通用焊接工藝規(guī)程

1、 通用焊接工藝規(guī)程2006-05-25發(fā)布 2006-06-01日實施1 碳素鋼、合金鋼及不銹鋼的焊接1.1 焊前準備1.1.1 焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件的規(guī)定，當無規(guī)定時，符合本規(guī)范附錄A.0.1的規(guī)定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法，在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。1.1.3 焊件組焊前應將坡口及其兩側表面不小于30 mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，不得有裂紋、夾層、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯

2、化碳等有機溶劑擦洗，然后用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤，使用的鋼絲刷應定期進行脫脂處理。1.1.4 管子或管件、筒體對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應大于2mm；1.1.5 焊縫的設置應避開應力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并應符合下列規(guī)定：1.1.5.1 鋼板卷筒或設備、容器的筒節(jié)與筒節(jié)、筒節(jié)與封頭組對時，相鄰兩縱向焊縫間的距離應大于壁厚的3倍，且不應小于100 mm，同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫間的距離不應小于200 mm；1.1.5.2 除焊接及成型管件外的其他管子對接焊縫的中心到管子彎曲起點的距離不應小于管子外徑，且不應小于l00 mm；管子對接焊縫與支、吊架邊

3、緣之間的距離不應小于50 mm。同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離：當公稱直徑大于或等于150mm時不應小于150mm；公稱直徑小于150mm時不應小于管子外徑；1.1.5.3 不宜在焊縫及其邊緣上開孔。1.1.5 不銹鋼焊件焊接部位兩側各l00 mm范圍內，在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施：可將石棉置于焊接部位兩側等。1.1.6 焊條、焊絲在使用前應按規(guī)定進行烘干、保溫，并應在使用過程中保持干燥。焊絲使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。常用焊材烘干溫度及保持時間見表4。表4 常用焊材烘干溫度及保持時間類別牌號溫度時間,h碳鋼和低合金鋼焊條J422150lJ4263001J427

4、3501J5021501J506，J5073501J506RH，J507RH350430l鉻鎳不銹鋼焊條A1021501A1072501A1321501A1372501A2021501A2072501A302300350lA002，A022，A212，A2421501鉻不銹鋼焊條G202150lG2072501G3021501G30720030011.2焊接工藝要求1.1.1 碳素鋼及合金鋼焊接材料的選用，應符合設計文件的規(guī)定，當無規(guī)定時，符合本規(guī)范附錄B第 B.0.1條及第B.0.2條的規(guī)定。1.2.2 異種鋼材焊接時的焊條選用。(1)當兩側母材均為非奧氏體鋼或均為奧氏體鋼時，可根據(jù)合金含量

5、較低一側母材或介于兩者之間的選用焊材；(2)當兩側母材之一為奧氏體鋼時，應選用25Cr13Ni型或含鎳量更高的焊材。1.2.3 定位焊縫應符合下列規(guī)定：1.2.3.1 焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。1.2.3.2 定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。1.1.3.3 在焊接根部焊道前，應對定位焊縫進行檢查，如發(fā)現(xiàn)有夾渣、氣孔和裂紋等缺陷，應將缺陷部分除盡后方可施焊。1.2. 4 與母材焊接的工卡具其材質宜與母材相同或同一類別號，應在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材

6、表面齊平。1.2.5 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。1.2.6 對含鉻量大于或等于3%或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時，焊縫內側應充氬氣或其他保護氣體，或采取其他防止內側焊縫金屬被氧化的措施。1.2.7 焊接時應采取合理的施焊方法和施焊順序。1.2.8 施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。1.2.9 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。1.2.10 多層焊每層焊完后，應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，

7、發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進行下一層的焊接。1.2.11 低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時應符合下列規(guī)定：在焊接作業(yè)指導書規(guī)定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應控制層間溫度。1.2.12 對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質接觸的焊層應最后施焊。1.2.13 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及表面飛濺物清理干凈。對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處理。2 一般鋁及鋁合金的焊接（不適用鋁合金結構）2.1 焊前準備2.1.1 焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件的規(guī)定，當無規(guī)定時，符合本規(guī)范附錄

8、A.0.2的規(guī)定. 切割后的坡口表面應進行清理，并應達到平整光滑、無毛刺和飛邊。2.1.1 焊前清理應符合下列規(guī)定：2.1.1.1 施焊前應對焊件坡口、墊板及焊絲進行清理。清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有機溶劑除去表面油污，兩側坡口的清理范圍不應小于50 mm。清除油污后，坡口及其附近的表面用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤，使用的鋼絲刷應定期進行脫脂處理。2.1.1.2 焊絲去除油污后，應采用化學方法去除氧化膜?？捎?一10的NaOH溶液，在溫度為70下浸泡3060 s，然后水洗，再用15左右的HN03在常溫下浸泡2min，然后用溫水洗凈，并使其干燥。2.1.1.3 清理好的焊件和焊絲不得

9、有水跡、堿跡，或被沾污。2.2焊接工藝要求2.2.1 手工鎢極氬弧焊應采用交流電源，熔化極氬弧焊應采用直流電源，焊絲接正極。2.2.2 焊接前焊件表面應保持干燥，無特殊要求時可不預熱。2.2.3 焊接前應在試板上試焊，當確認無氣孔后再進行正式焊接。2.2.4 宜采用大電流快速施焊法，焊絲的橫向擺動不宜超過其直徑的3倍。2.2.5 引弧宜在引弧板上進行，縱向焊縫宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料應與母材相同。2.2.6 手工鎢極氬弧焊的焊絲端部不應離開氬氣保護區(qū)，焊絲與焊縫表面的夾角宜為15，焊槍與焊縫表面的夾角宜為8090。2.2.7 多層焊時宜減少焊接層數(shù)，層間溫度宜冷卻至室溫，且不應高

10、于65。層間的氧化鋁等雜物應采用機械方法清理干凈。2.2.8 對厚度大于5mm的立向焊縫，宜采用兩人雙面同步氬弧焊工藝。2.2.9 當鎢極氬弧焊的鎢極前端出現(xiàn)污染或形狀不規(guī)則時，應進行修正或更換鎢極。當焊縫出現(xiàn)觸鎢現(xiàn)象時，應將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)進行施焊。2.2.10 當熔化極氬弧焊發(fā)生導電嘴、噴嘴熔入焊縫時，應將該部位焊縫全部鏟除，更換導電嘴和噴嘴后方可繼續(xù)施焊。2.2.11 手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊的焊接工藝參數(shù)宜符合表7.3.11-l、表7.3.11-2、表7.3.11-3的規(guī)定。手工鎢極氬弧焊工藝參數(shù) 表7.3.11.-1厚 度(mm) 焊接 層數(shù) 焊絲直徑 nxn

11、鎢報直徑 (oKn) 噴嘴直徑 (H帥 焊接電流 (A) 氬氣流量 (Lmin) 1311.63.01.63.28124014081248233.05.02.45.010141403201016812344.06.04.06.412162403601420半自動熔化極氬弧焊工藝參數(shù) 表7.3.11-2 厚 度 (mm) 焊絲直徑 (mm) 噴嘴直徑 nvn) 焊接電流 (A) 電弧電壓 (V) 氬氣流量 (Lmin) 8121.62.5201803102030505514222.53.02030047030426070自動熔化極氬弧焊工藝參數(shù) 表7.3.11-3 厚度 (mm) 焊絲直徑 (m

12、 m) 噴嘴直徑 (mm) 焊接電流 (A) 電弧電壓 (V) 氬氣流量 (Lmin) 焊接速度 (cmmin) 62.522230260202230334082.522300320202230333545103.0223103202427303330123.0223203502728303325164.028/17380420283235402832204.028/17480520283235402832264.030/175505602834406024282.2.12 焊件應采用下列防止變形措施：2.2.12.1焊接順序應對稱進行，當從中心向外進行焊接時，具有大收縮量的焊縫宜先施焊，整條

13、焊道應連續(xù)焊完。2.2.12.2 焊件宜進行剛性固定或采取反變形方法，并應留有收縮余量。3 焊后外觀檢查3.1 除設計文件有特殊要求的焊縫外，焊縫應在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。3.2 焊接表面應平滑，不應有裂紋、密集氣孔、大弧坑、焊絲頭、焊穿、深咬邊、未熔合，未焊透等缺陷，焊熘不高于1.5mm。附錄A 焊件的坡口形式和尺寸A.0.1 鋼焊件坡口形式和尺寸應符合表A.0.1的規(guī)定。 鋼焊件坡口形式和尺寸 表A.0.1項次厚度T（mm）坡口名稱坡口形式坡口尺寸備注間隙(mm)鈍邊(mm)坡口角度() ()113I型坡口01.5單面焊3602.5雙面焊239

14、V型坡口0202036575556592603369帶墊板V型坡口35020245559264641260X型坡口030355655230T型接頭I型坡口026610T型接頭單邊V型坡口020245551017030317300404續(xù)表A.0.1項次坡口名稱坡口形式坡口尺寸間隙(mm)鈍邊P (mm)坡口角度() ()備注72040T型接頭對稱K型坡口032345558管徑76法蘭角焊接頭235060（3035）9管徑76133承插焊接法蘭23456010法蘭角焊接頭承插焊接接頭K=1.4T，且不大于頸部厚度E=6.4，且不大于TA.0.2 鋁及鋁合金坡口形式和尺寸應符合表A.0.2的規(guī)定。

15、鋁及鋁合金被口形式和尺寸 表A.0.2焊接方法項次厚度T（mm）坡口名稱坡口尺寸備注間隙(mm)鈍邊P (mm)坡口角度() ()手工鎢極氬弧焊112卷邊卷邊高度T+1不填加焊絲23I型坡口單面焊35雙面焊手工鎢極氬弧焊335V型坡口0211.57080(a) 橫焊位置坡口角度上半邊4050, 下半邊2030;(b)單面焊坡口根部內側最好倒棱512241260704412帶墊板V型坡口 365060512X 型坡口02.523608066不開坡口T形接頭 0.51.5 續(xù)表A.02焊接方法項次厚度T (mm)坡口名稱坡口形式坡口尺寸備注間隙 (mm)鈍邊P (mm)坡口角度 () ()手工鎢極

16、氬弧焊 7610T形接頭單邊V型坡口0.522505588T形接頭對稱K型坡口0225055熔化極氬弧焊910I型坡口0310820V型坡口0334607011825帶墊板V型坡口36365060熔化極氬弧焊1320U 型坡口03354050148X型坡口0336708026586070附錄B 焊接材料的選用B.0.1 同種鋼焊接選用的焊接材料宜符合表D.0.1的規(guī)定。 同種鋼焊接選用的焊接材料 表D.0.1鋼號手弧焊二氧化碳氣體保護焊焊絲鋼號氬弧焊焊絲鋼號焊條型號牌號Q235A,FQ235A,10, 20E4303J422H08Mn2Si(ER50-6)20R、20gQ235B、Q235CE

17、4316J426H08Mn2SiE4315J427COR-TEN A09CuPCrNi-AE5003-GJ502WCuH08MnSiCuCrNi16Mn16MR16MnRCE5003J502H08Mn2MoAH08Mn2SiAH10Mn2E5016J506E5015J50716MnDR16MnDE5016GE5015GJ506RHJ507RH0Cr18Ni90Cr19Ni9(304)E30816A102H0Cr21Ni10(ER308)H0Cr21Ni10(ER308)E30815A1070Cr18Ni9Ti1Cr18Ni9Ti(321)E34716A132H0Cr21Ni10(ER308)H

18、0Cr21Ni10TiE34715A13700Cr18Ni10E308L16A002H00Cr21Ni10(ER308L)H00Cr21Ni10(ER308L)00Cr19Ni11E308L16A0020Cr17Ni12Mo2(316)E31616A202H0Cr19Ni12Mo2(ER316)H0Cr19Ni12Mo2(ER316)E31615A207表B.0.1鋼號手弧焊二氧化碳氣體保護焊焊絲鋼號氬弧焊焊絲鋼號焊條型號牌號0Cr18Ni12Mo2TiE316L16A022H00Cr19Ni12Mo2(ER316L)H00Cr19Ni12Mo2(ER316L)00Cr17Ni14Mo2(31

19、6L)E316L16A0220Cr25Ni20(310S)H1Cr26Ni21(ER310)H1Cr26Ni21(ER310)0Cr13E41016G202H1Cr13(ER410)E41015G2070Cr17E43016G302E43015G3071Cr132Cr13E41016G202H1Cr13(ER410)E41015G207B.0.2 異種鋼焊接選用的焊接材料宜符合表B.0.2的規(guī)定。異種鋼焊接選用的焊接材料 表B.0.2鋼號手弧焊二氧化碳氣體保護焊焊絲鋼號氬弧焊焊絲鋼號焊條型號牌號Q235+16MnE4303J422H08Mn2Si(ER50-6)H08A20,20R+16MnR,16MnRCE4303J422H08Mn2SiH08AQ235+0Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9、00C