施工單位施工前技術(shù)交底記錄防腐補(bǔ)口補(bǔ)傷教材

1、施工單位施工前技術(shù)交底記錄工程編號(hào)：?jiǎn)挝还こ堂Q交底時(shí)間年月日分部工程名稱交底地點(diǎn)主持單位及主持人參加單位 及參加人員交底內(nèi)容： 防腐補(bǔ)口、補(bǔ)傷、陰保、音頻檢漏方案交底一、 工程概況 本工程管線敷設(shè)于寧德福安市境內(nèi)，自南與蕉城區(qū)境內(nèi)管線連接，向北到達(dá)柘榮縣境內(nèi)，沿 線設(shè)置雙木洋清管站、巖下閥室、福安分輸站。管道設(shè)計(jì)壓力7.5MPa，管徑 813，材質(zhì) L485 ，管線防腐采用 3PE+陰極保護(hù)的防腐方式，線路水平總長(zhǎng)約41.01km。其中平原地段 6.93Km ，山地地段為 34.08Km 。管線沿途頂管穿越公路 5處，開(kāi)挖穿越公路 20處，大開(kāi)挖穿越河流 2 處，其他 水域 44 處。管線自

2、南向北先后途經(jīng)甘棠鎮(zhèn)、賽岐經(jīng)濟(jì)開(kāi)發(fā)區(qū)、賽岐鎮(zhèn)、溪潭鎮(zhèn)、坂中畬族鄉(xiāng)、城 南街道、城陽(yáng)鄉(xiāng)等七個(gè)行政區(qū)。沿線道路狹窄、河流、溝渠、陡坡多，受天氣、交通因素影響大， 對(duì)防腐作業(yè)安全、質(zhì)量要求高。本工程外補(bǔ)口采用無(wú)溶劑雙組分液體環(huán)氧涂料+輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮補(bǔ)口帶組成的三層結(jié)構(gòu)。補(bǔ)口必須得到監(jiān)理防腐指令確認(rèn)焊接質(zhì)量合格后進(jìn)行，防腐層電火花檢漏必須監(jiān)理在場(chǎng)，驗(yàn)證 符合標(biāo)準(zhǔn)要求后方可進(jìn)行下道工序施工。 管線固定支墩的鋼結(jié)構(gòu)外防腐采用環(huán)氧富鋅底漆 2 道，干 膜厚度 80-100m，面漆無(wú)溶劑雙組分液體環(huán)氧涂料 1 道，干膜厚度 500m，總干膜厚度 580 m。 二、本項(xiàng)目主要施工及驗(yàn)收依據(jù)施工承包合同 施

3、工組織設(shè)計(jì) 設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)及技術(shù)規(guī)格書(shū) 涂料生產(chǎn)廠家的使用說(shuō)明書(shū) 涂裝前鋼材表面處理規(guī)范 SY/T0407-2012 埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層 GB/T23257-2009 埋地鋼質(zhì)管道陰極保護(hù)技術(shù)規(guī)范 GB/T21448-2008 埋地鋼質(zhì)管道陰極保護(hù)參數(shù)測(cè)量方法 GB/T21246-2007 管道防腐層檢漏試驗(yàn)方法 SY/T0063-1999技術(shù)負(fù)責(zé)人：年月日記錄人：年月日續(xù)表管道防腐層厚度的無(wú)損測(cè)量方法（磁性法） SY/T0066-1999陰極保護(hù)管道的電絕緣標(biāo)準(zhǔn) SY/T0086-2003管道干線標(biāo)記設(shè)置技術(shù)規(guī)定 SY/T 6064-2011油氣長(zhǎng)輸管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50369-

4、2006 石油天然氣建設(shè)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范 輸油輸氣管道線路工程 SY4208-2008 石油化工建設(shè)工程施工安全技術(shù)規(guī)范 GB50484-2008安全色 GB2893-2008安全標(biāo)志及其使用導(dǎo)則 GB2894-2008建筑施工場(chǎng)界環(huán)境噪聲排放標(biāo)準(zhǔn) GB12523-2011個(gè)人防護(hù)裝備使用規(guī)范 GB/T11651-2008起重機(jī)械安全規(guī)程 GB6067-2010建筑機(jī)械使用安全技術(shù)規(guī)程 JGJ33-2012三、主要施工方法3.1 施工工序流程圖：見(jiàn)下圖3.2 焊口清理補(bǔ)口前將焊口及每側(cè) 300mm 寬范圍內(nèi)管道表面的泥沙、 鐵銹、 雜物等清理干凈， 補(bǔ)口前需 用液化氣噴槍烘干 ,去除潮氣。

5、防腐層端部如有翹邊、生銹、開(kāi)裂等缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修理， 直至防腐層與鋼管完全粘附處。3.3 除銹鋼管表面處理應(yīng)采用噴砂除銹， 應(yīng)采用石英砂， 石英砂顆粒應(yīng)均勻且無(wú)雜質(zhì)， 粒徑在 2mm 4mm 之間，用砂干燥含水量不大于 1%，且磨料不應(yīng)被鐵銹、鹽分和其它雜質(zhì)污染，噴砂 氣源設(shè)備中應(yīng)包含有脫水器、脫油器和過(guò)濾器。采用的壓縮空氣應(yīng)干燥、潔凈，在正式噴 砂之前，應(yīng)對(duì)空氣質(zhì)量進(jìn)行測(cè)試，朝一張白色的紙墊噴氣一到兩分鐘，確?？諝鉀](méi)有可見(jiàn) 污染物、油污或水分之后，才能進(jìn)行噴砂處理。噴砂工作壓力宜為0.4MPa0.6Mpa 。噴砂前將管口用火焰噴槍預(yù)熱至40 60左右，除去管子表面潮濕。并用測(cè)溫儀測(cè)量管頂，管

6、底、管兩側(cè) 4 點(diǎn)溫度，達(dá)到要求后方可進(jìn)行噴砂除銹。噴砂時(shí)噴槍?xiě)?yīng)垂直于管表面（即噴槍在徑向）勻速沿管道軸線往復(fù)移動(dòng)。從管頂?shù)焦苤鸩?進(jìn)行。只允許采用干法噴砂除銹，當(dāng)管壁表面溫度低于露點(diǎn)以上3或相對(duì)濕度大于 85%時(shí)，不允許進(jìn)行露天噴砂作業(yè)處理，噴射過(guò)程中嚴(yán)禁表面沾上油污或水分。粗糙度（錨紋深度） ：要求表面錨紋深度達(dá)到 50m90 m。噴砂處理后，進(jìn)行底漆涂裝 前，應(yīng)采用干燥、清潔的壓縮空氣吹掃或清潔刷掃去表面浮塵，再采用復(fù)制膠帶法或電子 錨紋測(cè)量?jī)x測(cè)量鋼管表面錨紋深度。3.4 管道加熱 用液化氣噴槍對(duì)管道焊口及搭接部位范圍內(nèi)進(jìn)行烘烤，并用測(cè)溫儀對(duì)管道表面溫度進(jìn)行測(cè) 試，預(yù)熱溫度在 4060。

7、采用遠(yuǎn)紅外測(cè)溫儀進(jìn)行測(cè)溫。在加熱管道的同時(shí)，用鋼絲刷將補(bǔ)口搭接處的兩側(cè) PE 涂層各 90-95mm 范圍內(nèi)打毛。但不 得損傷補(bǔ)口區(qū)以外的防腐層。3.5 底漆涂裝 按說(shuō)明書(shū)要求，將雙組份液態(tài)環(huán)氧樹(shù)脂A、B 加熱，并在油漆盒中攪拌均勻， 35分鐘后即可進(jìn)行涂裝。待管道加熱到 4060時(shí)， 迅速將已配制好的底漆涂裝到經(jīng)噴砂處理后的管道上，涂刷要均勻，不得漏涂、流掛；液體環(huán)氧涂層：干膜厚度200 m。涂裝完畢后，迅速用噴槍小火烘烤油漆，以去除油漆中的氣泡。再預(yù)熱接頭兩側(cè)的防腐層 至 40 60。3.6 熱收縮帶安裝 從紙箱內(nèi)取出熱縮帶包覆在接口處，膠層向內(nèi)，開(kāi)口向上，使熱收縮帶與補(bǔ)口兩邊聚乙烯 層搭

8、接部位基本相等， 熱收縮帶與聚乙烯層搭接寬度應(yīng)不小于100mm ，周向搭接寬度不小于 80mm 。將熱收縮帶搭接線一端有熱熔膠的一面用火加熱使熱熔膠完全熔化，加熱范圍為 100-150 毫米寬?？焖賹⒋钸呝N在補(bǔ)口處，并用壓輥從搭邊中間分別向兩端壓平，使熱收縮帶周邊 有熱熔膠溢出。將熱收縮帶接口處的外搭邊有熱熔膠的一面用火加熱使熱熔膠完全熔化，加熱范圍為 100-150 毫米寬。快速將外搭邊對(duì)準(zhǔn)搭接線貼在內(nèi)搭邊上，并用壓輥從搭邊中間分別向兩 端壓平。將搭邊合縫兩邊各 100 范圍內(nèi)的熱縮帶用鋼絲刷打毛， 用火加熱固定片有熱熔膠的一面， 然后將固定片熱熔膠朝內(nèi)搭在熱縮片重疊的合縫處。用火加熱固定片

9、。同時(shí)用壓輥壓平熱 收縮帶，尤其要注意壓平內(nèi)層熱收縮帶與外層熱收縮帶的合縫處。反復(fù)幾次使熱熔膠完全 粘牢內(nèi)外搭邊。粘結(jié)好的固定片表面應(yīng)平整，四周有膠溢出。待固定片稍冷卻后即可加熱其它部位，但固定片不宜再加熱。加熱時(shí)從中間沿圓周方向均 勻移動(dòng)加熱，應(yīng)避免對(duì)某一點(diǎn)長(zhǎng)時(shí)間燒烤。中部完全收縮后再分別向兩端延伸加熱，整個(gè) 熱收縮帶收縮完后邊緣應(yīng)有熱熔膠溢出。熱收縮帶全部收縮完后，對(duì)氣泡和空隙，加熱后 用壓輥碾壓將空氣趕出，使其完全平整。同時(shí)，應(yīng)對(duì)熱收縮帶兩端各 100 處再重新加熱 一遍， 以使兩端熱熔膠充分溢出。 在熱縮過(guò)程中用壓輥將熱收縮帶碾壓幾遍， 以排除氣泡， 粘接效果也更好。烘烤完后，把底漆袋

10、中的膠條一分為二，放在固定片兩側(cè)，用火焰烘烤膠至軟化，再用漆 刀刮為平面。在固定片的兩個(gè)搭接處用刷子抹上少量底漆。3.7 補(bǔ)傷 補(bǔ)傷范圍包括：防腐層劃傷、碰傷、氣泡、剝離強(qiáng)度檢測(cè)時(shí)的切口等。在損傷面積分別小 于等于 30 或大于 30 兩種情況下，進(jìn)行不同的補(bǔ)傷。補(bǔ)傷質(zhì)量和補(bǔ)口質(zhì)量同等重要。 三層 PE 防腐層補(bǔ)傷（1）修補(bǔ)時(shí)先除去損傷部位的污物，再用砂皮除銹，并將補(bǔ)傷處防腐層打毛。（ 2）當(dāng)損傷處直徑小于或等于 30 時(shí)，采用聚乙烯補(bǔ)傷片進(jìn)行修補(bǔ)。修補(bǔ)時(shí),先除去損傷部位的污物，并將該處的聚乙烯層打毛，然后用刀片將損傷處邊緣處理成鈍角。在孔內(nèi)填滿與補(bǔ)傷片配 套的膠粘劑， 然后貼上補(bǔ)傷片， 補(bǔ)傷

11、片的大小應(yīng)保證其邊緣距離聚乙烯層的孔洞邊緣不小于 100 。 貼補(bǔ)時(shí) ,應(yīng)邊加熱邊用壓輥滾壓或戴耐熱手套用手?jǐn)D壓，排除空氣， 直至補(bǔ)傷片四周膠粘劑均勻溢出。（ 3）對(duì)于大于 30 的損傷，先除去損傷部位的污物，并將該處的聚乙烯層打毛，并將損傷處的 聚乙烯層修成圓形，邊緣倒成鈍角。在孔洞部位填滿與補(bǔ)傷片配套的膠粘劑，然后貼上補(bǔ)傷片，補(bǔ) 傷片的大小應(yīng)保證其邊緣距離聚乙烯層的孔洞邊緣不小于100 。貼補(bǔ)時(shí) ,應(yīng)邊加熱邊用壓輥滾壓或戴耐熱手套用手?jǐn)D壓，排除空氣，直至補(bǔ)傷片四周膠粘劑均勻溢出。最后，在修補(bǔ)處包覆一條熱收 縮帶。包覆寬度應(yīng)比補(bǔ)傷片的兩邊至少各大 50 。3.8 補(bǔ)口、補(bǔ)傷質(zhì)量檢驗(yàn)要求補(bǔ)口質(zhì)

12、量應(yīng)檢驗(yàn)外觀、漏點(diǎn)及粘結(jié)力等三項(xiàng)內(nèi)容。1）補(bǔ)口質(zhì)量的外觀、漏點(diǎn)及粘結(jié)力檢測(cè)宜在補(bǔ)口安裝24h 后進(jìn)行。2）補(bǔ)口的外觀應(yīng)逐個(gè)檢查，熱收縮帶表面應(yīng)平整，無(wú)皺折、無(wú)氣泡、無(wú)燒焦炭化等現(xiàn)象；熱 縮套周向及固定片四周應(yīng)有膠粘劑均勻溢出，固定片與熱收縮帶搭接部位的滑移量不應(yīng)大于 5mm。補(bǔ)口帶與現(xiàn)有涂層兩端的搭接不小于100mm 。3) 每 一 補(bǔ) 口 均 應(yīng) 用 電 火 花 檢 漏 儀 進(jìn) 行 漏 點(diǎn) 檢 查 。 檢 漏 電 壓 為 15KV ， 檢 漏 速 度 為 200-300mm/S/ 。若有漏點(diǎn)，應(yīng)重新補(bǔ)口并檢漏直至合格。4) 補(bǔ)口后熱收縮帶的粘結(jié)力按 GB/T23257-2009 附錄的規(guī)定方

13、法進(jìn)行檢驗(yàn)，管體溫度10-35的剝離強(qiáng)度不應(yīng)小于 50N/ 。每 100 個(gè)補(bǔ)口至少抽測(cè)一個(gè)口，如不合格應(yīng)加倍抽測(cè)。 若加倍抽測(cè)全不合格，則該段管線的補(bǔ)口應(yīng)全部返修。如圖：鋼管2030mm 280彈簧秤防腐層長(zhǎng)： 100mm圖 5.8-1 熱收縮帶(套)粘結(jié)力檢測(cè)示意圖補(bǔ)傷質(zhì)量應(yīng)檢查外觀、漏點(diǎn)、及粘結(jié)力等三項(xiàng)內(nèi)容。1) 補(bǔ)傷后的外觀應(yīng)逐個(gè)檢查，表面應(yīng)平整，無(wú)皺折、氣泡、燒焦炭化等現(xiàn)象；補(bǔ)傷片四周應(yīng) 有膠粘劑溢出，不合格的應(yīng)重補(bǔ)。2) 每一補(bǔ)傷處應(yīng)用電火花檢漏儀進(jìn)行漏點(diǎn)檢查,檢漏電壓為 15KV 。若有漏點(diǎn)，應(yīng)重新進(jìn)行修補(bǔ)并檢漏。直至合格。3) 補(bǔ)傷后熱收縮帶的粘結(jié)力按 GB/T23257-20

14、09 附錄的規(guī)定方法進(jìn)行檢驗(yàn)，管體溫度10-35的剝離強(qiáng)度不應(yīng)小于 50N/ 。每 50 個(gè)補(bǔ)傷處抽查 1處，如不合格應(yīng)加倍抽測(cè)。若加 倍抽測(cè)全不合格，則該段管線的補(bǔ)口應(yīng)全部返修。補(bǔ)口補(bǔ)傷作業(yè)示意圖如下：PE防腐層，此處易發(fā)生腐蝕，2 道，干膜厚度 80100m，3.9 固定支墩防腐固定支墩內(nèi)環(huán)形鋼板、加勁板與管道焊接時(shí)，需剝掉焊接處三層因此，對(duì)環(huán)形鋼板、加勁板及剝掉防腐層的管道外防腐采用環(huán)氧富鋅底漆 無(wú)溶劑雙組份液體環(huán)氧涂料 1 道，干膜厚度 500 m，總干膜厚厚 580m。3.10 陰極保護(hù)（1）測(cè)試樁為檢測(cè)陰極保護(hù)效果，及時(shí)發(fā)現(xiàn)存在的問(wèn)題，在管道沿線設(shè)金屬測(cè)試樁。測(cè)試樁由樁體、 測(cè)試接

15、線板、測(cè)試導(dǎo)線和銘牌等幾部分組成，測(cè)試樁應(yīng)有編號(hào)。a）測(cè)試樁設(shè)置原則 陰極保護(hù)測(cè)試樁與里程樁合建，測(cè)試樁應(yīng)盡量設(shè)置在路邊、田邊等易于測(cè)試的地方陰 保測(cè)試樁的設(shè)置遵循以下原則：管道沿線每 1km安裝電位測(cè)試樁 1 支（第 1 支設(shè)在本標(biāo)段管線起點(diǎn)處）； 第 8km處安裝電流測(cè)試樁 1 支（第 1 支設(shè)在本標(biāo)段 4km 處）； 在河流大型穿跨越段兩端各設(shè)一支電位測(cè)試樁； 與外部管道交叉處安裝電位測(cè)試樁 1 支； 在管道與高壓線交叉或平行段增設(shè)電位測(cè)試樁；以上幾種不同測(cè)試樁可以根據(jù)實(shí)際情況結(jié)合設(shè)置，當(dāng)每公里電位測(cè)試樁與其它測(cè)試樁 間距小于 100m 時(shí)，可以不設(shè)每公里電位測(cè)試樁。b) 測(cè)試樁的安裝測(cè)

16、試樁樁體結(jié)構(gòu)、電流測(cè)試樁、電位測(cè)試樁安裝按照設(shè)計(jì)圖紙要求執(zhí)行。 測(cè)試樁安裝在管道流體方向左側(cè)， 距管道中心 1.5m 處， 且不妨礙交通， 方便測(cè)試 的地方，埋設(shè)要牢固、樁要豎直。測(cè)試樁門(mén)鎖應(yīng)涂抹防銹油膏。 當(dāng)管道與外部埋地鋼質(zhì)管道交叉時(shí)，在新建管線上設(shè)電位測(cè)試樁，方便對(duì)交叉處 電位的測(cè)量；并對(duì)交叉位置處已建管道的電位利用已有的測(cè)試樁進(jìn)行測(cè)試。 電流測(cè)試樁測(cè)試導(dǎo)線與管道連接處應(yīng)避開(kāi)以下情況：? 本管線與其它地下金屬構(gòu)筑物的交叉處；? 管道直徑或壁厚發(fā)生變化處。測(cè)試樁接線安裝完畢， 并檢查合格后， 電纜護(hù)管上部端口用環(huán)氧膠泥灌封并抹平。 螺栓螺母、接線端子、銅鼻子等裸露的金屬部分應(yīng)抹防銹油膏。(

17、2) 電纜的連接與敷設(shè)與測(cè)試樁連接的埋地電纜，埋地深度不小于1m，電纜溝寬度按電纜束平鋪、間隔等于電纜外徑。a) 電纜與管線的連接 電纜與管線的連接，采用銅焊焊接，焊接后重新進(jìn)行絕緣密封處理，要確保焊接 區(qū)的防腐可靠。在涂層修補(bǔ)前，檢查和測(cè)試電纜與管線的電連續(xù)性，包括以下內(nèi)容：? 目測(cè)檢查任何一個(gè)焊點(diǎn)，焊接點(diǎn)應(yīng)無(wú)裂紋、氣孔及焊渣飛濺的尖點(diǎn)，且與母 材融合；? 使用 1kg 的錘子敲擊銅焊焊點(diǎn)部位，檢查其抗機(jī)械性能，并目測(cè)焊接是否充 分連接；? 檢查電纜與管線間的電阻值應(yīng)不大于 0.01 。? 不合格的連接必須通過(guò)磨擦去除，而且不得減薄管線壁厚，新的連接點(diǎn)必須 移到距先前焊點(diǎn)處至少 75mm。?

18、 施工方應(yīng)對(duì)完成的所有測(cè)試工作進(jìn)行記錄。檢查合格后，對(duì)銅焊焊點(diǎn)處進(jìn)行表面處理達(dá)到 St3.0 級(jí)，涂刷無(wú)溶劑液體雙組分 環(huán)氧涂料 1 道，干膜厚度 150m，最后管線按補(bǔ)口要求進(jìn)行補(bǔ)口處理。b) 電纜的埋地敷設(shè)電纜埋設(shè)敷設(shè)時(shí)，應(yīng)在電纜上面、下面各均勻鋪設(shè)100mm厚的細(xì)砂層，再蓋磚。磚應(yīng)超出電纜兩側(cè)各 50mm。當(dāng)電纜與其它管線相交時(shí)，電纜在管線上300mm處敷設(shè)。電纜在壕溝內(nèi)作波狀敷設(shè)，預(yù)留 1.5%的長(zhǎng)度，以免電纜(引線)冷卻縮短受到拉力，具體要求按電 力電纜的施工規(guī)范執(zhí)行。c) 電纜的標(biāo)識(shí)為了便于檢測(cè)和維修， 測(cè)試樁內(nèi)部的電纜必須做清晰耐久的標(biāo)識(shí) (如膠帶類標(biāo)識(shí)物)內(nèi)容至少包括連接端(管

19、道、恒電位儀等)、電纜類型(電位測(cè)試線、電流測(cè)試樁等)及 規(guī)格，或在測(cè)試樁內(nèi)部附清晰耐久的接線示意圖。(3) 檢查與驗(yàn)收 陰極保護(hù)系統(tǒng)的所有施工完成后，在測(cè)試前應(yīng)檢查測(cè)試樁的結(jié)構(gòu)、位置、數(shù)量等是否符合 設(shè)計(jì)要求，電纜接線是否正確，電連接點(diǎn)是否牢固。(4) 陰極保護(hù)系統(tǒng)測(cè)試由于本段管道陰極保護(hù)站及陰極保護(hù)主系統(tǒng)尚未施工。因此在本段管道陰極保護(hù)系統(tǒng)相關(guān) 設(shè)施安裝完后，僅對(duì)管道自然電位、外防腐層電阻率、沿線壤電阻率等參數(shù)進(jìn)行測(cè)試，并做好 記錄，測(cè)試方法按 GB/T21246-2007 標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行。陰極保護(hù)系統(tǒng)安裝測(cè)試應(yīng)在專業(yè)工程師的指導(dǎo)下由專業(yè)陰極保護(hù)施工隊(duì)伍進(jìn)行施工，施工 中如需要現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)指導(dǎo)

20、或咨詢請(qǐng)及時(shí)與設(shè)計(jì)單位聯(lián)系。(5) 臨時(shí)保護(hù)本工程管道可能施工周期較長(zhǎng)，站場(chǎng)后期建設(shè)，管道下溝回填后，外加電流陰極保護(hù)系統(tǒng) 在半年內(nèi)可能不能投入運(yùn)行，為防止已埋地的管道被腐蝕，對(duì)埋地管線采取臨時(shí)陰極保護(hù)，采 用犧牲陽(yáng)極作為臨時(shí)性保護(hù)措施，犧牲陽(yáng)極選用帶狀鎂合金陽(yáng)極。需在每公里測(cè)試樁處設(shè)臨時(shí) 保護(hù)， 犧牲陽(yáng)極通過(guò)測(cè)試樁連接到管線上，犧牲陽(yáng)極安裝及接線見(jiàn)設(shè)計(jì)圖紙。陽(yáng)極鋼芯焊接處， 采用鍍鋅鐵絲捆扎，以增加電纜承受力。陽(yáng)極鋼芯焊接處、陽(yáng)極鋼芯及帶鋼芯的陽(yáng)極端面應(yīng)采 用環(huán)氧樹(shù)脂密封。然后采用熱收縮套密封。a) 鎂合金陽(yáng)極表面預(yù)處理陽(yáng)極在放入管溝之前，陽(yáng)極的工作面應(yīng)使用鋼絲刷打磨掉氧化皮等污物，必須保證

21、清 潔，不允許有涂層、油污等存在，否則應(yīng)清除干凈。陽(yáng)極帶鋼芯端面用環(huán)氧樹(shù)脂涂敷，厚2度為 250 m。b) 陽(yáng)極的安裝帶狀鎂陽(yáng)極與管道平行敷設(shè)，陽(yáng)極溝在管道一側(cè)，帶狀鎂陽(yáng)極通過(guò)測(cè)試樁連接在管道 上。陽(yáng)極安裝完成后回填細(xì)土、夯實(shí)、恢復(fù)地貌。陽(yáng)極質(zhì)量及施工必須符合 GB/T 21448-2008 的要求，陽(yáng)極的施工應(yīng)與管道的埋設(shè)同步 進(jìn)行。犧牲陽(yáng)極和接線箱的位置與其它構(gòu)筑物有沖突時(shí)，經(jīng)設(shè)計(jì)同意，可根據(jù)情況進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。c) 臨時(shí)保護(hù)陰極保護(hù)系統(tǒng)測(cè)試犧牲陽(yáng)極投入運(yùn)行后的，測(cè)取以下參數(shù)：電位：管道自然電位；陽(yáng)極開(kāi)路電位；陽(yáng)極閉路電位；管道保護(hù)電位； 電流：?jiǎn)螚l陽(yáng)極輸出電流；多條陽(yáng)極聯(lián)合輸出電流。 電

22、阻：?jiǎn)螚l單支陽(yáng)極接地電阻；多條陽(yáng)極聯(lián)合接地電阻。埋設(shè)點(diǎn)的土壤電阻率。犧牲陽(yáng)極保護(hù)參數(shù)投產(chǎn)測(cè)試， 必須在陽(yáng)極埋地 10天后進(jìn)行； 測(cè)試項(xiàng)目按設(shè)計(jì)中的規(guī)定 進(jìn)行。強(qiáng)制電流陰極保護(hù)系統(tǒng)正式投產(chǎn)時(shí)，將與犧牲陽(yáng)極連接的電纜與測(cè)試樁的接線柱斷 開(kāi)。3.11 埋地管道音頻檢漏(1) 檢測(cè)時(shí)機(jī) 管線下溝回填后，對(duì)全線管線系統(tǒng)進(jìn)行一次音頻檢漏，來(lái)檢驗(yàn)管子防腐層質(zhì)量。檢漏工作 開(kāi)始前陰極保護(hù)工作應(yīng)施工完成。為減少音頻檢測(cè)誤判機(jī)率，焊條頭、 砂輪片、 油漆桶等廢棄物要收集起來(lái)從作業(yè)帶上清走， 不得放在管溝中進(jìn)行掩埋。(2) 檢測(cè)設(shè)備 儀器主要由發(fā)射機(jī)、探管儀、檢漏儀器組成。發(fā)射機(jī)與線路電位樁或電流測(cè)試樁相連，通過(guò)埋

23、地管道進(jìn)行信號(hào)傳遞。檢測(cè)人員利用探管儀接收信號(hào)對(duì)埋地管道位置、走向和深度進(jìn)行確 定。(3) 檢測(cè)方法 一般采用“人體電容法”，就是用人體做檢漏儀的感應(yīng)元件，檢測(cè)時(shí)兩名檢測(cè)人員分別和 檢測(cè)儀的兩個(gè)電極相連， 兩人之間保持 35m的距離在管道上方前進(jìn)， 當(dāng)載流管道的防腐層存在 破損點(diǎn)后管道上的電信號(hào)就會(huì)從這一點(diǎn)流入管道周?chē)寥?，從而在破損點(diǎn)上方形成漏點(diǎn)異常， 在兩名檢測(cè)員經(jīng)過(guò)該處時(shí)就會(huì)檢測(cè)到漏點(diǎn)異常所產(chǎn)生的電位差信號(hào)，檢漏儀發(fā)出聲響提示，當(dāng) 走到漏點(diǎn)正上方時(shí)，喇叭中的聲音最響，從而準(zhǔn)確找到漏蝕點(diǎn)。通過(guò)來(lái)回驗(yàn)證的方法就可找出 該處的破損點(diǎn)具體位置，一般定位偏差在埋深的15%以內(nèi)。找到管道腐蝕點(diǎn)后，用

24、自制的小三角鋁制制紅旗或比較醒目便于尋找的標(biāo)識(shí)進(jìn)行固定，同時(shí)進(jìn)行拍照做好影像資料和位置點(diǎn)進(jìn)行 書(shū)寫(xiě)記錄。對(duì)檢測(cè)出的防腐層漏點(diǎn)進(jìn)行開(kāi)挖、補(bǔ)傷、地貌恢復(fù)工作，按原線路要求進(jìn)行。四、現(xiàn)場(chǎng)文明施工1、樹(shù)立企業(yè)的良好形象，規(guī)范施工管理，進(jìn)行文明施工，在業(yè)主、監(jiān)理的支持下，大力推行 文明施工，做到“工完料凈場(chǎng)地清”，爭(zhēng)創(chuàng)“文明工地”。2、現(xiàn)場(chǎng)臨時(shí)設(shè)施、工具房、機(jī)械設(shè)備擺放整齊、清潔，創(chuàng)造良好的施工環(huán)境。倉(cāng)庫(kù)或材料堆 場(chǎng)設(shè)置符合要求。3、臨時(shí)用電設(shè)施按要求進(jìn)行設(shè)置，現(xiàn)場(chǎng)的變配電箱、施工電纜、電線布局要合理規(guī)整，保證整個(gè)平面的合理布局和用電的安全。4、對(duì)施工現(xiàn)場(chǎng)布置的消防設(shè)施定期進(jìn)行檢查，保證消防設(shè)施的完好。5、施工現(xiàn)場(chǎng)的廢料和生產(chǎn)垃圾由施工人員及時(shí)清理，項(xiàng)目部應(yīng)安排人員每天進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)的清掃， 以保持施工環(huán)境的整潔。6、施工區(qū)域內(nèi)及業(yè)主規(guī)定的禁煙區(qū)嚴(yán)禁吸煙。7、工程交接時(shí)，要做到現(xiàn)場(chǎng)“工完料盡場(chǎng)地清”。8、自覺(jué)遵守國(guó)家法律、法規(guī)及業(yè)主、本項(xiàng)目的有關(guān)規(guī)章制度。9、施工過(guò)程要堅(jiān)持經(jīng)常性地做好整理、整頓，清潔，清掃工作。五、質(zhì)量管理措施本工程防腐有關(guān)質(zhì)量目標(biāo)：工程設(shè)備、材料質(zhì)量合格率 100%。 管線不同壁厚的安裝、防腐涂層對(duì)號(hào)準(zhǔn)確率 100%。防腐補(bǔ)口一次合格率 98%以上。電火檢測(cè) 100%才允許回填，交工驗(yàn)收時(shí)防腐音頻漏點(diǎn)檢測(cè)允許值：2處/10KM