板，引入板和引出板規(guī)格自動(dòng)焊為 50mm100mm，材質(zhì)與 板厚和坡口形式應(yīng)與焊件相板材接料焊縫要求焊透。采用碳弧氣刨清根，接料焊接后 24 小 時(shí)經(jīng)探傷合格后，方可流入下道工序。接料時(shí)，h 形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一截面 上，應(yīng)相互錯(cuò)開 200mm 以上，并與隔板錯(cuò)開 200mm 以上。接料允許偏差見下表項(xiàng)目允許偏差(mm)對(duì)口錯(cuò)邊（）間 隙()端部加工t/10且不大于3.01.0端部加工包括銑平端的加工、端部過(guò)焊孔加工、坡口加工等。對(duì)于箱形柱、十字形、h

19、形柱梁等重要構(gòu)件的端部均需采取端面 加工。端銑前進(jìn)行二次劃線并標(biāo)出端銑線和檢查線，每節(jié)預(yù)留焊接收縮余量。調(diào)平端銑平臺(tái)，保證端銑平面與梁垂直度不大于 1mm。端銑加工在端面銑床上進(jìn)行，加工時(shí)應(yīng)注意：結(jié)構(gòu)端面不得有氣孔凹痕。確定總長(zhǎng)度時(shí)應(yīng)校核溫差。長(zhǎng)度有出入時(shí)，以隔板位置為準(zhǔn)。進(jìn)刀量以板厚為準(zhǔn)。端銑后進(jìn)行檢查。垂直度與水平度均在 0.5mm 以內(nèi)，必要時(shí)以水平儀校核。 工件長(zhǎng)度 l2mm，端面直角度1.5h/100004）組裝1.組裝的一般要求組裝在經(jīng)過(guò)測(cè)平的平臺(tái)上進(jìn)行。在平臺(tái)上放出組裝大樣并經(jīng)檢驗(yàn)合格，確定組裝基準(zhǔn)。組裝人員必須熟悉圖紙、加工工藝及有關(guān)技術(shù)文件，檢查組裝用的零件的編號(hào)、材質(zhì)、尺寸

20、、數(shù)量和加工精度是否符合圖紙和工藝要 求，確認(rèn)后進(jìn)行裝配。下料、裝配、凈料用的鋼尺必須經(jīng)計(jì)量檢測(cè)合格，并且使用前統(tǒng) 一校尺，組裝平臺(tái)必須平整。構(gòu)件組裝要按工藝流程進(jìn)行，零件連接處焊縫兩側(cè)各 30-50mm 范 圍內(nèi)的油污、鐵銹等清理干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。裝配時(shí)要認(rèn)真控制好各零件的安裝位置和角度，避免使用大錘敲打和強(qiáng)制裝配。對(duì)于在組裝后無(wú)法進(jìn)行涂裝及焊接的隱蔽面應(yīng)在部件或構(gòu)件整 體組裝前進(jìn)行，經(jīng)檢查合格后方可組合。箱形結(jié)構(gòu)組裝箱形梁的組裝在專用箱形梁生產(chǎn)線上進(jìn)行。隔板組對(duì)隔板組對(duì)采用以下措施：隔板加工圖：隔板組對(duì)加工精度應(yīng)滿足以下要求：其中 l：-0.5mmh：-0.5mm|d1-d2|

21、 1.5mm隔板組對(duì)應(yīng)注意以下幾點(diǎn):隔板與墊條之間的毛刺應(yīng)清除干凈.隔板組對(duì)時(shí),必須保證90夾角.斜隔板應(yīng)采用機(jī)加工的方法保證傾角.不同隔板做好標(biāo)記以免混亂. 組對(duì)隔板用胎具如圖所示：隔板組對(duì)示意圖裝配隔板蓋板修理，由于切割產(chǎn)生的彎曲應(yīng)修直后劃線，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引線，以便電渣焊鉆孔。彎曲度 e1mm/3m。 打磨蓋板、腹板氧化皮及雜物。加設(shè)封板是為了保證箱形結(jié)構(gòu)端部的穩(wěn)定性。隔板裝配示意圖u 型組對(duì)兩側(cè)腹板組在專門的 u 型組對(duì)機(jī)上進(jìn)行，蓋板、腹板以200mm 基 準(zhǔn)線對(duì)齊。u 組立機(jī)壓緊后，測(cè)量上、下高度、左右寬度一致后方可焊接。 隔板引出線誤差應(yīng)在 0.5mm 內(nèi)。蓋、

22、腹板偏移 1mm，柱扭曲量 6h/1000mm，腹板與隔板間隙 0.5mm，腹板與墊板間隙0.5mm。箱形組對(duì)箱形組對(duì)同 u 型組對(duì)，上下、左右夾緊，外側(cè)坡口內(nèi)均勻點(diǎn)焊。端頭約 100mm 校正平行度后方可點(diǎn)焊。加上蓋板時(shí)，蓋、腹板緊 密貼合0.5mm。箱形組對(duì)示意圖組立完成后將隔板位置與基準(zhǔn)線及隔板厚度標(biāo)示在左右腹板及 上下蓋板上，用透明漆保護(hù)。箱形結(jié)構(gòu)組裝完成經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序施工。 焊接 h 型組裝焊接h型的組裝在h型鋼生產(chǎn)線組立機(jī)上進(jìn)行。腹板和翼緣板在組裝前進(jìn)行局部不平度檢查。組裝工字形前，要求四條主焊縫區(qū)域的油銹及其它污物除凈，腹板除銹寬度一般為 20-30mm ，蓋板除銹

23、寬度不小于腹板厚度加上 50mm。在 h 型鋼組對(duì)機(jī)上進(jìn)行組對(duì)工字形。組裝時(shí)應(yīng)調(diào)整好組立機(jī)的機(jī) 頭位置，邊組對(duì)邊檢查。h 字形組對(duì)允許偏差項(xiàng)目允 許 偏 差（）高度（h）垂直度（）中心偏移（e）縫隙（）1b/100且不大于2.0 1.01.0十字柱組裝：工字形修理合格后組裝柱中的零件部件，組裝前各零件部件要檢 查合格后，方可使用。組裝順序： 組裝好一個(gè)工字形，交電焊焊接，焊后修整合格，再將另一工字鋼切制成 t 型，由鉚工組修整后。組裝成十字柱，再交 電焊焊接，最后修整。組裝時(shí),嚴(yán)格控制十字形截面尺寸,如圖：二次組裝：即對(duì)柱、梁上的節(jié)點(diǎn)連接板或加勁板等進(jìn)行裝配。二次裝配前各零部件經(jīng)檢驗(yàn)合格，符合

24、要求后方可裝配。二次組裝應(yīng)以端部加工面為統(tǒng)一定位基準(zhǔn)，按此基準(zhǔn)進(jìn)行二次放線。二次放線檢查合格后進(jìn)行組裝附件。二次裝配檢驗(yàn)合格后交付焊接。 組裝精度要求項(xiàng)目允許偏差（mm）t16t形連接的間隙t16搭接接頭長(zhǎng)度偏差搭接接頭間隙偏差t16對(duì) 接 接 頭 鋼 板16t30錯(cuò)位t30對(duì) 接 接 頭 間 隙埋弧自動(dòng)焊和氣體保護(hù)焊 偏差對(duì)接接頭直線偏差根部開口間隙偏差（背部加襯板）t t 且t 20 1 2 11. 02. 0+ 5.01.01.5t/103.0+ 1.0；02.0+ 2.0t /22隔 板 與 梁 翼 緣的錯(cuò)位量t t 且t 20 1 2 1t t 且t 20 1 2 1t t 且t 2

25、0 1 2 14.0t /425.0焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.0加勁板或隔板傾斜偏差連接板、加勁板間距或位置偏差2.02.02） 由于原材料的尺寸不夠，或技術(shù)要求需拼接的零件，一般必須 在組裝前拼接完成。3） 在采用胎模裝配時(shí)必須遵循下列規(guī)定：（1） 選擇的場(chǎng)地必須平整，并具有足夠的強(qiáng)度。（2） 布置裝配胎模時(shí)必須根據(jù)其鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件特點(diǎn)考慮預(yù)放焊接收 縮量及其它各種加工余量。（3） 組裝出首批構(gòu)件后，必須由質(zhì)量檢查部門進(jìn)行全面檢查，經(jīng) 檢查合格后，方可進(jìn)行繼續(xù)組裝。（4） 構(gòu)件在組裝過(guò)程中必須嚴(yán)格按照工藝規(guī)定裝配，當(dāng)有隱蔽焊縫時(shí)，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可覆蓋。當(dāng)有復(fù)雜裝配部件不易施焊時(shí)，亦

26、可采用邊裝配邊施焊的方法來(lái)完成其裝配工作。（5）為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝 成構(gòu)件的方法。4）鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件組裝方法的選擇，必須根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特性和技術(shù)要求，結(jié)合制造廠的加工能力、機(jī)械設(shè)備等情況，選擇能有效控制組 裝的質(zhì)量、生產(chǎn)效率高的方法進(jìn)行。5）.矯正和成型1）矯正（1） 成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機(jī)、撐直機(jī)、油壓機(jī)、壓力 機(jī)等機(jī)械力進(jìn)行矯正。（2） 火焰矯正，加熱方法有點(diǎn)狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三 種。低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600900，而800900為熱塑性變形的理想溫度，但不準(zhǔn)超過(guò)900。2 中碳鋼則會(huì)由于變形而產(chǎn)生裂紋，所以中碳鋼一般

27、不用火焰矯 正。3 普通低合金鋼在加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻。4 工藝流程2）成型（1）熱加工：對(duì)低碳鋼一般都在10001100，熱加工終止溫度不應(yīng)低于700。加熱溫度在500550。鋼材產(chǎn)生脆性，嚴(yán)禁錘打 和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。（2）冷加工：鋼材在常溫下進(jìn)行加工制作，大多數(shù)都是利用機(jī)械 設(shè)備和專用工具進(jìn)行的。4.邊緣加工（包括端部銑平）1常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機(jī)加工等。2 氣割的零件，當(dāng)需要消除影響區(qū)進(jìn)行邊緣加工時(shí)，最少加工余 量為2.0mm。3 機(jī)械加工邊緣的深度，應(yīng)能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應(yīng)有損傷和裂縫，在進(jìn)行砂

28、輪加工時(shí)，磨 削的痕跡應(yīng)當(dāng)順著邊緣。4 碳素結(jié)構(gòu)鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應(yīng)做清理，不 能有超過(guò)1.0mm 的不平度。5 構(gòu)件的端部支承邊要求刨平頂緊和構(gòu)件端部截面精度要求較高的，無(wú)論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。6 施工圖有特殊要求或規(guī)定為焊接的邊緣需進(jìn)行刨邊，一般板材 或型鋼的剪切邊不需刨光。7 零件邊緣進(jìn)行機(jī)械自動(dòng)切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過(guò)1.0mm。主要受力構(gòu)件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側(cè)至少2mm，應(yīng)無(wú)毛刺等缺陷。8柱端銑后頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼，用0.3mm 塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，

29、邊緣間隙也不應(yīng)大于0.5mm。9 關(guān)于銑口和銑削量的選擇，應(yīng)根據(jù)工件材料和加工要求決定， 合理的的選擇是加工質(zhì)量的保證。10 構(gòu)件的端部加工應(yīng)在矯正合格后進(jìn)行。11應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。 7）.預(yù)拼裝1. 預(yù)拼裝數(shù)按設(shè)計(jì)要求和技術(shù)文件規(guī)定。2. 預(yù)拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節(jié)點(diǎn) 連接結(jié)構(gòu)復(fù)雜，構(gòu)件允差接近極限且有代表性的組合構(gòu)件。3. 預(yù)拼裝應(yīng)在堅(jiān)實(shí)、穩(wěn)固的平臺(tái)式胎架上進(jìn)行。其支承點(diǎn)水平度： a3001000m2 允差2mma10005000m2 允差3mm（1）預(yù)拼裝中所有構(gòu)件應(yīng)按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應(yīng)交匯于節(jié)點(diǎn)中心，并完全處于

30、自由狀態(tài)，不允許有外力強(qiáng)制固定。單 構(gòu)件支承點(diǎn)不論柱、粱、支撐，應(yīng)不少于兩個(gè)支承點(diǎn)。（2）預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準(zhǔn)，中心線應(yīng)明確標(biāo)示，并與平臺(tái)基線和地面基線相對(duì)一致?？刂苹鶞?zhǔn)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求基準(zhǔn)一致，如需變換預(yù)拼 裝基準(zhǔn)位置，應(yīng)得到工藝設(shè)計(jì)認(rèn)可。（3）所有需進(jìn)行預(yù)拼裝的構(gòu)件，制作完畢必須經(jīng)專檢員驗(yàn)收并符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的單構(gòu)件。相同單構(gòu)件，宜能互換，而不影響整體幾何尺 寸。（4） 在胎架上預(yù)拼全過(guò)程中，不得對(duì)構(gòu)件動(dòng)用火焰或機(jī)械等方式 進(jìn)行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。（5） 大型框架露天預(yù)拼裝的檢測(cè)時(shí)間，建議在日出前，日落后定時(shí)進(jìn)行。所使用卷尺精度，應(yīng)與安裝單位相一致。4）高強(qiáng)度螺栓連接件預(yù)拼裝時(shí)，

31、可采用沖釘定位和臨時(shí)螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數(shù)不 得多于臨時(shí)螺栓的1/3。5預(yù)裝后應(yīng)用試孔器檢查，當(dāng)用比孔公稱直徑小1.0mm 的試孔器檢查時(shí)，每組孔的通過(guò)率不小于85%；當(dāng)用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時(shí)，通過(guò)率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。6按本規(guī)程5）規(guī)定檢查不能通過(guò)的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補(bǔ)后， 重新制孔，但不允許在預(yù)裝胎架進(jìn)行。構(gòu)件制作完后，應(yīng)在平整的平臺(tái)上對(duì)典型的構(gòu)件做好預(yù)裝工作，并對(duì)預(yù)裝過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的誤差或存在的問(wèn)題進(jìn)行校正，合格后方可進(jìn)入 下一道工序。預(yù)拼裝的目的

32、：為了所有制作誤差或其它問(wèn)題將會(huì)在工廠預(yù)拼裝 后得到校正。預(yù)拼裝前的準(zhǔn)備工作大致如下：預(yù)拼裝方案的提出、設(shè)計(jì)院的認(rèn)可、鋼構(gòu)件的完好性、場(chǎng)地的準(zhǔn)備、施工器械、施工和管理人員的到 位以及各種應(yīng)急措施。鋼構(gòu)件制作的完整性提交是預(yù)拼裝實(shí)施的必要條件。場(chǎng)地的準(zhǔn)備，施工場(chǎng)地必須為夯實(shí)場(chǎng)地，預(yù)拼裝應(yīng)在堅(jiān)實(shí)、穩(wěn)固 的預(yù)裝平臺(tái)或胎架上進(jìn)行，其支點(diǎn)水平度：面積300-1000m2， 允許偏差2mm；面積1000-1500m2 ，允許偏差3mm。預(yù)拼裝中的各種條件應(yīng)按施工圖尺寸控制，各桿件的中心線應(yīng)交匯于節(jié)點(diǎn)中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強(qiáng)制固定，單桿 件支承點(diǎn)不論柱、梁、支撐，應(yīng)不少于二個(gè)支承點(diǎn)。預(yù)拼裝構(gòu)

33、件控制基準(zhǔn)，中心線應(yīng)明確標(biāo)示，并與平臺(tái)基準(zhǔn)線和地 面基準(zhǔn)線一致。在胎架上預(yù)拼裝全過(guò)程中，不得對(duì)構(gòu)件動(dòng)用火焰或機(jī)械等方式在 胎架上直接進(jìn)行修正、切割或使用重物壓載、沖撞、捶擊。高強(qiáng)度螺栓連接件預(yù)拼裝時(shí)，可使用沖擊定位和臨時(shí)螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔 30%，且不少于 2 只。沖釘數(shù)不 得多于臨時(shí)螺栓的 1/3。預(yù)裝后應(yīng)用試孔器檢查，當(dāng)用比孔公稱直徑小 0.1mm 的試孔器檢 查時(shí)，每組孔的通過(guò)率為 85%，試孔器必須垂直自由穿落。按上述條款的規(guī)定檢查不能通過(guò)的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補(bǔ)后，重新制 孔，但不允許在預(yù)裝胎架進(jìn)行。預(yù)

34、拼裝允許偏差見下表：構(gòu)件類型梁項(xiàng) 目跨度最外端兩安裝孔或兩端支承面接口高差允許偏差（mm） l/5000,5.02.0拱度設(shè)計(jì)要求l/5000設(shè)計(jì)未要求節(jié)點(diǎn)處桿件軸線錯(cuò)位 單元總長(zhǎng) 單元彎曲矢高接口截面高、寬尺寸l/2000, 03.05.0 l/1500 且不大于 8.02.0多節(jié)柱銑平頂緊面至 連接節(jié)點(diǎn)距離至第一安裝孔至任一牛腿1.02.0單元柱身扭曲h/200,且不大于 5.0梁、柱、支3.0撐等構(gòu)件平 面總體預(yù)拼裝各樓層柱距相鄰樓層梁與梁之間距離各層間框架兩對(duì)角線之差 任意兩對(duì)角線之差3.0 hn/2000 且不大于 5.0 hn/2000 且不大于8.0預(yù)裝檢驗(yàn)合格后，對(duì)各接口及構(gòu)件

35、號(hào)進(jìn)行標(biāo)識(shí)，繪制出廠排版圖，隨構(gòu)件資料與構(gòu)件同時(shí)運(yùn)往施工現(xiàn)場(chǎng)，以便現(xiàn)場(chǎng)原樣拼裝。 8)焊接焊接通則按jgj81-2002鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程的要求對(duì)焊工和焊接程序進(jìn)行認(rèn)證，被認(rèn)證的設(shè)備型號(hào)和焊縫都應(yīng)與施工過(guò)程中的相同。 焊接工作人員要求焊工參與本工程的所有焊工（含定位焊工）必須經(jīng)過(guò)培訓(xùn)取得上崗 證書，并在其允許范圍內(nèi)工作。焊工在焊接過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝操作規(guī)程，并對(duì)其焊接的產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)。對(duì)焊前準(zhǔn)備不符合技術(shù)要求的構(gòu)件，焊工有權(quán)拒絕操作并報(bào)主 管工程師。焊接技術(shù)人員本工程鋼結(jié)構(gòu)的焊接全過(guò)程，必須在焊接責(zé)任工程師的負(fù)責(zé)下 進(jìn)行生產(chǎn)施工。焊接工程師應(yīng)具備建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接生產(chǎn)、施工的總體規(guī)劃管理 和技術(shù)指

36、導(dǎo)的工作能力。焊接工藝編制焊接前必須經(jīng)過(guò)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)，根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)的結(jié)果編 制焊接工藝。焊接方法及焊接材料選擇 焊接方法焊材牌號(hào)焊接位置手工電弧焊 埋弧自動(dòng)焊 co 氣體保護(hù)焊2電渣焊e50 型焊條h08mn si + hj4312h08mn sia2h08mn si2定位焊 對(duì)接 角接對(duì)接 角接 定位焊 對(duì)接 角接隔板焊接焊前準(zhǔn)備焊接設(shè)備檢驗(yàn)：焊接前必須保證焊接設(shè)備處于良好的技術(shù)狀態(tài)。 焊前清理焊前在焊縫區(qū)域 30-50mm 范圍內(nèi)清除氧化鐵皮、鐵銹、水、油 污、雜質(zhì)、礦塵和其他污物，要求露出金屬光澤。在埋弧自動(dòng)焊的被焊鋼材表面，除按上述要求清理外，對(duì)于在焊接過(guò)程中焊劑可能觸及的

37、水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防 混于焊劑內(nèi)。焊接區(qū)域的除銹一般應(yīng)在組裝前進(jìn)行，構(gòu)件組裝后應(yīng)注意保 護(hù)，如重新銹蝕或附有水份、油污等雜物應(yīng)重新清理。焊材烘干必須嚴(yán)格按照焊接材料管理辦法對(duì)焊接材料進(jìn)行烘干與保存，焊 接材料烘干溫度要求如下表：焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號(hào)焊條e50型焊劑 hj431使用前烘焙條件350-400；2h150-350；1h使用前存放條件100-150100-150焊接坡口檢查：焊接前認(rèn)真檢查焊縫坡口形式及幾何尺寸符合設(shè) 計(jì)要求。焊前對(duì)于焊接變形采取適當(dāng)?shù)目刂拼胧?。焊接前按照焊接工藝文件的要求調(diào)整焊接參數(shù)。定位焊由持有焊工合格證的焊工擔(dān)任。定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱

38、角和端頭等強(qiáng)度和工藝上易出問(wèn)題的部位進(jìn)行，坡口內(nèi)盡可能避免進(jìn)行定位焊，定位焊在構(gòu)件的起始端 應(yīng)離開端部 20-30mm。定位焊應(yīng)采用和母材焊接相同的焊條，定位焊焊條的最大直徑不 超過(guò)4mm。定位焊縫若不得以在坡口內(nèi)進(jìn)行時(shí)，其焊縫高度應(yīng)小于坡口深度 的 2/3，長(zhǎng)度宜大于 40mm。定位焊的長(zhǎng)度和間距，視母材厚度、結(jié)構(gòu)長(zhǎng)度而定，無(wú)特別指定 時(shí)，按下表規(guī)定的定位焊的長(zhǎng)度和間距。定位間距板 厚t3.23.2 6mm +3， 0k6mm +1.5，0 k 6mm +3， 0（k 為焊腳尺寸）對(duì)接焊縫余高 +3, +0.5 t 型接頭焊縫余高 +5, 0焊縫寬度偏差 焊縫表面高低差咬邊氣孔在任意 150

39、mm 范圍內(nèi)5在任意 25mm 范圍內(nèi)2.5 t/20, 且0.5 在對(duì)接焊縫中,咬邊總長(zhǎng)度 不得大于焊縫長(zhǎng)度的 10%;角焊縫中咬邊總長(zhǎng)度不得大于焊縫長(zhǎng)度的 20% 承受拉力或壓力且要求與母材等強(qiáng)度的焊縫 不允許有氣孔;角焊縫允許有直徑不大于 1.0 的氣孔,但在任意 1000mm 范圍內(nèi)不得大于 3 個(gè);焊縫長(zhǎng)度不足 1000mm 的不得大于 2 個(gè);焊縫內(nèi)部缺陷檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量要求應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)的要求。焊縫內(nèi)部檢查必須在外觀檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。焊縫內(nèi)部檢查應(yīng)在焊接 24 小時(shí)后進(jìn)行。磁粉探傷執(zhí)行中國(guó)現(xiàn)行磁粉探傷方法gb/t15822-1995 及焊 縫磁粉檢驗(yàn)方法和缺陷磁痕的分級(jí)jb/t60

40、61 標(biāo)準(zhǔn)。焊縫的超聲波檢測(cè)：超聲波執(zhí)行中國(guó)標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)gb/t11345-1989，超聲波檢測(cè)的焊縫數(shù)量至少如下: a. 圖中注明的一級(jí)焊縫b. 100%的全部梁、柱拼接焊縫c. 其它按二級(jí)焊縫，至少抽查20%超聲波探傷工藝流程圖：焊縫缺陷的修復(fù)焊縫經(jīng)無(wú)損檢測(cè)，出現(xiàn)超標(biāo)缺陷時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)及時(shí)報(bào)告焊接技術(shù)人員查清原因后，訂出修補(bǔ)工藝措施，方可處理。對(duì)焊縫金屬中的裂紋，在修補(bǔ)前應(yīng)用無(wú)損檢測(cè)方法確定裂紋的界限范圍。在裂紋兩端前鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各 50mm 的焊縫或母材。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標(biāo)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊。對(duì)出現(xiàn)的焊 瘤、焊縫超高，用砂輪打磨至與母材圓滑過(guò)渡。清除缺陷時(shí)應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于 10 度的坡口，并應(yīng)修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時(shí)應(yīng)用滲透探傷或磁粉探傷方法 確定裂紋是否清除。采用原焊接方法及工藝規(guī)定補(bǔ)焊。對(duì)原來(lái)的埋弧焊焊縫出現(xiàn)缺陷 時(shí)，則采取低氫型焊條補(bǔ)焊。補(bǔ)焊時(shí)應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應(yīng)錯(cuò)開，焊縫長(zhǎng)度應(yīng)不小于 100mm，當(dāng)焊縫長(zhǎng)度超過(guò) 500mm 時(shí)， 應(yīng)采用分段退焊法。返修部位應(yīng)連續(xù)焊