混凝土路面施工工藝

1、第一節(jié) 混凝土路面施工工藝一、施工準備工作1、準備施工機械設備和質(zhì)量檢測儀器1）主要機械（壓路機、推土機、裝載機、灑水車、混合料運輸車、攪拌機、振動梁、振搗棒、壓紋器等等）的數(shù)量、型號、性能及配套施工能力應滿足施工的最少配置要求，同時還要求滿足工 程進度的要求。2）試試驗檢測設備應能滿足本工程施工質(zhì)量和施工進度的基本要求。2、對原材料進行源頭控制，按規(guī)定頻率進行自檢，報請試驗室對原材料按規(guī)定頻率進行抽檢，不合格材料不允許進場，已進場的不合格材料必須清除出場。進場的原材料必須進行明顯標識，主 要包括原材料名稱、產(chǎn)地、進場日期、數(shù)量、檢驗是否合格等。3、堆料場、拌和場1）拌和場的粗、細集料的存放場

2、地必須硬化處理隔水隔泥，隔倉并設有良好的排水設施。水泥、生石灰、熟石灰分倉堆放，生石灰硝化場達到環(huán)保要求。水泥、石灰、細集料要求有防雨措施。2）、拌和場要有明確的水泥混凝土、水泥穩(wěn)定粒料、水泥砂漿、砂灰碎石等混合料配合比牌子， 內(nèi)容包括設計配合比、施工配合比。4、混合料組成設計、配合比承包人必須到試驗室進行混合料的組成設計。組成設計包括：根據(jù)穩(wěn)定的材料指標要求，通過試驗選取合適的集料、水泥和石灰，確定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰劑量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必須達到強度要求，具有較小的溫縮和干縮系數(shù)（現(xiàn)場 裂縫較少），施工和易性好（粗集料離析較?。?。5、認真檢查每

3、塊模板高度，高度不夠的模板應清除出場。二、試驗檢測按規(guī)定頻率檢查原材料（砂石級配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰劑量、 混合料強度、彎沉、壓實度、厚度、寬度、平整度、橫坡等。三、施工過程控制（一）、天然級配砂礫石底基層a、試鋪試驗路段1下承層的檢查天然級配砂礫石底基層鋪筑前，應對土路基（或片石墊層）的表面進行檢查。對表面的浮土、 積水等應清除干凈。2通過試鋪確定以下內(nèi)容，為正式施工提供依據(jù)1） 確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數(shù)。2） 確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數(shù)。養(yǎng)生的方法、時機及灑水間 隔時間。3） 確定每一作業(yè)段的合適長度。b、施工過程檢查1施工現(xiàn)場的

4、檢查1） 在砂礫石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。2） 對施工段落的作業(yè)面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水。3） 砂礫石攤鋪應保證厚度、路拱坡度合格，攤鋪平整度一致。4） 檢查攤鋪后粗、細集料分布情況，如出現(xiàn)細集料離析現(xiàn)象或局部粗集料“窩”，應要求專人適當處理。5） 砂礫石的碾壓應遵循生產(chǎn)試驗段確定的程序與工藝。嚴禁車輛在已完成（但還未板結(jié)）的 路段上行駛。6） 碾壓應達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。2原材料控制原材料是控制天然級配砂礫石底基層施工質(zhì)量的關鍵，為確保底基層符合質(zhì)量要求，應經(jīng)常檢 查進場砂礫石，控制砂礫石含泥量、級配，不合格砂礫石堅決不允許使用。3養(yǎng)生

5、1） 每一段碾壓完成以后應立即開始養(yǎng)生。2） 養(yǎng)生方法：灑水養(yǎng)護，灑砂碾壓。在板結(jié)、交驗前應始終保持底基層處于潤濕狀態(tài)。3） 底基層板結(jié)前應封閉交通，不允許任何車輛通行。c、檢驗施工結(jié)束后，應對以下內(nèi)容進行檢查：已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平 面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度。（二）、水泥穩(wěn)定粒料或石灰穩(wěn)定碎石基層a、試鋪試驗路段1下承層的檢查1） 砂灰碎石基層鋪筑前，現(xiàn)場監(jiān)理應對砂礫石底基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水 等應清除干凈。2） 水泥穩(wěn)定粒料、砂灰碎石基層施工前，應保證作業(yè)面表面的濕潤。2通過試鋪確定以下內(nèi)容，為正式施工提供依據(jù)1） 驗證用于施工的集料配合比比

6、例及拌和時間。2） 確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數(shù)。3） 確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數(shù)。養(yǎng)生的方法、時機及灑水間 隔時間。4） 確定每一作業(yè)段的合適長度。5） 嚴格組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。b、施工過程檢查1施工現(xiàn)場的檢查1）應在水泥穩(wěn)定粒料或水穩(wěn)碎石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。 2）對施工段落的作業(yè)面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。3） 基層混合料攤鋪應保證厚度一致，松鋪系數(shù)一致，路拱坡度合格，攤鋪平整度一致，接縫 平整。4） 檢查攤鋪后粗、細集料分布情況，如出現(xiàn)細集料離析現(xiàn)象或局部粗集料“窩”，應要求專

7、人 適當處理。5） 混合料車進場后，要有專人指揮停放、卸料。6） 混合料的碾壓段落必須層次分明，設置明顯的分界標志。遵循生產(chǎn)試驗段確定的程序與工 藝。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭和急剎車。7） 碾壓宜在試驗確定的延遲時間下完成，并達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。2后場質(zhì)量控制混合料拌和場（后場）是控制水泥穩(wěn)定粒料、砂灰碎石施工質(zhì)量的關鍵，為確?；旌狭隙挤?質(zhì)量要求，應主要檢查以下內(nèi)容：1） 開料拌和前，拌和場的備料應能滿足 1-2 天的攤鋪用料。2） 每天開始攪拌前，應檢查場內(nèi)各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高。實際的水泥或石灰劑量

8、可以大于混合料組成設計時確定的水泥或石灰 劑量約 0.5%。3） 每 1-2 小時檢查一次拌和情況，主要檢查配合比、含水量是否變化。4） 裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。3養(yǎng)生1） 每一段碾壓完成以后應立即開始覆蓋養(yǎng)生。2） 養(yǎng)生方法：應采用草袋或麻布濕潤后人工覆蓋在碾壓完成的基層表面。 2 小時后再灑水。 在 7 天內(nèi)應始終保持基層處于潤濕狀態(tài)，至少在 15 天內(nèi)正常養(yǎng)護。3） 養(yǎng)生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。c、檢驗施工結(jié)束后，應對以下內(nèi)容進行檢查：對已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線 平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度、。（三）、水泥混凝土面層a、試鋪試

9、驗路段1下承層的檢查1） 水泥混凝土澆筑前，應對水泥穩(wěn)定粒料或砂灰碎石基層的表面進行檢查。對表面的浮土、 積水等應清除干凈。2） 水泥混凝土澆筑前，應保證作業(yè)面表面的濕潤。2通過試鋪確定以下內(nèi)容，為正式施工提供依據(jù)：1） 驗證用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和時間。2） 確定每一作業(yè)段的合適長度。3） 做好鋼筋翻樣，鋼筋制作根據(jù)翻樣圖進行制作，要求尺寸、數(shù)量、鋼筋型號準確。4） 確定鋼模脫模劑及用量，確定模板固定方式及彎曲度（彎道）、垂直度等，確定拆模、抹光、 壓紋、切縫時間。5） 嚴格組織拌和、運輸、振搗、等工序，縮短延遲時間。b、施工過程檢查1施工現(xiàn)場的檢查1）應在水泥混凝土澆筑前，對

10、放樣進行復核，檢查模板間寬度、模板高度及路拱度、線型。 2）對施工段落的作業(yè)面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。3） 混合料車進場后，要有專人指揮停放、卸料。4） 振搗棒拔出時速度要慢，以免產(chǎn)生空洞； 振動時應把握尺度，防止漏振和過振，以徹底搗實混凝土，但時間不能太久，以至造成離析。振動梁運行過程中不得有空洞、凸起，保證平整度。澆搗過程中應密切注意模板變形及漏漿，有發(fā)生現(xiàn)象應立即糾正?；炷翐v實后 24 小時之間，不 得受到振動。5） 吸水完成后立即抹光，將凸出石子或不光之處抹平。最后用靠尺板檢查路面平整度，符合 要求后用鐵抹子人工抹光。6） 抹面完成后進行表面橫向紋理處

11、理。壓紋時應掌握好砼表面的干濕度，現(xiàn)場檢查可用手試 摁砼，確定適當后，在兩側(cè)模板上擱置一根槽鋼，提供壓紋器過往軌道。7） 拆模時應小心，不得損邊掉角。8） 壓槽完成后設置圍檔，以防人踩、車碾破壞路面。9）橫向縮縫切割：橫向施工縫采用鋸縫，縫深 7cm，寬 5mm。切割時必須保持有充足的注水，在進行中要觀察刀片注水情況。切縫機開始切縫時間(晝夜平均溫度5，開始切縫時間 4 天；晝夜平均溫度 0，開始切縫時間 3 天；晝夜平均溫度 15，開始切縫時間 2 天；晝夜平均溫度 20，開始切縫時間 1.5 天；晝夜平均溫度25，開始切縫時間 1 天）。這里的開始切縫時間指混凝土 抹平成型后所經(jīng)歷的時間。10）在鋸縫處澆灌瀝青膠泥。灌縫前應清除縫內(nèi)的臨時密堵材料，縫頂面高度與路面平齊。 2后場質(zhì)量控制混合料拌和場（后場）是控制水泥混凝土施工質(zhì)量的關鍵，為確?；旌狭隙挤腺|(zhì)量要求，應 主要檢查以下內(nèi)容：1） 開料拌和前，拌和場的備料應能滿足 1-2 天的攤鋪用料。2） 每天開始攪拌前，應檢查場內(nèi)各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量 的總和要比最佳含水量略高，要嚴格控制好水灰比。3） 每 1-2 小時檢查一次拌和情況，檢查配合比、水灰比是否變化。4） 裝車時