手袋廠生產流程..doc

1、飛亞手袋制品有限公司公司生產流程說明1 目的 為強化生產過程管理，規(guī)范影響生產進度和過程質量各個因素的控制，使生產在受控狀態(tài)下進行，提高生產效 率，提升產品質量。2 適用范圍適用于客戶意向鎖定后，從訂單評審簽訂開始到成品入庫/交付為止整個生產過程控制。3 職責a）業(yè)務部：訂單產品報價成本分析，提供材料（定額）清單，樣品制作和確認，簽發(fā)生產通知單，協(xié)調產品發(fā) 貨，銷售款項催收結算。b）生產部：參與訂單評審，審核業(yè)務部提交的生產通知單、材料定額，審定工序（工步）流程和工時定額，下 達采購指令、生產指令，協(xié)調督導采購、車間、設備、檢驗包裝和倉庫落實職能工作，按期保質保量完成生產 任務。c）采購科：根

2、據(jù)材料定額和生產部下達的采購指令組織原輔材料的采購， 保證質量，按期入庫， 確保生產用料。d）品管科：根據(jù)程序執(zhí)行進料檢驗、成品檢驗和出貨檢驗，確保出貨產品的品質。e）車間：執(zhí)行生產部下達的周生產進度計劃，分解工序，調配生產要素（人員、材料、機臺等） ，組織均衡生 產，督導落實制作工藝流程，按期完成生產任務。f）倉管組：物料的進庫、保管和發(fā)放及資材帳務、票證管理。g）其他：辦公室、財務部按照職能開展工作。4 業(yè)務洽談和銷售合同4.1 業(yè)務部銷售人員應通過原有的市場網絡和電腦網絡， 多渠道搜集客戶需求信息， 主動聯(lián)系， 擴大業(yè)務觸角， 爭取更多的目標客戶。4.2 客戶聯(lián)絡應建立完整記錄，對總經理

3、室鎖定的目標客戶，應保持跟蹤聯(lián)絡，及時通報洽 談的進展情況，必 要時，應提報總經理室介入洽談，形成合同意向。4.3 業(yè)務部與客戶洽談合同，應對合同要素（如款式、單價、交貨期限、付款辦法及質量要等進行認真評審， 財務部、生產部應配合成本分析，提供決策依據(jù)。4.4 銷售合同應按規(guī)定格式擬制，報經總經理室簽發(fā)。4.5 合同意向達成（或簽訂合同）后，業(yè)務部應向技術科下達樣品制作，并交付客戶確認。 確認的主要內容包 括包袋的結構樣式，布料質地和顏色，裝飾件及輔料，外觀視覺效果及驗收標準。4.6 樣品經客戶確認后， 業(yè)務部應提報總經理室組織合同執(zhí)行評審， 明確采購周期、 生產周期和檢驗包裝周期、 確定計劃

4、交貨期，并提供材料（定額）清單。5 生產計劃和生產準備協(xié)調工作5.1 銷售合同經執(zhí)行評審后，各部門應按規(guī)定期限落實生產準備工作，為車間生產創(chuàng)造良好條件業(yè)務部提供材 料采購清單及耗用定額，經生產廠長審核，報總經理室審定，交采購科組采購。5.2 采購科接到審定的材料采購清單后，應分解選擇合格（定點）供應商，洽談（ “貨比三家，選優(yōu)擇省 ”）有 關采購合同要素（包括材料品種、規(guī)格型號、質量要求、單價、交貨時間、付款辦法等） ，擬定采購合同，報 總經理室批準執(zhí)行，在計劃時間內采購到庫。5.3 業(yè)務部應在規(guī)定時間內提供指導生產的樣品，交付車間生產控制參照。對有特殊要求的產品，業(yè)務部技術 科應對提供作業(yè)指

5、導文件（或工作聯(lián)絡單）予以明確。5.4 車間主管應對擬批量投產的產品進行工步分解和工序劃分， 編制生產工序流程， 擬定計件工資工序 （工步） 單價，報生產部審核。5.5 生產部在審核計件工資單價時，應控制工序之間的平衡，計件工資總額超過業(yè)務部核定的工資成本時，應 及時反饋業(yè)務部，必要時，應提報總經理室審定。5.6 車間作業(yè)人員原則實行計件工資，必要時，經廠部核定，部分勤雜輔助人員可實行計時工資，但應嚴格控 制編制。5.7 生產部根據(jù)定單合同和車間的實際產能，編制周生產計劃，經周例會審定，下達各部門、車間執(zhí)行。5.8 因市場客戶需要臨時緊急插單需要調整生產計劃，業(yè)務部應提報總經理室組織評審，并對

6、訂單的生產順序 提出相應調整方案。5.9 臨時插單一般會影響車間正常生產計劃，給車間管理帶來一些困難。但車間管理人員要以公司全局出發(fā)， 無條件的配合銷售業(yè)務工作，不得以任何理由拒絕條件執(zhí)行廠部的計劃調整指令，以滿足市場客戶的需要。5.10 在訂單大于產能時，業(yè)務部生產應與客戶保持良好溝通，爭取在交貨周期取的客戶的支持和諒解，為生產 車間創(chuàng)造必要的環(huán)境。5.11 各車間根據(jù)周生產計劃調配人員、材料和機臺設備，倉庫、機修等保障人員密切配合，保障按期投產。5.12 每天上班，車間管理人員提前 10-15 分鐘上班，下達每個工序人員的 “派工單 ”和加工材料、產成品。 、每天 下班前，車間管理人員應根

7、據(jù)生產計劃產量指標、工序均衡的需要，合理調配作業(yè)人員，確定次日每個工序人 員的定額產量，填制 “派工單 ”。6 生產過程控制6.1 新訂單投料后，車間應對每道工序進行首件確認，確認的內容包括材料質地顏色、樣式結構、加工質量和 外觀效果（參照業(yè)務部提供的樣品） 。6.2 首件確認由車間主任或組長或半道檢牽頭組織，本工序作業(yè)人員參加，首件確認必須要 有記錄。6.3 首件確認發(fā)現(xiàn)重大不合格（如材料不良、色差超標、裁減尺寸超差、線的配色不符要求、款式不符及外觀 重大不良等） ，應及時糾正合格，方可批量投料生產。6.4 車間管理人員應按規(guī)定程序手續(xù)，協(xié)調材料申領、材料發(fā)放、成品移轉的交接點驗，保障生產物

8、流順暢貫 通。6.5 車間管理人員和檢驗人員應做好巡檢， 控制過程質量， 糾正違章作業(yè)和不合格， 關鍵工序應做好轉序檢驗。6.6 在生產過程中，發(fā)現(xiàn)材料不良率或制作不良報廢超過規(guī)定指標，應及時報告報告廠部組織相關人員評審， 提出解決辦法。6.7 車間應把成品送至包檢車間，由品管部組織檢驗。成品全檢必須對送檢成品進行逐個、逐項檢驗。發(fā)現(xiàn)不 合格，應標識不合格項目和部位，予以剔除隔離，返回車間責任工序進行返工，并經再次檢驗合格。成品必須 經全檢合格方可包裝發(fā)貨。6.8 車間管理人員應強化督導隸屬人員遵守勞動紀律，做好本崗位的整理整頓，不竄崗、不閑聊、不喧嘩、不 擅自離崗，自覺維護生產秩序和環(huán)境。作

9、業(yè)人員下班，應整理本崗位的衛(wèi)生，隨手關燈、關電扇，切斷機臺電 源。6.9 車間各工序作業(yè)人員應完成 “派工單 ”下達的定額產量和進度，每日下班時，把經車間管理人員簽證的 “派工 單”投進工單箱，作為工資核算的依據(jù)。6.10 車間應按廠部下達的日生產指標，未經廠長同意，車間主任不得在未完成日生產指標擅自宣布停產下班。6.11 廠部人員應深入車間， 檢查生產計劃的落實情況， 及時協(xié)調處理生產現(xiàn)場的出現(xiàn)的缺料、 產成品轉序堵塞、 重大質量不合格及車間與車間之間、車間與部門之間的不協(xié)調等問題，控制總體生產節(jié)奏，提高效率，按時交 貨，減低損耗。7 物流管理7.1 物料采購依據(jù)7.1.1 業(yè)務部業(yè)務員應根

10、據(jù)客戶提供或確認的樣品，對材料廠進行分解，編制材料預算表。7.1.2 材料預算表中的布料應提供下料的計算尺寸，供核對。7.1.3 材料預算表對應的材料名稱 /型號規(guī)格型號應用意規(guī)范（具有唯一識別性） ，必要時。應提供材料樣品。7.1.4 材料預算表應經專業(yè)審核人（暫定廠長）審核，作為采購依據(jù)。7.1.5 材料預算表經審核，由業(yè)務主管填制單價后，報總經理室備案。7.1.6 生產需要零星物料采購由生產部或車間填制申購單，經廠長審核， 100 元 /批次可直接作為采購依據(jù)，超 過 100 元 /批次應報總經理室簽批。7.2 材料采購合同7.2.1 采購科主辦接到銷售合同進度計劃評審表和材料預算表后，

11、對合格（定點）供應商搜索和市場調查， 就交貨期、單價等要項比較，選擇相應供應商。7.2.2 采購科主辦根據(jù)材料類別，分別與供應商洽談合同要素（材料名稱、規(guī)格型號、數(shù)量、單價、交貨時間、 結算方式、付款辦法及材料質量不合格、材料不良品的處理辦法等） ，擬制采購合同，報總經理室批準。7.2.3 采購合同經總經理室簽發(fā)后，采購主辦應把采購合同和材料清單印發(fā)相應部門：采購合同 供應商（原） 財務部（原） 倉庫組（復） 總經理室（復） 采購科（原） 材料清單 生產部 財務部 倉管組 業(yè)務部 采購科7.2.4 外購材料到庫時，先放置在指定的 “待檢區(qū) ”，通知品管科進行進料檢驗（大宗材料來不及檢驗，可以先

12、辦 理入庫手續(xù)） 。并通知采購組和生產部。7.2.5 倉管員進行入庫點驗，應持采購合同（或請購單）與供應商客戶提供的隨貨 “發(fā)貨清單 ”比較核對，并對實 物包裝標簽進行逐一點收確認（必要時，應進行計量驗收） 。7.2.6 采購合同、 隨貨單及實物 “三者”相印無誤， 可直接開具入庫單， 與送貨人簽證確認。 “三者”相印出現(xiàn) “不符”， 若僅屬數(shù)量不符，可按實填單入庫。7.2.7 屬供應商發(fā)錯料或重大質量缺陷，應立即通知采購員與供應商聯(lián)系處理或拒收退貨。7.2.8 倉管員應認真填寫 “收料單 ”，對有關要素（如名稱、規(guī)格型號、數(shù)量、單價、到庫時間等）應認真審核， 字跡清楚，涉及數(shù)據(jù)的不得擅自涂改

13、。入庫收料單一式四份，分別送供應商、財務部（經采購主辦簽審） 、總 經理室和倉庫存根。7.2.9 材料入庫后，應在當日進行登帳。并標識入庫單的編號。7.2.10 倉管員應保管好帳本和有關原始票證，定期繳交財務部，作為核算依據(jù)和歸擋。7.3 車間生產用料出庫7.3.1 生產部簽發(fā)的 “生產通知單 ”，作為倉庫備料、發(fā)料的依據(jù)。7.3.2 發(fā)料時，倉管員根據(jù)車間的生產進度和 “生產通知單 ”填寫 “領料單 ”，標明清楚訂單合同編號、材料名稱、 規(guī)格型號、出庫時間及出庫數(shù)量等要素。材料名稱規(guī)格要與采購合同的（采購材料清單）對應。7.3.3 出庫的材料數(shù)量累計未超過 “生產通知單 ”的定額數(shù)量，由倉管

14、員與車間領料員直接辦理出庫交接，車間領 料員應在 “領料單 ”簽收。7.3.4 車間領料達到 “生產通知單 ”的定額數(shù)量后需要 “補料”，由車間主任申報， 倉管員填寫 “領料單 ”，并在單上標 識“補料 ”，交車間主任（或領料員）提報廠長審批，到倉庫補料。訂單完成后，倉管員應匯總本訂單發(fā)生的補 料“領料單 ”提報廠長處理。7.3.5 “領料庫 ”一式三份，倉庫（存根） 、車間和財務各一份。7.3.6 車間領料出庫，倉管員必須在當日登帳。7.4 車間成品移轉檢驗7.4.1 生產車間應完成生產部下達的日定額成品產量計劃， 按批次（一般裝滿一車為一批次） 及時移轉檢包車間。7.4.2 生產車間成品由

15、領料員負責移轉， 與檢包車間指定人員點數(shù)交接。 成品移轉登記表生產車間與檢包車間各 持一份，相互印證。7.4.3 檢包車間對車間送檢的成品進行全（逐一逐項）檢，剔除不良品，標識不合格項的位置，作為車間返工的 依據(jù)，并進行不合格品總數(shù)統(tǒng)計及返工工序統(tǒng)計。返工不合格品一般應在該批次檢驗完畢，接車間新的批次時 與車間領料員交接。7.4.4 返工不合格品的交接，品管科應建立 “車間返工不合格品交接記錄 ”，標明不合格品的數(shù)量、返工工序名稱 和數(shù)量等要素，雙方簽證確認，作為車間質量指標考核的依據(jù)。車間對品管判定返工的標準有異議，依照檢驗 標準商定，商定不一致，車間應先執(zhí)行品管科意見，但可持樣品提報生產部

16、廠長申訴裁決，必要時，請業(yè)務部 配合判定。7.4.5 合格成品的數(shù)量一定要滿足訂單的數(shù)量。7.4.6 成品必須經全檢合格，方可包裝裝箱。7.5 外協(xié)加工材料出庫7.5.1 生產部下達的 “外協(xié)加工協(xié)議 ”和 “外協(xié)生產通知單 ”是倉庫備料、發(fā)料的依據(jù)。7.5.2 向外協(xié)廠發(fā)料時，倉管員根據(jù) “外協(xié)生產通知單 ”填寫“出庫單 ”，標明清楚外協(xié)加工協(xié)議編號、材料名稱、 規(guī)格型號、出庫時間及出庫數(shù)量等要素。材料名稱規(guī)格要與采購合同的（采購材料清單）對應。7.5.3 出庫的材料數(shù)量累計未超過 “外協(xié)生產通知單 ”的定額數(shù)量， 由倉管員與外協(xié)廠的領料員直接辦理出庫交接 簽收，必要時，由送貨人代辦與外協(xié)廠

17、接料人簽收。7.5.4 外協(xié)廠領料達到 “生產通知單 ”的定額數(shù)量后需要 “補料 ”，由外協(xié)廠主管向廠長申報，由廠長通知倉管員發(fā) 料。倉管員填寫 “出庫單 ”，并在單上標識 “補料 ”，提報廠長審批后，與外協(xié)廠領料人或送料人辦理交接簽收。訂 單完成后，倉管員應匯總本訂單發(fā)生的補料 “領料單 ”提報財務部處理。7.5.5 從倉庫出庫給外協(xié)廠的材料， 若屬材料本身質量不合格被篩選退回的， 經品管組確認簽證，予以退庫 （辦 理不良品退庫手續(xù)） ，并予以“換料”出庫。換料出庫給外協(xié)單位的 “出庫單”由倉管員填單， 經廠長審批，并標注“換 料”。7.5.6 “出庫庫 ”一式四份，倉庫（存根） 、外協(xié)廠、

18、財務和門衛(wèi)各一份，門衛(wèi)保安應在下午六點前把收繳的 “出庫 單”交廠長備案。7.5.7 外協(xié)發(fā)料出庫，倉管員必須在當日登帳。7.6 外協(xié)加工成品或部品入庫7.6.1 外協(xié)加工成品直接由品管組接收。 對客戶分批交付的， 由品管組填制 “收返成品單 ”記錄交接， 訂單完成后， 進行匯總填制 “收料單 ”進行結算。 “收料單 ”一式三份，外協(xié)單位一份，財務部一份，品管組存根一份。7.6.2 外協(xié)加工部品（如絲印、商標、半成品等）由材料倉庫接收，由倉管員填制 “收返部品單 ”（附件）記錄交 接，訂單完成后，進行匯總填制 “收料單 ”進行結算。 “收料單 ”一式三份，外協(xié)單位一份，財務部一份，倉管組存 根

19、一份。7.7 材料不良品退庫和退貨7.7.1 車間在生產過程中篩選剔除的不良品（包括材料、半成品、成品） ，應及時分類，填制 “不良品退庫單 ”， 經品管檢驗確認，屬材料廠本身質量不合格的，予以退回倉庫；屬作業(yè)不良需報廢的材料、半成品，經廠長簽 證，予以送達品檢車間處理。7.7.2 車間在生產過程中， 發(fā)現(xiàn)材料質量不合格率或裁減工段不良率明顯上升， 應立即報告廠長， 由廠長組織評 審，及時向供應商反饋，追補入庫，保證訂單按期執(zhí)行需要。7.7.3 應退回供應商的不合格材料主要有：一是進料檢驗判定不合格 （且不能讓步允收）的材料； 二是車間生產 （包括發(fā)給外協(xié)加工）過程中因本身質量缺陷被篩選退庫的

20、不合格材料。7.7.4 向供應商退貨， 由倉庫填報退貨清單 （包括材料名稱、 規(guī)格，進料入庫的時間或批次， 數(shù)量及不合格原因） ， 經品管檢驗員簽證，送采購組，由采購組通知供應商。7.7.5 不合格材料退貨，倉管員應開具退貨 “出庫單 ”，辦理交接手續(xù)，退貨 “出庫單 ”一式四份，分別送供應商、 財務部（經采購主辦簽審） 、總經理室和倉庫存根。7.8 成品的出庫7.8.1 成品發(fā)貨由檢包車間與業(yè)務部協(xié)調處理。7.8.2 成品按訂單（或生產通知單）完成后，由檢包車間通知業(yè)務部，業(yè)務部填制發(fā)貨清單，經總經理室簽發(fā)， 通知檢包車間發(fā)貨。7.8.3 檢包車間按發(fā)貨清單內容填制 “出庫單 ”，組織點驗裝

21、運。7.8.4 短途汽車運輸由包檢車間負責聯(lián)系，長途運輸及出口裝運由業(yè)務部聯(lián)系落實。7.9 樣品的管理 樣品（包括客戶提供的樣品和自行開發(fā)的樣品）管理由業(yè)務部登記管理（具體辦法由業(yè)務部擬定）8 設備 （ 工器具 ） 的管理8.1 設備（工器具）配置的依據(jù) :8.1.1 擴大生產規(guī)模，提高產量指標，需添置；8.1.2 開發(fā)新產品需要添置；8.1.3 超過使用期限報廢，需更換；8.1.4 工器具磨損 /毀壞 /遺失需補充；8.1.5 其他情況需8.2 生產設備 （工器具 ）的申購8.2.1 機臺類設備由生產部門編制配置計劃，報總經理審訂，由總經理室安排購買。8.2.2 車間生產需要的工器具由車間主

22、任填寫申購單（設備維修使用的零配件由設備組主管填寫申購單） ，經生 產廠長審核，按審批權限審批 （100 元以下由廠長審批 ,500 元以下由副總經理審批， 500 元以上由總經理審批 ）。8.2.3 業(yè)務部樣品開發(fā)組需要的設備和工器具由開發(fā)組長填寫申購單，經業(yè)務經理審核，按審批權限 （200 元以 下由副總經理審批， 200 元以上報總經理審批 ）。8.2.4 設備采購到廠后，屬機臺內的，由設備組負責試機驗收（填制試機報告） ，生產部設備臺帳登記；屬工器 具類的由倉庫通知申購人，會同驗收入庫，登錄倉庫工器具分類帳。8.3 設備的保管8.3.1 機臺設備由所在車間班組負責保管。8.3.2 車間班組使用的工器具由車間（主任）班組（組長）負責領用。屬公共使用的由車間主任或組長負責保 管，分配個人領用的工器具由領用人負責保管。8.3.3 機臺設備發(fā)生損壞或故障，由使用人提報車間主任或組長，通知設備組維修，必要時，應填寫維修申報 單，實行限期維修。8.3.4 工器具損壞、遺失，保管者應提報原因，經車間主任簽證，報廠長審批，方可補領。屬保管者失職或使 用者責任，應予以賠償。8.4 設備的操作和維護8.4.1 機臺設備的操作使用人員應經培訓考核合格，方可獨立操作。8.4.2 對操作比較復雜