過程三檢制度

1、 過程三檢制度1、 目的1.1使員工和檢驗員形成良好的工作方式；1.2增加全員對“三檢”工作重要性的認識；1.3加強操作者和檢驗員的工作互動，降低質量風險；1.4預防和減少不合格的發(fā)生，降低生產成本和質量成本；1.5使工作程序制度化。2、適用范圍 適用于本公司內部所有生產過程的檢驗活動。3、 術語和定義3.1 “過程三檢”分“質量三檢”和“制造三檢”：“質量三檢”指首檢、巡檢和終檢，由檢驗員承擔；“制造三檢”指首檢、自檢和互檢，由生產工人承擔。3.2首檢是指在生產開始時或工序因素調整（如工裝、設備調整）后，對制造的第一或前幾件產品進行的檢驗。3.3自檢指操作工對本人正在生產的產品按相應工序工藝

2、規(guī)程的有關質量要求自行進行的檢驗。3.4互檢指生產工人相互進行的檢驗。主要有： a下道工序對上道工序流轉過來的產品進行的檢驗； b小組質量員或班組長對本小組工人加工出來的產品進行的抽檢等。3.5巡檢指依據檢驗規(guī)范（如產品圖紙、工藝文件、檢驗文件或封樣件等），對生產過程中各工序的產品實施巡回抽樣檢查，并填寫相關檢驗記錄、作好狀態(tài)標識的活動。3.6終檢指依據檢驗規(guī)范（如產品圖紙、工藝文件、檢驗文件或封樣件等），提供最終放行產品符合規(guī)定要求的依據的檢驗。3.7檢驗頻率指在規(guī)定的時間間隔內，對產品進行檢驗的次數。3.8確認指通過提供客觀依據，對特定的預期用途或應用要求已得到滿足的認可。3.9全尺寸檢驗

3、指對產品在設計記錄上標明的所有尺寸進行完整測量的檢驗。4、作業(yè)制度4.1、首檢制度4.1.1產品實現中的首檢，分為工人首檢和檢驗員首檢兩種方式。所在區(qū)域的首檢必須在1小時內完成。4.1.2每批次、或每工序因素變更后生產的產品，都必須進行首檢。首檢應在生產工人首檢合格后，方可交檢驗員首檢。對常規(guī)批產的產品（ppap認可后，連續(xù)生產5個批次以上、質量穩(wěn)定、工序批合格率90的產品），如果生產工人首檢合格、并按規(guī)定提交首檢產品后，可以直接進入正常生產階段。4.1.3檢驗員收到首檢產品后，應在1小時內完成檢驗和確認，并將結果通知生產工人。4.1.4檢驗員對檢驗合格的首檢產品，應打上規(guī)定的標記，并保持到本

4、班或本批產品加工完了為止。4.1.5工人首檢的項目僅指在生產現場可以直接檢驗的項目。檢驗員首檢必須對所有要求項目進行檢驗。4.1.6首檢時，必須按生產工序順序進行，不得錯亂，并確保工人和檢驗員檢驗順序一致。同時，不得漏檢、誤檢或不檢。4.1.7生產過程中，只要5m1e（操作者、設備、材料、工藝方法、測量方法和環(huán)境）其中任何一個因素發(fā)生改變，則需要首檢或重新首檢。4.1.8首檢活動執(zhí)行過程中，必須做好書面的檢驗記錄，每件產品的所有測量值應該記錄其中。首檢記錄表格應保留一份在生產現場指定位置，以便隨時核查和追查原因，直至首件發(fā)生改變?yōu)橹埂?.1.9若工人首檢不合格，須立即送檢驗員首檢并采取措施糾正

5、，糾正到位后重新首檢；檢驗員首檢不合格時，工人應立即將已產產品隔離并全檢，并采取糾正措施，確保已生產件合格或狀態(tài)明確，直至首件交檢合格后方可繼續(xù)生產。4.1.10判定為合格的首件必須存放在首件區(qū)域，直至生產完成或突發(fā)性改變，產品方可取走。4.2 自檢制度4.2.1 工人應該按工藝卡等相關文件規(guī)定的頻率實施自檢，不得漏檢或不檢。4.2.2 當工藝卡沒有對自檢頻率作出規(guī)定時，自檢頻率不得少于3次/班，且間隔大致相等。 正常生產情況下，自檢間隔為：上午：10:30；下午：13:00；15:30。4.2.3自檢中，若發(fā)現不合格，應立即停止生產，并按時間段對產品實施全檢，全檢完畢后，針對不合格原因實施糾

6、正，確認無異常后，方可繼續(xù)生產。4.2.4所有產品的外觀，工人必須全部檢查，保證其處于合格狀態(tài)。4.2.5自檢中，必須留下記錄，但可不必記錄具體數據。4.3巡檢制度4.3.1檢驗員應按檢驗文件規(guī)定的要求和頻率，嚴格執(zhí)行巡回檢驗，不得漏檢、誤檢或不檢。4.3.2當檢驗文件沒有對巡檢頻率作出規(guī)定時，巡檢頻率每班、每工序不得少于4次，且間隔大致相等。4.3.3工人生產時，必須按時間順序依次將產品排列整齊，不得混亂，以免影響巡檢的質量和效果，同時便于保持對產品的追溯。4.3.4巡檢過程中，若發(fā)現不合格，檢驗員應立即通知操作人員，對發(fā)現的不合格產品進行標識和隔離。分析原因和采取糾正、預防措施。工人需針對

7、不合格項目實施全檢。全檢后，檢驗員須及時對全檢出的合格品和不合格品進行抽檢，若抽檢不合格，則工人應再次全檢，直至檢驗員抽檢合格為止。在全檢過程中，不得繼續(xù)生產。不合格品須經返工、返修合格后方可轉序。4.3.5巡檢過程中發(fā)現產品不符合要求、巡檢員無法分析和處理的，應立即向車間主任或本部門主管報告，車間主任或質量部主管人員應及時分析原因并采取糾正、預防措施。4.3.6所有巡檢應當場留下檢驗記錄，保存數據，以便隨時核查、追溯和查找原因。4.3.7生產現場必須有合格品、不合格品的指定位置，方便對相應產品狀態(tài)的存放，避免混亂和重復檢驗。4.4互檢制度4.4.1生產過程中，下道工序應結合本工序的工作內容，

8、對上道工序的產品進行檢驗。4.4.2生產過程中，生產班組長應對下屬員工的產品質量進行抽檢。4.4.3互檢中發(fā)現的不合格，應及時通知上道工序進行糾正，并報告上道工序帶班班長。4.4.4接到互檢不合格通知后，操作人員應根據不合格原因，對已經生產的產品進行全檢或挑選，確保產品處于合格狀態(tài)。4.4.5互檢中發(fā)現的不合格，應在原因查明、糾正措施到位后，方可繼續(xù)生產。4.5互檢4.5.1產品完工后，最終工序帶班班長或授權人員應對完工產品進行自檢，確認合格后提交檢驗員進行終檢。4.5.2檢驗人員依據檢驗規(guī)程，對完工產品進行最終檢驗，并記錄檢驗結果。產品的裝配尺寸、外形尺寸、密封性能和外觀質量應作為必檢項目。

9、4.5.3對檢驗合格的最終產品，檢驗員應加蓋合格標識或印跡，并在流程卡上簽字確認。終檢不合格的產品，應標明不合格原因，并通知車間進行隔離和處置。4.5.4經返工、返修后的最終產品，必須經檢驗員復檢合格、加蓋合格標識后，方能辦理入庫手續(xù)。4.5.5終檢判定不合格的最終產品，分清原因和責任后，報公司統一處理。5、管理條例5.1生產過程中，因主觀原因造成的經濟損失，參照公司員工手冊第十章第三條規(guī)定的相關條款進行承擔。本章5.2至第5.7條中所涉及的賠償責任，均指參照本條款規(guī)定的比例執(zhí)行。5.2若在自檢或巡檢中，發(fā)現重大疑問或問題時，工人或檢驗員應對首檢合格的首件進行確認。若確認為不合格，則重新首檢。

10、涉及的經濟損失和成本，由檢驗員和工人共同承擔。檢驗員70%，工人30% 。5.3工人首檢合格，轉入正常生產，但經檢驗員首檢時發(fā)現不合格，則已加工不合格的損失由工人全部承擔。5.4若因為沒有巡檢、自檢或沒按要求巡檢、自檢，而連續(xù)出現不合格時，其產生的經濟損失由檢驗員和工人共同承擔，檢驗員60%,工人40%。5.5若出現批量不合格，原因已查明的，由責任人按責任大小承擔相應損失。責任不明的，由檢驗員和工人各自承擔40%，相關管理人員承擔20% 。5.6生產過程中檢驗員已經發(fā)現問題并通知了工人，而工人沒有及時采取糾正措施的，檢驗員應及時通知其上級，所造成的不合格損失由工人全部承擔。5.7若工人未按操作

11、規(guī)程等標準要求進行生產，檢驗員有權拒絕首檢或巡檢，并通知車間進行教育和處罰。5.8生產過程中，因主觀原因造成的經濟損失未列入本章條款的，由制造部負責查明原因、分清責任，提出處理意見，報公司批準后執(zhí)行。6、相關記錄6.1首檢記錄單6.2自檢記錄6.3巡檢記錄單6.4終檢記錄單6.5糾正/預防措施報告解釋：品質管理中的ppap是什么意思？1、 生產件批準程序（production part approval process）2、 該程序是在美國質量控制協會（asqc）汽車部和汽車工業(yè)行動集團（aiag）的主持下，由克萊斯勒、福特和通用汽車公司的質量和零件批準人員制定的。3、 制定原因是：過去，克萊斯勒、福特和通用汽車公司各自都有對供方提交生產件用以顧客批準的評審程序（首次樣品）。三大汽車公司程序間的差異造成了對供方的額外