鋁廠沉降系統(tǒng)安裝施工方案

1、主要施工方法6.1沉降槽制作6.1.1槽體制作沉降槽底板，由邊緣板和中幅板組成，底板制作前應(yīng)根據(jù)圖紙及材料情況首先繪制底板排版圖，在排版時(shí)，為補(bǔ)償焊接后的焊縫的收縮變形，在排版時(shí)預(yù)先留出收縮余量，底板的排版直徑放大1.52。并將焊縫以軸心對稱安排，同時(shí)相鄰的焊縫間距盡量大一些，底板上任意兩個(gè)相鄰焊接接頭之間以及邊緣板對接接頭距底圈圓筒縱縫的距離，均不小于300mm。底板下料采用半自動(dòng)火焰切割，中幅板按圖紙要求先拼成長條，矯正變形和消除殘余應(yīng)力，用錘擊或火焰加熱加錘擊聯(lián)合施工，邊緣板按圖在刨床上加工臺階。對于槽蓋的制作，我們在加工廠內(nèi)進(jìn)行排版放樣、編號、在下料時(shí)應(yīng)考慮在拼裝時(shí)焊縫的收縮量，放樣外

2、徑應(yīng)適當(dāng)加大，擬考慮放大量比設(shè)計(jì)圖紙尺寸大20mm，以便組裝到筒體上去時(shí)兩次切割拼裝。根據(jù)槽壁設(shè)計(jì)要求，我們以圖紙尺寸要求進(jìn)行排版，每圈板的最低高度不允許下降，（如下降必須取得設(shè)計(jì)院同意），下料高度允許大于等于設(shè)計(jì)高度?？紤]到縱焊縫焊接后的收縮量，現(xiàn)規(guī)定每條縱焊縫的收縮量為8-14厚度的鋼板為1.5mm。6.1.1.1、放樣1、放樣從熟悉圖紙開始，首先應(yīng)仔細(xì)閱讀技術(shù)要求及說明書，并逐個(gè)核對圖紙之間的尺寸和方向等，根據(jù)設(shè)計(jì)部門批準(zhǔn)的底板、槽壁、和槽蓋排版圖進(jìn)行放樣。2、準(zhǔn)備好樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮。3、放樣需用的工具：尺、劃針、綿線等測量工具，放樣過程中碰到技術(shù)上的問題，要及時(shí)與技術(shù)

3、部門聯(lián)系解決。4、放樣結(jié)束，應(yīng)對照圖紙進(jìn)行自檢。檢查樣板是否符合圖紙要求，核對樣板數(shù)量，并報(bào)專職檢驗(yàn)人員進(jìn)行檢驗(yàn)。5、根據(jù)樣板編寫構(gòu)件號料明細(xì)表。6.1.1.2劃線、號料1、號料前必須了解原材料的鋼號及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量，如有疤痕、裂縫、夾灰、厚度不足等現(xiàn)象，應(yīng)調(diào)換材料，或取得技術(shù)部門的同意后方可使用。2、號料的鋼材必須擺平放穩(wěn)，不得彎曲。3、不同規(guī)格、不同鋼號的零件應(yīng)分別號料，并根據(jù)先大后小的原則依次號料。4、盡量使相等寬度或長度的零件放在一起號料。在剪切或氣割加工方便的情況下，注意套料，節(jié)約原材料。5、鋼板的剪切線、氣割線必須彈直，當(dāng)鋼板有起伏或呈波浪狀時(shí)，應(yīng)特別注意。彈線時(shí)要特別注意

4、風(fēng)的影響，粉線要拉緊。彈好的線進(jìn)行復(fù)量，兩端的寬度應(yīng)一致。6、鋼板下料采用自動(dòng)切割機(jī)，要留出自動(dòng)割縫寬度，其寬度可按下列數(shù)值參考：自動(dòng)切割割縫寬度3mm，手動(dòng)切割割縫寬度4mm。6.1.1.3切割1、料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進(jìn)行下料切割，我公司采用多頭自動(dòng)切割機(jī)和半自動(dòng)進(jìn)行切割，以氧氣、乙炔為熱源進(jìn)行。2、為防止切割變形，切割操作中注意下列程序A、大型工件的切割，應(yīng)先從短邊開始。B、在鋼板上切割不同尺寸的工件時(shí)，應(yīng)先切割小件，后切割大件。C、在鋼板上切割不同形狀的工件時(shí)，應(yīng)先割較復(fù)雜的，后割較簡單的。3、氣割的允許偏差項(xiàng) 目允許偏差零件寬度、長度3.0切割面平面度0.05且不

5、應(yīng)大于2.0(為切割面厚度)割紋深度0.3局部切口深度0.16.1.1.4坡口加工1、根據(jù)一般的規(guī)范要求與焊接工藝要求對坡口進(jìn)行加工，其加工坡口角及尺寸如下：底板弓形邊緣板焊縫采用V型坡口，其坡口角度為602.5，無鈍邊。2、作用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行坡口加工，鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷；先在鋼板上鋪好軌道并調(diào)試好，調(diào)好火焰噴射角度。切割加工的構(gòu)件邊緣必須把殘?jiān)齼簟?.1.1.5、底板鋪設(shè)前按設(shè)計(jì)規(guī)定將底面（靠基礎(chǔ)面）涂刷油漆涂料。6.1.1.6沉降槽壁板制作尺寸質(zhì)量控制表（見下表）項(xiàng)次項(xiàng) 目允許偏差檢驗(yàn)方法1鋼板長度、寬度22鋼板兩對角線之差33直線度24局部撓曲板

6、厚14mm1.5 mm板厚14 mm1 mm5弧型板與樣板間隙2 mm6坡口純邊1 mm角度2.57弧型板與平臺間隙4 mm8弧型板鋼撓曲2/1000，10 mm9焊縫高度3 mm寬度3 mm1 mm10咬肉深度0.5mm用檢驗(yàn)尺6.1.2半成品的運(yùn)輸及堆放由于沉降槽的槽體都以單片形式制作的，如堆放、運(yùn)輸不當(dāng)，會使弧板產(chǎn)生變形，給安裝帶來不便，也是造成槽體制作安裝不合格的一個(gè)主要原因，為保證沉降槽的制造質(zhì)量，在弧板堆放、運(yùn)輸時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：6.1.2.1 弧板制作現(xiàn)場的堆放弧板驗(yàn)收合格后，在制作現(xiàn)場應(yīng)立放，需設(shè)置專用靠架，靠架內(nèi)堆放的弧板不可過多，應(yīng)能便于吊裝時(shí)取出。6.1.2.2弧板的裝卸

7、弧板在裝卸時(shí)可能由于吊裝方法不當(dāng)，造成弧板的變形，這樣在裝卸時(shí)應(yīng)立吊，平吊時(shí)需作弧形托架，由于板寬較小，因此吊運(yùn)時(shí)用吊架。6.1.2.3弧板的運(yùn)輸在運(yùn)輸弧板時(shí)，不可隨意將弧板放在車上，以免由于車輛的顛簸而產(chǎn)生弧板的變形，必須放在專用的運(yùn)輸托架上，都應(yīng)綁扎牢固，以免晃動(dòng)而引起變形及安全。6.1.2.4弧板安裝現(xiàn)場的堆放安裝現(xiàn)場的堆放，要按槽壁的安裝順序堆放，應(yīng)于立放，便于取出。每堆放的編號和順序應(yīng)有記錄，以防盲目尋找。6.2安裝準(zhǔn)備6.2.1施工測量及基礎(chǔ)驗(yàn)收根據(jù)基礎(chǔ)施工圖檢查基礎(chǔ)軸線，復(fù)核臨時(shí)基準(zhǔn)點(diǎn)、軸線控制樁、高程樁。檢驗(yàn)方法具體為：軸線用經(jīng)緯儀、鋼盤尺檢查；標(biāo)高：用水平儀、鋼盤尺檢查；表面

8、平整度：用水平儀（最少檢查8點(diǎn)，明顯不平處都要處理）。沉降槽基礎(chǔ)外尺寸誤差和平整度應(yīng)符合下列要求：中心坐標(biāo)的允許偏差為20 mm中心標(biāo)高的允許偏差為10mm基礎(chǔ)表面徑向平整度，用2m靠尺檢查，間隙應(yīng)少于或等于10mm；基礎(chǔ)表面凹凸度，從中心向周邊拉線測量，應(yīng)小于或等于10mm?；A(chǔ)表面沿槽壁圓周方向的平整度，沿邊板處每10m長度內(nèi)任意兩點(diǎn)的高度查收應(yīng)小于或等于6mm，每m長允差2mm，不合格處土建進(jìn)行處理?；A(chǔ)中心預(yù)埋地腳螺栓坐標(biāo)允許偏差為2mm，標(biāo)高允許偏差為+10mm?；A(chǔ)邊沿地腳螺栓孔的中心坐標(biāo)允許偏差為10mm；深度允許偏差為+20mm；孔壁垂直度允許偏差為10mm?；A(chǔ)表面應(yīng)符合設(shè)計(jì)

9、規(guī)定。6.2.2材料及施工設(shè)備工具的準(zhǔn)備根據(jù)施工圖紙，繪制槽體排版圖，編制材料計(jì)劃，然后根據(jù)材料需用計(jì)劃，按施工順序領(lǐng)用材料。材料材質(zhì)必須符合技術(shù)規(guī)范要求，材料必須具有出廠合格證。每批鋼材根據(jù)要求進(jìn)行抽樣試驗(yàn)。檢查數(shù)量按鋼板張數(shù)的20%，且不少于兩張進(jìn)行抽查，發(fā)現(xiàn)不合格，應(yīng)逐張進(jìn)行抽查。焊接材料（焊條、焊絲或焊劑）應(yīng)具有質(zhì)量合格證書。焊條質(zhì)量合格書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能。半成品應(yīng)分門別類堆放整齊，并掛有醒目的標(biāo)志牌。根據(jù)機(jī)械進(jìn)場計(jì)劃，組織安裝機(jī)械設(shè)備進(jìn)場，原來用過的機(jī)械應(yīng)經(jīng)檢修，保證完好狀態(tài)備用。施工工具、量具準(zhǔn)備齊全。施工機(jī)具的技術(shù)、安全、經(jīng)濟(jì)性能必須符合施工對象的需要。所有量具

10、及實(shí)驗(yàn)儀表，使用前必須按規(guī)定送有關(guān)部門校驗(yàn)合格，精度符合要求并帶有合格證方可使用。6.3沉降槽槽體安裝6.3.1正裝法38m7m沉降槽屬特大型設(shè)備，槽體直徑大，重量重，且工期短，采用正裝法，即先安裝槽體，其次安裝頂蓋。從圖紙要求起點(diǎn)位置開始吊裝第一塊板（起點(diǎn)位置需點(diǎn)焊，以免移動(dòng)），吊線檢查垂直度，板兩端用角鐵支撐，點(diǎn)焊固定，順次逐塊安裝，同時(shí)注意預(yù)留大門方向。第一層壁板圍好后，先調(diào)整縱縫角度，點(diǎn)焊，每條縱縫同時(shí)點(diǎn)3塊圓弧板。所有縱縫調(diào)整后，再開始調(diào)整槽壁垂直度和橢圓度，采用支撐的方法依次調(diào)整完。第二層壁板可用背杠夾具及采用支撐方法找正、調(diào)整、點(diǎn)焊固定，以后各層板的安裝只能用脹圈及纜風(fēng)繩的方法來

11、進(jìn)行調(diào)整。6.3.2倒裝法18m14m沉降槽由于安裝高度高，采用電動(dòng)頂升倒裝法施工。包頭24米鋼倉，遵義鋁種分項(xiàng)目施工中，我單位成功采用了“槽體利用電動(dòng)頂升倒裝工法”，其優(yōu)點(diǎn)主要為：實(shí)用性強(qiáng)、低空作業(yè)、安全可靠、質(zhì)量保證、操作簡單、穩(wěn)定性好、改進(jìn)了以前用液壓作為動(dòng)力的方法，減少了液壓油泄露造成的環(huán)境污染?！安垠w利用電動(dòng)頂升倒裝法”施工工藝簡要介紹如下：主要的原理是采用多個(gè)電動(dòng)葫蘆沿所設(shè)備底板的環(huán)型區(qū)域內(nèi)，根據(jù)設(shè)備的重量和規(guī)格選擇合理的數(shù)量，一般情況下整個(gè)電動(dòng)葫蘆的起升重量選擇為設(shè)備總重量的23倍。電動(dòng)葫蘆懸掛在立柱上，立柱在設(shè)備底板上固定好，立柱用中心拉桿和支撐固定，電動(dòng)葫蘆下端同需要吊裝的筒

12、節(jié)相連，在上升的過程中多個(gè)葫蘆同時(shí)上升，到達(dá)需要的高度以后，固定下來。進(jìn)行下一節(jié)桶體的組對焊接，采用這種方法直到整個(gè)設(shè)備安裝完成。同時(shí)為了調(diào)整整個(gè)設(shè)備的平衡，單個(gè)電動(dòng)葫蘆可以單獨(dú)進(jìn)行升降。電器采用互鎖控制裝置，停電及發(fā)生意外有安全保護(hù)裝置，達(dá)到了安全自鎖。下面是采用電動(dòng)葫蘆吊裝工藝簡圖所有立柱分布在設(shè)備的內(nèi)部，組對在外面進(jìn)行，焊接可以在內(nèi)外同時(shí)進(jìn)行。整個(gè)的施工在地面操作，減少了高空作業(yè)。在上面的圖中，采用脹圈的好處是減少由于吊裝點(diǎn)焊接產(chǎn)生的筒體變形。采用電動(dòng)葫蘆倒裝法就可以使得高空作業(yè)變成為地面安裝。同時(shí)我們采用的電動(dòng)葫蘆有斷電保護(hù)的功能。當(dāng)沉降槽底板鋪設(shè)完畢后，沿槽基礎(chǔ)鋪設(shè)一圓形活動(dòng)平臺及滑

13、道。便于人員操作。沿槽筒體內(nèi)圓設(shè)置立柱，20根承重立柱沿半徑為8500mm的圓周上，均勻分布。用中心拉桿和支撐固定好立柱，把電動(dòng)葫蘆固定在立柱上。準(zhǔn)備吊裝。組對第一節(jié)筒體并在筒節(jié)高度的中心位置對應(yīng)立柱設(shè)置吊鼻。然后將組對好的第一節(jié)筒體頂起，用16噸汽車吊先將槽另一側(cè)的第二節(jié)筒體壁板，分別吊到活動(dòng)平臺上，通過圓型滑道逐一運(yùn)送到位進(jìn)行組對；等第一、第二圈筒體組對、焊接成整體并檢驗(yàn)合格后，一并吊起，用同樣的辦法組對第三節(jié)筒體，當(dāng)?shù)谝?、二、三?jié)筒體組對焊接成整體后，用50噸汽車吊配合，安裝槽蓋之“H”梁及型鋼結(jié)構(gòu)之后，各節(jié)筒體的組對均沿用上述工序逐節(jié)拔高，直至最后一節(jié)在底板上就位。6.3.3筒體的安裝

14、操作要點(diǎn)：每臺沉降槽筒體由不同厚度及高度不一樣的筒節(jié)組成，壁厚由底至頂由厚到薄，筒節(jié)焊縫要求射線或超聲波探傷檢查。當(dāng)槽體底板安裝后，留底板的中幅板與邊緣板的焊縫不焊，即可安裝筒體。沉降槽的組裝及立、環(huán)縫焊接均在低空作業(yè)，需制作操作平臺，制作及安裝平臺時(shí)應(yīng)嚴(yán)格檢查質(zhì)量，消除不安全因素，操作平臺由兩個(gè)煨制的槽鋼圈組成骨架，用24根槽鋼沿圓周等分連接在一起，上鋪花紋鋼板，旁裝防護(hù)欄桿。操作平臺設(shè)爬梯一部，爬梯焊固在平臺上，并在平臺爬梯處開一個(gè)600mm*600mm的人孔以便于人員上下，在開孔處設(shè)一活動(dòng)蓋板，無人上下時(shí)將蓋板蓋上，以利于安全。6.4.沉降槽槽體焊接6.4.1焊接材料選用原則.a、手工電

15、弧焊材質(zhì)Q235A之間焊接選用E4316焊條；材質(zhì)16MnR之間焊接選用E5016焊條；材質(zhì)Q235A和16MnR之間焊接選用E4316焊條。b、CO2氣體保護(hù)焊材質(zhì)Q235A之間焊接選用焊絲（MG50-6）；材質(zhì)16MnR之間焊接選用焊絲（MG50-6）；材質(zhì)Q235A和16MnR之間焊接選用焊絲（MG50-6）。6.4.2焊接材料的管理1、焊條的保管焊條入庫時(shí)，應(yīng)按不同類別，型號或牌號分別在不同位置存放，嚴(yán)禁混存。庫內(nèi)要求通風(fēng)良好、干燥。溫度控制在10-25左右，相對濕度應(yīng)小于50%，防止受潮變質(zhì)。焊條存放時(shí)必須墊高，離地面或墻壁應(yīng)大于0.3米，并應(yīng)分開堆放，以保證焊條周圍空氣流通。2、焊

16、條的烘烤 焊條使用前，必須進(jìn)行烘烤。堿性低氫型焊條烘烤溫度350-450保溫1-2小時(shí)；酸性焊條為150-200保溫1-2小時(shí)。烘干后的焊條應(yīng)裝入恒溫箱，隨用隨取。焊工使用焊條時(shí)，不得直接從高溫箱取出以防聚冷產(chǎn)生開裂、脫皮。3、焊條的領(lǐng)用。焊工領(lǐng)用焊條時(shí)，應(yīng)備有性能完好的焊條保溫筒，并根據(jù)當(dāng)班工作量一次領(lǐng)用一個(gè)品種的焊條。當(dāng)未用完的焊條應(yīng)及時(shí)回收，重新按規(guī)定烘烤后方可使用，重新烘烤次數(shù)不得超過兩次。6.4.3構(gòu)件的焊接1、底板焊接順序。底板焊接時(shí)，焊工對稱分布隔縫組焊。在未施焊之前，須將接頭處墊高50-60mm以抵消焊后的角變形。施焊時(shí)應(yīng)由內(nèi)向外分段進(jìn)行焊接。中幅板焊接時(shí)，應(yīng)先焊短縫再焊長縫。

17、長縫焊接時(shí)由兩人從焊縫中心處向兩端同時(shí)施焊，所有的長、短縫的打底焊均采用分段焊接。底板焊接有如下幾個(gè)問題需注意：底板上所有丁字口，每邊留 150-200mm 不焊，待底板全部焊縫焊完，冷卻后最后焊接，以防變形。底板與壁板角焊縫的焊接，至少應(yīng)安裝完第3層壁板及第1-2層壁板焊縫全部焊完后方可進(jìn)行。完成上述焊接后，方可進(jìn)行邊緣板與中幅板間環(huán)焊縫的焊接（邊焊邊可拆除點(diǎn)焊卡具）。 6.4.4壁板的焊接 壁板焊接時(shí)，應(yīng)先進(jìn)行立縫的焊接，為控制棱角度在立縫焊接前應(yīng)先將焊縫的上、下采用弧形板進(jìn)行剛性固定，焊工對稱分布進(jìn)行焊接。環(huán)縫焊接時(shí)，施焊人員必須對稱分布、統(tǒng)一焊接規(guī)范、統(tǒng)一焊接方向。所有的立、環(huán)向焊縫的

18、打底焊均采用分段焊接。每條焊縫均先焊內(nèi)側(cè)，后焊外側(cè)。 6.4.5設(shè)備附件焊接 設(shè)備附件安裝焊縫及開孔接管與槽體等構(gòu)件的焊縫距離必須符合設(shè)計(jì)說明要求。焊接時(shí)，焊工要認(rèn)真操作，所有角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合圖紙要求。焊肉飽滿、無漏焊、無表面裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。成形要美觀。 6.4.6焊接修補(bǔ) 1、凡屬質(zhì)量檢驗(yàn)不合格的焊縫，應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)有關(guān)規(guī)定進(jìn)行焊接修補(bǔ)。2、焊縫的返修施焊工藝與正式焊接工藝相同，每處修補(bǔ)長度不得小于50mm ，返修應(yīng)達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。6.4.7施焊環(huán)境 現(xiàn)場施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時(shí)，應(yīng)采取有效防護(hù)措施方能進(jìn)行施焊。 風(fēng)速大于8m/s，相對濕度大于90%；雨天。6.5 槽體焊接檢驗(yàn)6.

19、5.1焊縫外觀質(zhì)量 焊縫檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺清理干清。外觀質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)和圖紙要求。6.5.2焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)1、槽壁底圈圓筒縱焊縫進(jìn)行100%的射線探傷檢測，底圈與邊緣板連接的內(nèi)側(cè)角焊縫應(yīng)進(jìn)行100%著色探傷檢測，其余焊接接頭進(jìn)行局部超聲探傷檢測，局部超聲探傷檢測長度不得少于各條焊縫長度的10%， T型接頭全部檢測射線探傷按JB473094壓力容器無損探傷進(jìn)行，檢查結(jié)果級合格，（厚度16mm時(shí)，級合格）。2、必須在規(guī)定無損探傷的焊縫及其邊緣上開孔時(shí)，開孔中心周圍不少于1.5倍開孔直徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)全部進(jìn)行無損探傷，當(dāng)規(guī)定必須進(jìn)行局部無損探傷的焊縫被其它部件覆蓋時(shí)，被覆蓋部分應(yīng)經(jīng)過探傷合格

20、。并將焊縫表面修平。3、每個(gè)焊工所施焊的焊縫均應(yīng)進(jìn)行探傷檢查，同時(shí)應(yīng)有做好焊接檢查記錄；如不合格，則應(yīng)在所有缺陷的延伸方向加倍檢查，或在可疑部位進(jìn)行補(bǔ)充探傷，如仍不合格，則對該焊工施焊的焊縫進(jìn)行100%檢查。對探傷不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行返修，返修前應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析、訂出措施，返修后按原法進(jìn)行探傷，同一部位焊縫返修不得超過兩次。6.5.3 底板真空及盛水1、底板真空試驗(yàn)在底板真空試漏前，應(yīng)清除一切雜物，除凈焊縫上的鐵銹、油污及其它臟物并進(jìn)行外觀檢查?？拷诎宓倪吘壈搴缚p如不能用真空試漏法（真空泵3001000，添肥皂沫，看到氣泡時(shí)漏）進(jìn)行檢查時(shí)，（包括對接焊縫及槽體與底板的角焊縫），應(yīng)按鋼制壓力容器技

21、術(shù)條件的方法進(jìn)行檢查，即著色試驗(yàn)，真空箱內(nèi)真空度不應(yīng)低于53kpa真空度。發(fā)現(xiàn)滲漏時(shí)進(jìn)行鏟除修補(bǔ)后用原法進(jìn)行復(fù)查。2、盛水試驗(yàn)在槽體制造完成后，附件安裝完后，應(yīng)進(jìn)行盛水試驗(yàn)，試驗(yàn)中應(yīng)檢驗(yàn)如下內(nèi)容：a、 槽體有無異常和滲漏現(xiàn)象。b、 沉降槽基礎(chǔ)沉降測量。3、盛水試驗(yàn)條件1）在盛水的過程中水溫不應(yīng)高于50。2）盛水高度為設(shè)計(jì)最高操作液位。3）盛水試驗(yàn)必須始終在監(jiān)視下進(jìn)行，并與土建專業(yè)密切配合，掌握基礎(chǔ)沉降情況，充水速度應(yīng)根據(jù)土建基礎(chǔ)設(shè)計(jì)要求確定，在充水過程中，基礎(chǔ)沉降量超過設(shè)計(jì)規(guī)定時(shí)，必須停止充水，并檢查槽體的變形和有無滲漏，待基礎(chǔ)施工單位按設(shè)計(jì)意見處理后，方可繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)。4）在充水過程中，若發(fā)

22、現(xiàn)槽底滲漏水，應(yīng)立即將水放掉，待泄漏處補(bǔ)焊后，方可繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)。與槽體相連的工藝管，不得在充水試驗(yàn)合格前連接。4、槽體充水過程中，應(yīng)對逐圈壁板、逐條焊縫進(jìn)行檢查。充水到最高操作液位面，持壓48小時(shí)，如無變形和滲漏，即為合格。試驗(yàn)中槽壁上若有少量滲漏現(xiàn)象，修復(fù)后可以采用油滲透法復(fù)查；對于有大量滲漏及顯著變形部位，修復(fù)后應(yīng)重新作盛水試驗(yàn)，修復(fù)時(shí)應(yīng)將水位降到滲漏點(diǎn)下300mm以下。充水試驗(yàn)完成后放水管口應(yīng)遠(yuǎn)離基礎(chǔ)，以防止基礎(chǔ)地基浸水。5、基礎(chǔ)沉降觀測，應(yīng)從向槽內(nèi)充水時(shí)起（包括施工充水和試驗(yàn)充水），到槽內(nèi)最高操作液位面設(shè)四個(gè)觀測結(jié)果填寫基礎(chǔ)沉降觀測記錄中。6.5.4 除銹、刷油防腐：沉降槽所有金屬構(gòu)件

23、均應(yīng)進(jìn)行除銹、刷油及防腐處理，油漆型號和涂刷遍數(shù)按設(shè)計(jì)規(guī)定。6.6施工技術(shù)要求6.6.1總技術(shù)要求按照J(rèn)B/T4735-1997鋼制焊接常壓容器及其“立式圓筒形儲罐”的規(guī)定進(jìn)行設(shè)計(jì)、制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收。并應(yīng)符合GB50236-98現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收的規(guī)定。焊接接頭型式及尺寸按圖GB985-986中的規(guī)定執(zhí)行。對槽體、槽底等主要焊縫，當(dāng)焊接采用手工電弧焊時(shí)，采用焊條型號為E4315（Q235-A、20），E5015（Q345R）。當(dāng)采用埋弧焊時(shí)，焊絲為H10MnSi，焊劑為HJ431。當(dāng)采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊時(shí)，焊絲為MG50-6。槽壁底圈園筒縱焊縫及底圈與邊緣板連接的內(nèi)側(cè)角焊縫均

24、應(yīng)進(jìn)行100%超聲波檢測，其余焊接接頭進(jìn)行局部超聲波檢測，局部超聲波檢測長度不得少于各條焊縫長度的10%，且全部選擇T型接頭部位，射線探傷按JB473094壓力容器無損探傷進(jìn)行，檢查結(jié)果級合格，（厚度16mm時(shí)，級合格），超聲波探傷級別應(yīng)提高一級。底板鋪設(shè)前，與基礎(chǔ)接觸的底板表面應(yīng)涂刷X52-3防腐涂料，焊接處50mm內(nèi)不涂刷，底板所有焊接接頭均應(yīng)進(jìn)行真空試漏，試驗(yàn)負(fù)壓值不得低于53Kpa，不滲漏為合格。焊后焊縫進(jìn)行消除應(yīng)力處理，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行，進(jìn)行爆炸消除應(yīng)力法，采用“中科院金屬所”進(jìn)行施工。板厚大于22mm的壁板的所有縱，環(huán)焊縫；底圈板與底板的角焊縫，底板的所有焊縫，槽壁上所有開孔和焊接

25、件的焊縫均應(yīng)進(jìn)行爆炸消除應(yīng)力處理，采用“中科院金屬所”的爆炸熱處理。設(shè)備制造完畢后，進(jìn)行盛水試驗(yàn)，無異常和滲漏現(xiàn)象為合格。6.6.2、槽壁板制安技術(shù)要求壁板制作時(shí)，四邊及坡口采用機(jī)械加工或自動(dòng)、半自動(dòng)火焰切割，現(xiàn)采用半自動(dòng)火焰切割及坡口，切口光潔平整，除去邊緣毛刺、氧化鐵等。其尺寸偏差按下表規(guī)定。圖 形測量部位對接允許偏差A(yù)BCD寬度（AC、BD）1長度（AB、CD）1.5對角線（AD、BC）2不直度（AB、CD）2（AC、BD）1槽壁板的兩端在滾圓前，宜進(jìn)行預(yù)彎曲。滾圓后，水平面用弧形樣板檢查，間隙不大于4mm，垂直方向間隙不大于1mm。底圈壁板以及采用倒裝法施工的頂圈壁板及其包邊角鋼的圓度

26、、周長和水平度須符合以下要求：筒壁上任意點(diǎn)的水平半徑偏差19mm。相鄰兩張板上邊沿水平偏差2mm，整節(jié)圓筒上任意兩點(diǎn)之高度6mm。周長偏差控制在理論周長0.5/1000以內(nèi)，且上下口周長允差10mm。壁板環(huán)焊縫的焊接，應(yīng)在其上、下節(jié)壁板的縱焊縫全部焊完后再進(jìn)行相鄰圓筒的焊縫，縱向焊縫錯(cuò)開距離300mm。槽壁板對接時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，并應(yīng)滿足下列要求：對接焊縫的錯(cuò)邊量：板厚10mm時(shí)，不應(yīng)超過1mm；板厚10mm不應(yīng)超過板厚的10%，且不大于3mm。對接環(huán)焊縫上、下圈板的錯(cuò)邊量均不應(yīng)超過板厚的10%，且不超過3mm。每圈槽壁垂直度偏差每圈板高的2.5/1000，整體累計(jì)偏差不大于50mm。包邊角鋼

27、自身的連接必須采用全焊透的對接，且對接焊縫與圓筒縱焊縫錯(cuò)開距離200mm。在槽壁內(nèi)側(cè)沿水平方向和垂直方向上用2m長的樣板測，當(dāng)鋼板厚度1223時(shí)，允差10mm；當(dāng)鋼板厚度23時(shí)，允差6mm。在槽壁T形焊縫處用1m長的樣板測量，其偏差不應(yīng)大于下值：鋼板厚度：1223，允差8mm；鋼板厚度：23，允差6mm。槽體制作完后，各槽壁圓筒高度偏差不得超過其槽高的2/1000；垂直度偏差不得超過其槽高的2.5/1000組裝焊接后，罐壁的局部凹凸度應(yīng)平緩，不得有突然起伏且應(yīng)符合下列規(guī)定：板厚25mm壁板局部凹凸度13mm所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外處觀檢查，并應(yīng)符合下列規(guī)定：焊縫表面必須清渣。焊縫表面及熱影響區(qū)不得有

28、裂紋。焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷。焊縫咬肉深度0.5mm，其連續(xù)長度100mm。每條焊縫咬邊總長度（焊縫兩側(cè)之和）不得超過該焊縫長度的10%。焊縫的檢測按總技術(shù)要求。6.6.3、槽底板制安技術(shù)要求底板在預(yù)制時(shí)，應(yīng)根據(jù)圖紙及材料情況首先繪制排版圖，排牌圖應(yīng)符合以下要求：為補(bǔ)償焊縫收縮，底板的排版直徑比設(shè)計(jì)直徑大1.5-2/1000。底板弓形板（圖中的邊緣板、加強(qiáng)板）的對接邊采用機(jī)械加工或自動(dòng)、半自動(dòng)火焰切割加工。邊緣板及中幅板要求平整，局部凹凸度用1m長的直尺檢查，其間隙不得大于6mm。在制造弓形板時(shí)，先放大樣制作一塊樣板，按樣板畫線，然后下料切割和邊緣加工。清理邊緣的毛刺、熔瘤、氧化鐵等。

29、底板在焊接前，應(yīng)注意焊口的清潔與干燥。在鋼板對接及搭接處不允許有泥沙、油污及鐵銹等雜物。邊緣板之間的對接焊縫接后在邊緣300mm處必須打磨平整，以便與底圈筒體連接。底板上任意兩個(gè)相鄰焊接接頭的距離，以及邊緣板對接接頭與底圈圓筒縱焊縫的距離，均不小于300mm。邊緣板對接接頭應(yīng)用超聲波100%進(jìn)行檢查，結(jié)果為級合格。罐底焊接后的局部凹凸變形，應(yīng)不大于底板變形長度的2%，且最大量不超過50mm。底板試漏前應(yīng)清除一切雜物，如有缺陷、傷痕，應(yīng)先進(jìn)行補(bǔ)焊修整。底板制造完畢后采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，真空實(shí)驗(yàn)負(fù)壓不得小于53Kpa，不滲漏為合格。6.6.4沉降槽設(shè)備及工藝安裝（1）施工流程施工準(zhǔn)備設(shè)備檢

30、查、清洗、潤滑吊裝、組對檢測試車交工驗(yàn)收（2）主要施工方法根據(jù)圖紙出廠清單對設(shè)備型號、規(guī)格、數(shù)量逐一檢查，對分段運(yùn)輸?shù)脑O(shè)備對其變形以及運(yùn)輸途中有無損壞現(xiàn)象也要檢查，并作好記錄。如果發(fā)現(xiàn)問題，通知建設(shè)單位盡快解決1）施工準(zhǔn)備包括技術(shù)準(zhǔn)備、人員準(zhǔn)備、材料準(zhǔn)備和機(jī)具準(zhǔn)備。組織施工人員學(xué)習(xí)有關(guān)國家規(guī)范，組織施工人員認(rèn)真看圖。組織施工人員對設(shè)備基礎(chǔ)進(jìn)行驗(yàn)收。組織施工人員對墊鐵位置進(jìn)行研磨，要求接觸面積不小于75%。 保證縱橫向水平度不大于1/1000。組織施工人員對設(shè)備進(jìn)行清點(diǎn)。要求作好清點(diǎn)記錄，破損記錄、缺件記錄。及時(shí)向有關(guān)部門報(bào)告。設(shè)備清洗時(shí)，必須確定拆裝順序和方法，對于易混淆的零部件必須做出相對位

31、置標(biāo)記，并妥善保管，清洗可用汽油、煤油，零部件清洗完成后，必須涂上規(guī)定的潤滑油、脂。裝配時(shí)，應(yīng)先檢查零部件和位置誤差，是否符合設(shè)備技術(shù)文件的有關(guān)規(guī)定、安裝裝配順序和標(biāo)記進(jìn)行裝配。墊鐵準(zhǔn)備，按公式：A=NS=100C(Q1+Q2)式中 A墊鐵總面積 mm2S每組墊鐵面積 mm2N墊鐵組數(shù)c安全系數(shù) 1.53Q1設(shè)備重量 kg/cm2Q2螺栓緊力 kgf/cm2R混凝土抗壓強(qiáng)度 kgf/cm2）設(shè)備搬運(yùn)設(shè)備搬運(yùn)前，要熟悉有關(guān)設(shè)備技術(shù)文件，掌握設(shè)備結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，箱體尺寸，重量，并根據(jù)運(yùn)輸?shù)缆非闆r等確定搬運(yùn)方案。按照搬運(yùn)方案準(zhǔn)備和組織車輛、機(jī)具、器材。對運(yùn)輸?shù)缆愤M(jìn)行勘察，必要時(shí)進(jìn)行修整。車輛搬運(yùn)時(shí)，在裝車

32、時(shí)需要用道木進(jìn)行做墊。卸車時(shí)需選擇地面堅(jiān)實(shí)、平坦的場地，并有排水溝。滾杠搬運(yùn)時(shí)，可用起重機(jī)、千斤頂、將設(shè)備低排或底座頂起，將滾杠塞入，用卷揚(yáng)機(jī)、倒鏈等牽引前進(jìn)。3）設(shè)備開箱、檢驗(yàn)、清點(diǎn)準(zhǔn)備開箱工具、檢查和記錄器具、表格。根據(jù)裝箱清單確定開箱順序。按說明書、裝箱清單進(jìn)行檢查、清點(diǎn)、記錄。記錄必須經(jīng)過建設(shè)單位和施工單位雙方簽字認(rèn)可，并作為交工資料。所有隨機(jī)資料、另部件、電氣儀表、工具等要妥善保管。4）設(shè)備就位設(shè)備就位前基礎(chǔ)必須驗(yàn)收合格并進(jìn)過處理合格。設(shè)備就位前必須對設(shè)備底座底面進(jìn)行清理。根據(jù)安裝地點(diǎn)條件，利用車間起重設(shè)備、卷揚(yáng)機(jī)和倒鏈等進(jìn)行就位。5）設(shè)備清洗根據(jù)設(shè)備情選擇合適的場地，對需要清洗設(shè)備

33、、另部件，必須進(jìn)行嚴(yán)格檢查，并做好紀(jì)錄，對有缺陷的零部件及設(shè)備不僅要做好記錄還要報(bào)告相關(guān)單位。清洗時(shí)不得使用砂布、刮刀、更不準(zhǔn)使用火焰直接加熱的方法進(jìn)行。清洗用的材料可用煤油、汽油、丙酮、四氯化碳、香焦水等。帶孔的零部件管道需用白布條進(jìn)行封堵。6）聯(lián)軸器找同心度聯(lián)軸器找同心度，應(yīng)根據(jù)設(shè)備安裝的精度要求及聯(lián)軸器的不同形式，使用不同的方法進(jìn)行測量。用鋼板尺在聯(lián)軸器邊緣作好四個(gè)均分點(diǎn)并用洋沖沖出1毫米的圓點(diǎn)做為測量點(diǎn)，用塞尺測量軸向和徑向間隙。用百分表檢測聯(lián)軸器同心度時(shí)因?qū)砂肼?lián)軸器裝設(shè)專用卡具，并相互聯(lián)結(jié)，在徑向和軸向裝設(shè)百分表進(jìn)行測量。聯(lián)軸器的技術(shù)要求：十字滑快聯(lián)軸器十字滑快聯(lián)軸器外形最大直徑(

34、mm)聯(lián)軸器同心度偏差徑向位移(mm)傾 斜D3000.050.4/1000300D6001.000.6/1000蛇型聯(lián)軸器同心度偏差和端面間隙聯(lián)軸器外形最大直徑(mm)聯(lián)軸器同心度偏差端面間隙不應(yīng)大于(mm)徑向位移(mm)傾 斜 D 2000.101.0/10001.50200D4000.201.0/10001.50400D7000.301.5/10002.00700D13500.501.5/10002.501350D160.050.060.0716-500.070.090.100.1250-1000.120.150.170.200.24100-5000.170.200.240.280.3

35、2500-10000.230.270.310.3610000.300.360.40各類過因配合裝配方法配合類別配合特性裝配方法靜配合特重型相對有效余量最小0.001極牢固配合，在較大的扭矩和在較大的動(dòng)栽荷下工作。將孔加熱或軸冷卻重型平均0.001中型平均0.0005比較堅(jiān)固的配合，傳遞較小扭矩，需附加固定裝置。用壓力機(jī)壓入輕型平均0.00025輕壓配合，傳遞較小扭矩。用壓力機(jī)壓入過度配合第一種過度配合過度配合中最緊的一種其過盈率為99.38%拆除較困難用壓力機(jī)壓入第二種過度配合其過盈率為79.67%拆除較困難用壓力機(jī)壓入第三種過度配合其過盈率為36.94%拆除較易用手錘打入第四種過度配合其過盈

36、率為0.62%拆除較易用手錘打入8）攪拌裝置施工方法攪拌裝置就位攪拌裝置減速機(jī)用130噸汽車吊或獨(dú)立抱桿（3251010000無縫鋼管）進(jìn)行就位，攪拌裝置軸采用16噸汽車吊進(jìn)行就位（送入沉降槽），漿葉使用10噸電動(dòng)葫蘆吊到沉降槽頂上，然后吊到沉降槽內(nèi)。吊裝（安裝）機(jī)具設(shè)置攪拌裝置全高約25m，由上軸、中軸、下軸及上層漿片和下層漿片組成，全重約20噸。為使攪拌裝置順利吊裝須在槽頂設(shè)置如下起重機(jī)具。工字鋼232a 3m2鋼板30鋼板30滑輪組H202D 4組無縫管2738 3m2滑輪組H404D 2組槽頂承重梁提升門架用拖拉繩固定在槽頂，處于垂直狀態(tài)，鋼絲繩通過單滑子與3臺5t 提升卷揚(yáng)連接，來實(shí)現(xiàn)攪拌裝置的安裝。攪拌裝置安裝a.上軸安裝利用汽車起重機(jī)將上軸通過槽底檢查孔送進(jìn)種分內(nèi)，通過槽頂放一鋼絲繩掛上5噸倒鏈，將上軸吊到槽中心用道木墊好。再將上軸第一層漿送入槽內(nèi)，組裝到上軸上并按規(guī)定緊固好，將用30厚鋼板制成的專用吊耳用M42螺栓固定到上軸上端，利用提升門架中間的主提升滑輪組將上軸立起，并暫時(shí)固定，將上軸下層漿送入槽內(nèi)并組裝到上軸上。然后提升到不影響中軸組合的高度。制作吊耳應(yīng)按規(guī)定開好坡口，連續(xù)焊縫保證安全。16-46鋼板厚30700 620 吊耳 b.中軸安裝同上軸組裝一樣，在槽底將中軸組裝好，在提升門