涂漆工藝知識(技術、操作、檢驗)培訓

1、涂漆工藝知識（技術、操作、檢驗）培訓一 概論1.涂裝的定義及功能 1.1.1涂裝的定義 涂裝是指將涂料賦予基底表面上，經干燥成膜的工藝。又稱為“涂漆”或“油漆”。已固化的涂料膜稱為涂膜，俗稱漆膜。 1.1.2涂裝的功能 涂裝有以下幾方面的功能1）.保護作用 ：保護被涂物，使其免受周圍介質的侵蝕，起防腐蝕、抗老化、耐各種介質的作用。涂裝是最方便、最可行的防腐蝕方法之一。在物體表面上涂裝形成具有一定耐水性、耐候性和耐油、耐化學品等性能的涂膜，可獲得保護物體，延長其使用壽命的效果。2）.裝飾作用：涂裝可使被涂物具有色彩、光澤、鮮映性、立體感和標志等，給人以美的視覺感受。3）.特種功能：涂裝能防治微生

2、物的附著，控制聲波的散發(fā)、反射和吸收，產生夜光等。 1.2汽車涂裝的特點 1）.汽車涂裝屬于高級保護性涂裝：汽車屬戶外用品，因而要求汽車涂層必須具備極優(yōu)良的耐蝕性、耐候性和耐瀝青、油污、酸、堿、鳥糞等物質的侵蝕作用。 2）.汽車涂裝屬于中、高級裝飾性涂裝 3）.汽車涂裝是最典型的工業(yè)涂裝 4）.汽車涂裝件產品一般系多層涂裝 1.3汽車涂裝的分類及涂層標準 1.3.1 按涂裝對象分為新車涂裝和舊車的修補涂裝；細的還可分為車身涂裝、駕駛室、車輪、發(fā)動機、底盤零部件涂裝。汽車涂層標準是汽車產品設計和涂裝工藝設計的依據(jù)，是涂層質量認可和現(xiàn)場質量檢查的基準及指南。有的國家有統(tǒng)一的標準，出于市場競爭之需要

3、，各汽車公司都有自己獨特的涂層標準，其質量指標往往高于國家的統(tǒng)一標準，各汽車公司的涂層標準一般屬于技術機密?？偝杉募夹g要求中都應有涂漆要求，涂漆應符合SQB03005-2008的技術要求。一般零部件涂漆代號如下表： 涂層代號分組名稱涂層性質我公司常用涂層材料體系使用舉例TQ1甲車身組 優(yōu)質裝飾保護性涂層 駕駛室：陰極電泳底漆+丙烯酸氨基聚酯面漆或丙烯酸聚氨酯面漆駕駛室總成及頂蓋、導流罩、前面罩等 TQ1乙車身組 一般裝飾保護性涂層 TQ3車廂組防蝕、裝飾保護性涂層電泳底漆+丙烯酸聚氨酯面漆聚氨酯底漆+聚氨酯面漆車廂等TQ4車架組優(yōu)質防腐蝕涂層過氯乙烯底漆+過氯乙烯面漆聚氨酯底漆+聚氨酯面漆、

4、粉末涂料 底面合一陰極電泳漆 車架總成、腳踏板、擋泥板、備胎托架等TQ5發(fā)動機組 保護性涂層 丙烯酸自干漆或過氯乙烯面漆 發(fā)動機總成 TQ6底盤組 保護性涂層 水性丙烯酸底面合一漆或過氯乙烯底漆+過氯乙烯面漆 車橋總成、傳動軸、轉向機等 TQ7毛坯、半成品組 防銹或底漆涂層 電泳漆或過氯乙烯底漆等 車橋總成、傳動軸、轉向機等 TQ8甲特種涂層組 耐酸涂層 電泳底漆或環(huán)氧底漆+瀝青漆或粉末涂料 蓄電池箱及其托架等 TQ8乙特種涂層組 耐汽柴油涂層 粉末涂料油箱等 TQ8丙特種涂層組 耐熱涂層 有機硅鋁粉耐熱漆 消聲器、排氣管等 TQ9 水箱、彈簧組 耐水防銹涂層 過氯乙烯底漆+過氯乙烯面漆水性丙

5、烯酸底面合一漆 水箱、散熱器、鋼板彈簧等 1.4涂裝三要素 涂裝材料 涂裝工藝 涂裝管理 1）涂裝材料的質量和作業(yè)配套性是獲得優(yōu)質涂層的基本條件。 2）涂裝工藝包括所采用的涂裝技術（工藝參數(shù)）的合理性和先進性；涂裝設備和涂裝工具的先進性和可靠性；涂裝環(huán)境條件以及涂裝操作人員的技能、素質等。涂裝操作人員的技能熟練程度和責任心是影響涂裝質量的人為因素，加強操作人員的培訓，提高人員的素質是非常必要的。 3）涂裝管理是確保所制定的工藝的實施，確保涂裝質量的穩(wěn)定，達到涂裝目的和最佳經濟效益的重要條件。涂裝管理包括工藝管理、設備管理、工藝紀律管理、質量管理、現(xiàn)場環(huán)境管理、人員管理等。 上述三要素是互為依存

6、的制約關系，忽視哪一方都不可能得到優(yōu)質涂裝的目的。 二 涂裝材料 1.涂料的組成 ： 涂料主要由主要成膜物質（油料、樹脂）、次要成膜物質（顏料、增塑劑）、輔助成膜物質（稀料、輔助材料）2.涂裝材料的分類2.1按在汽車上的使用部位分類 1）汽車車身用涂料 2）貨箱用涂料 3）車輪、駕駛室等部件用的耐腐蝕涂料 ：其主要技術指標是要求耐腐蝕性能（耐鹽霧性、耐水性）；要求涂膜堅韌耐磨；具有一定的耐機油性。 4）發(fā)動機部件用涂料 5）底盤用涂料 6）鑄鍛件、毛坯和沖壓件半成品用涂料 7）車內裝飾用涂料 8）特種用涂料2.2 按在涂裝工藝及涂層中所起的功能分類 1）涂裝前處理用材料，主要包括脫脂、表調、磷

7、化及鈍化材料。 2）汽車用底漆。 3）汽車用中間涂層。 4）汽車用面漆。 5）汽車用粉末涂料。 6）汽車用特種涂料（PVC密封、車底涂料、抗石擊涂料） 7）汽車用耐腐蝕涂料。 8）涂裝后處理材料(拋光材料、防銹蠟及保護蠟）。 9) 其他輔助材料（打磨、擦凈材料、防聲、絕熱材料) 10）溶劑。 11）汽車塑料件用涂料2.3其他分類方式（略）三 涂裝管理噴漆車間工藝紀律檢查要求1. 人員要求1.1 持證上崗：上崗證、安全操作合格證1.2 生產準備：（1）借閱圖紙、工藝等。（2）穿戴好勞動保護用品.(3)檢查生產線設備運行、工裝狀況是否完好。（4）根據(jù)化驗結果調整槽液至工藝范圍。（5）生產現(xiàn)場整理。

8、（6）待加工件是否符合工藝要求。1.3 熟悉本工序操作過程及工藝、作業(yè)指導書等文件上的符號、術語和相關技術條件并按要求正確操作。1.4 應熟練掌握下列工藝紀律常識：現(xiàn)場管理5S：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全?！肮に囏瀼匚遄址ā保?借、看、提、辦、檢。“三檢”：自檢、互檢、專檢。“三定”：定人、定機、定工種?！叭患庸ぁ保?毛坯不合格不加工，不合格零件不裝配，不合格產品不轉出。“三好”：管理好、使用好、修理好?！八臅保簳褂谩ｐB(yǎng)、會排除故障、會看工藝及設備操作文件。2. 現(xiàn)場要求：2.1 加工現(xiàn)場：整潔有序，無積水，無油污，無垃圾，無不相關物品，道路通暢。2.2 材料：1）在制品（包

9、括毛坯、半成品和成品件）符合工藝要求，有狀態(tài)表示卡。無磕碰滑傷、無銹蝕，用工位器具按定置存放，擺放整齊，做到工件不落地。廢品有標記，并隔離存放。2）所用漆料和輔助材料符合工藝要求。2.3 設備：設備（各種泵、風機、電機等）處于良好的運行狀態(tài)并定期檢修、維護。使用設備符合工藝，臨時變更設備應有臨時工藝，設備及附件應清潔、無積屑、無積塵、無銹蝕。2.4 工裝：工裝編號符合工藝，應保持完好狀態(tài)，清潔無銹蝕并按規(guī)定存放。2.5 工具：工具符合工藝，擺放整齊并按要求定制存放。2.6 檢具：符合工藝，有周期檢定合格證，定置存放。3. 技術文件3.1 圖紙、工藝、作業(yè)指導書等文件到現(xiàn)場。3.2 實現(xiàn)工藝文件

10、三性，即：正確性、完整性、統(tǒng)一性、清晰符合標準要求。3.3 工藝文件更改及時且符合規(guī)定。4.記錄 4.1 質量控制點要有產品監(jiān)控記錄。 4.2 質檢員要有檢驗記錄。 4.3 各種設備運行、調漆、調槽記錄填寫應正確、及時、清晰符合規(guī)范。四 .汽車零部件的典型涂裝工藝：1. 汽車車身的涂裝工藝 前處理陰極電泳烘干刮涂膩子涂密封膠、噴涂車底涂料密封膠烘干打磨擦凈噴中涂中涂烘干打磨擦凈噴涂面漆烘干檢查精修貼膜2. 貨箱及其部件的涂裝工藝前處理（拋丸）涂底漆（電泳或噴涂防銹底漆）烘干刮涂膩子打磨擦凈噴涂面漆烘干檢查注意事項：1）不得選用醇酸樹脂底漆和醇酸樹脂面漆。(硬度較低0.4 ，聚氨酯漆0.6；醇酸

11、漆干燥時間長：醇酸底漆表干2h，實24h,烘干105 0.5h ； 醇酸面漆表干10h，實干18h，烘干/6070 3h ) 2）軍車、參展車及出口車必須使用聚氨酯底、面漆，一般車型使用過氯乙烯底、面漆。3. 車架、車輪涂裝工藝熱軋鋼板酸洗或拋丸除氧化皮前處理底面合一陰極電泳 或底面合一靜電粉末噴涂 或噴涂底漆噴涂面漆4. 毛坯及半成品等的涂裝工藝酸洗或拋丸去除氧化皮噴涂或刷涂或浸涂防銹底漆漆膜干燥5. 底盤件（指送總裝配廠的零部件，包括車架及其附件、各種支架、連接板等）的涂裝工藝涂裝前處理底面合一陰極電泳 或底面合一靜電粉末噴涂 或噴涂底漆噴涂面漆6. 塑料件(含玻璃鋼件)的涂裝工藝脫脂水洗

12、水分烘干表面處理(火焰處理、電暈放電或鉻酸處理等) 離子化空氣吹凈噴涂底漆底漆烘干打磨離子化空氣吹凈噴中涂中涂烘干打磨離子化空氣吹凈噴涂面漆烘干檢查7. 其它特種涂裝工藝7.1 耐酸涂層 前處理浸涂或噴涂耐酸涂料烘干 7.2 耐熱涂層 除油干式噴砂前處理噴涂鋁粉有機硅耐熱漆烘干或自干五.涂裝的各工序的主要內容：1、前處理在工件涂裝前，對工件表面進行前處理是涂裝施工中極為重要的一道工序。其工作的好壞直接影響涂料能否充分發(fā)揮其保護和裝飾作用，關系著涂層和被涂工件的使用壽命。采用同樣的油漆材料，而僅僅是表面處理不同，其耐腐蝕效果可以相差數(shù)倍。表面處理的功能是：（1）增強涂層對物面的附著力：物面上存在

13、的水分、油污、銹蝕或破舊涂層，會影響新涂層對被涂物面的附著力。表面處理就是要清除這些雜質，使物面潔凈、平整且具有一定的粗糙度，以增強涂層與物面的結合力。（2）為涂膜的平整美觀準備條件：根據(jù)物體的材質，加工方法和涂裝要求，對物面進行加工，使達到一定的平整、圓順程度，這便為涂膜的平整、光滑、美觀準備了條件。（3）增加物面抗腐蝕能力：清除了物面上的水分、油污、銹蝕，提高涂層的耐水性，增強物面抗腐蝕能力，保證涂層和被涂物體能經久耐用。表面處理的方法和內容，應根據(jù)工件的使用要求、材料性質、表面狀況以及涂料品種和施工方法等而有所不同。對于汽車金屬零件而言，涂裝前表面預處理主要包括脫脂（除油）、除銹除氧化皮

14、及化學轉化膜處理（磷化、氧化、鈍化），前提：只有徹底除盡工件表面油污及異物，才能形成良好的磷化膜。 因此，磷化膜本身就是對前處理效果最直觀最可靠的檢驗。此外也涉及脫除舊漆和對塑料件的特種化學處理。1.1 汽車涂裝中脫脂方法主要有以下兩種在：（1）溶劑清洗：即依靠有機溶劑對油污的浸透、溶解等作用達到去除油污的目的。常用的有機溶劑有溶劑汽油、煤油、甲苯、四氯乙烯等。為了使油污除凈，最好使用有機溶劑清洗兩次以上，當溶劑中的油污含量增加到一定程度時要及時更換，最后一道清洗要用比較干凈的溶劑。（2）堿液清洗：利用含有表面活性劑的堿性物質對油污的浸潤、分散、乳化及增溶等作用達到去除油污的目的。影響脫脂的工

15、藝因素a. 脫脂溫度: 總的來說，溫度越高，脫脂越徹底。但是并不是所有的場合都是溫度越高越好，在某些脫脂液中過高的溫度會使表面活性劑析出，聚集如同油珠附著在表面上，造成磷化膜發(fā)花不均勻。b.脫脂時間: 流水作業(yè)中，往往不允許采用太長的時間。 c. 機械作用:在脫脂中，借助于壓力噴射或攪拌等機械作用是非常有的。d. 脫脂劑的組成及使用方法對脫脂效果的影響。1.2 涂裝前除銹除氧化皮的方法有兩大類：一類屬于機械法，一類屬于化學方法。（1）機械除銹法有（1）手工除銹：借助于砂布、鏟刀及鋼刷之類簡單工具的磨、鏟、刷作用除銹，只用于少量小面積的除銹。（2）借助于風動或電動工具除銹：用壓縮空氣或電能驅動風

16、砂輪或風動齒形旋轉除銹器之類的工具除銹，比上述純粹手工除銹效率高一些，但也不宜作大面積的除銹。（3）噴丸（砂）除銹：用壓縮空氣將一定力度的砂或鋼丸噴向帶銹表面，利用沖擊力除銹，只適用于厚度較大的鋼板。（2）化學除銹法通常稱為酸洗，就是利用酸溶液與金屬氧化物反應，從而除掉金屬表面的銹蝕產物。零件酸洗后，應馬上進行冷水清洗，再用質量分數(shù)為35的Na2CO3水溶液進行中和處理1.3.表調 ： 對于高溫或強堿清洗，由于鋼板表面上的磷化活性點轉變成氧化物或氫氧化物，使構成磷化膜的結晶晶核減少，因而促使生成稀疏粗大的結晶，影響磷化質量。表調是采用磷酸鈦膠體溶液對工件進行處理，由于膠體微粒表面能很高，對物體

17、表面有很強的吸附作用，膠體微粒吸附在零件表面上形成均勻的吸附層，在磷化時，這層極薄的吸附層就是一層分布均勻、數(shù)量級多的磷酸鹽結晶的晶核，因而促使結晶均勻快速形成，限制了大晶體的生長，結果就促使磷化膜的細化和致密，提高了成膜性，縮短了磷化時間，降低膜厚，同時也能消除鋼鐵表面狀態(tài)的差異對磷化質量的影響。1.4.磷化：所謂磷化處理是指金屬表面與含磷酸二氫鹽的酸性溶液接觸，發(fā)生化學反應，生成難溶于水的磷酸鹽，使鋼鐵表面形成一層附著良好的保護膜，這種方法成為磷化。 影響磷化的因素： 1）總酸度 2）游離酸度 3）酸比 4）溫度 5）促進劑的影響 6）被處理鋼材表面狀態(tài)的影響 7）磷化前表面調整處理的影響

18、 8）磷化工藝（含設備）的影響2、底漆（電泳底漆及溶劑型底漆）2.1電泳涂裝法及其設備電泳涂裝是一種特殊的涂膜形成方法。僅適用于電泳涂裝專用的水性涂料（簡稱電泳涂料），它是汽車涂裝近30年來最普及的涂底漆方法之一。陰極電泳涂裝是將具有導電性的被涂物浸漬在電泳槽中作為陰極，在槽中另設置與其對應的陽極，在兩極間通一定時間的直流電，在被涂物上析出均一、水不溶性涂膜的一種涂裝方法。2.1.1 電泳涂裝的特點： 1） 電泳涂裝易實現(xiàn)自動流水線生產，機械化、自動化程度很高，大大減輕了勞動強度，提高勞動生產率。 2） 涂料利用率高，電泳涂料以水為稀釋劑，一般濃度較低，粘度較小，由于工件帶出損耗很少，特別采用

19、超濾循環(huán)水洗系統(tǒng)后，更少損耗，涂料的利用率可達95以上。3） 涂層均勻。邊緣覆蓋性高，泳透力高，適應形狀復雜的工件涂裝，內腔表面也能沉積成膜，濕膜含水量很低，一般不存在流掛現(xiàn)象，通過控制電泳參數(shù)，還能調整涂膜厚度。4） 涂層具有良好的力學性能及耐腐蝕性能（耐鹽霧達到720h，甚至超過1000h）電泳涂裝基本不含有機溶劑，以水為分散介質，沒有溶劑中毒和發(fā)生火災的危險，不存在漆霧，從根本上改善了勞動條件及對環(huán)境的污染。2.1.2電泳涂裝的工藝條件槽液的組成方面：固體分、灰分、MEQ、有機溶劑含量電泳條件方面 ：槽液溫度、泳涂電壓、泳涂時間槽液特性方面： PH值、電導率電泳特性方面： 最大電流值、膜

20、厚和泳透力2.1.3電泳槽液循環(huán)系統(tǒng)：循環(huán)過濾、循環(huán)熱交換過濾、超濾（UF）3條回路組成。 a. 循環(huán)過濾陰極電泳槽液自配槽后就應連續(xù)循環(huán)攪拌，因故障而停止的攪拌時間不應超過2小時，循環(huán)攪拌的主要功能有以下四個：1）保持槽液均勻混合和防止顏料在槽中或被涂物的水平面上沉淀。2）槽液循環(huán)經過過濾器，除去槽液中的顆粒狀的塵埃和油污。3）保持槽液的溫度均勻，通過使用熱交換器，交換掉由涂裝電能和泵工作的機械能轉換成的熱量。4）及時排除在電泳過程中在被涂物面上產生的氣體。 b. 循環(huán)熱交換過濾 槽液溫度控制：為保證泳涂質量，要求將槽液溫度控制在±1范圍內，在正常生產下是對槽液進行冷卻。在電泳涂裝

21、生產過程中，由于電泳電流產生熱量、泵機械攪拌的機械能轉換為熱能、被涂物帶入的熱量、周圍環(huán)境溫度影響，一般槽液的溫度處于上升狀態(tài)，控制溫度需進行冷卻。一般陰極電泳涂裝槽液的工作溫度是27-28。c.超濾系統(tǒng) 超濾系統(tǒng)是電泳涂裝工藝中主要設備之一，其主要作用有如下幾點：電泳涂料的回收，在使用超濾系統(tǒng)時，因為可以用超濾透過的清洗液充分洗滌除去黏附在被涂物上的電泳涂料進行回收，回收效率可高達98以上，節(jié)約電泳涂料，減少污水處理量及費用，而不使用超濾系統(tǒng)及其電泳涂料的使用效率只有70-80。電泳槽的控制，電泳槽內槽液的電導率及雜質離子含量可以通過超濾液的排放而得到有效控制，保證電泳涂膜質量。特別當槽液中

22、含有小分子樹脂時，通過排放超濾液減少槽液中的小分子含量最為有效。超濾器的結構形式有多種，本生產線上所用為卷式超濾器。超濾器其實為超微孔過濾，超濾膜上有細微孔，只允許水和小分子溶劑及相對分之質量小的樹脂分子通過。2.1.4供電系統(tǒng) 直流電源、電極及板罩、極液循環(huán)系統(tǒng)等a.電泳涂裝直流電源b.電極及板罩 陽極一般采用3.0mm以上厚度的不銹鋼板或鋼管，管式陽極可設置在電泳槽的兩側，也可設置在槽底。c.陽極液系統(tǒng)在陰極電泳過程中在陽極區(qū)不斷產生有機酸，如果不及時除去，會進入槽液，使PH值下降，影響工藝參數(shù)PH的穩(wěn)定，影響泳涂力及涂膜性能，再溶解性增大。除去槽液中的游離酸的辦法有兩種，添加未中和或部分

23、中和的陰極電泳涂料和采用陽極隔膜系統(tǒng)。一般常用陽極隔膜系統(tǒng)法，尤其是在大型的陰極電泳涂裝線上。 陽極隔膜系統(tǒng)法是將陽極封閉在可沖洗的陽極罩中，極罩由不導電材料制成，（板式電極罩朝向被涂物的一面，管式電極四周都可算敞開面）裝有離子選擇性的隔膜。所有極罩要求密封良好，使用前必須作滲漏試驗。陽極液要保證一定的循環(huán)量，不斷沖洗陽極，帶走有機酸等陰離子。每個極罩的進液管上要裝一個流量計，以監(jiān)視極液流量。陽極液循環(huán)系統(tǒng)要安設極液電導率的自動控制裝置，設極液電導率為一定值，當偏差為100m/cm時，自動排放陽極液，加入新鮮去離子水。陽極液必須是清澈而透明的，渾濁說明有槽液進入陽極液。在這種情況下，應立即停止

24、極液泵。在可能情況下，切斷直流電源，查出有漏洞的陽極罩，將其與系統(tǒng)隔斷，停產后檢修或迅速更新。2.1.5電泳后清洗 在電泳純水洗后增設吹水和瀝水裝置。當被涂面（尤其是水平面和夾縫中）上有積水或水珠時，在烘干過程中易產生水痕斑，影響涂膜的平整度。為清除被涂面的積水、水珠，在防塵通道內增設吹水、瀝水裝置。用壓縮空氣或高壓風吹凈被涂物表面和縫隙中的水分，或設置傾斜（20°）裝置瀝掉車身內的積水。2.2噴涂溶劑型底漆： 在前處理過的工件表面均勻的“濕碰濕”地噴涂兩道底漆，要求漆膜完整，無漏噴，露底等缺陷，可見表面應無流痕、氣泡等缺陷，并保證漆膜厚度滿足工藝要求。重點提示：底漆應注意與被涂物底

25、材及處理膜和隨后涂層（中涂或面漆）的配套性。涂底漆前應檢查被涂表面的質量和磷化膜的質量是否符合工藝要求，在被涂表面不清潔（有油污、灰塵和銹蝕）或磷化膜不均勻等情況下不應進行涂底漆；對前處理過的工件應立即涂底漆，不宜放過夜，儲存應該在底漆烘干之后。應嚴格遵守底漆涂裝方法的技術規(guī)范或操作要點。底漆涂層應按規(guī)定的烘干規(guī)范烘干，待底涂層干透后才能涂下道漆。在采用“濕碰濕”的特殊工藝時可例外，但在一般情況下底涂層未干透就涂下道漆（尤其在涂含強溶劑涂料的場合）易產生底涂層被“咬起”或結合力變差的弊病。3、打磨擦凈：為下道工序提供清潔平整的表面，增強涂層的附著力。*刮膩子¨ 刮膩子的主要目的是提高

26、涂層的外觀裝飾性，而不能提高涂層的保護性能。¨ （因膩子含顏料高，且厚缺乏彈性，易開裂導致破壞整個涂層）¨ 刮涂膩子是迫不得已的修補辦法！打磨的操作要求：涂層干透冷卻后才能打磨打磨方向要一致，不能橫縱交錯，不能畫圈。及時清理砂紙上附著的粉塵。打磨時要用力均勻，輕磨滿打，分清邊角，嚴禁將底漆磨漏。整個工件表面打磨均勻，無嚴重砂紙印，避免給后續(xù)工作帶來不必要的麻煩。4 、噴面漆在工件表面均勻地“濕碰濕”地噴涂兩道面漆，每道面漆間隔5-10分鐘，要求漆膜完整光滑，無流掛和氣泡等缺陷，（不同工件的漆膜外觀標準并不相同，可參考汽車油漆涂層標準），并保證漆膜厚度滿足工藝要求。 重點提示

27、：空氣噴涂的操作及要點：（1） 噴槍的調整：在噴涂時必須將噴槍調到最適宜的噴涂條件，也就是將噴槍的空氣壓力、涂料噴出量和噴霧圖樣幅度三者的關系調整好，然后進行試噴，保證出漆量均勻、流暢。（2） 操作噴槍的要點： a 噴涂距離：應控制好噴槍與工件之間的距離在2030cm之間，噴涂距離過近易產生流掛；噴涂距離過大，涂膜變薄，涂料損失增大，嚴重時涂膜會變成無光。 b 噴槍運行方式：包括噴槍對被涂物面的角度和噴槍的運行速度，應保持噴槍與被涂物面呈直角、平行運行，噴槍移動速度根據(jù)流量大小控制在30-60cm/s的范圍內并保持恒定，否則漆膜厚度不會均勻一致，噴槍運行速度過慢易產生流掛，速度過快時形成的漆膜

28、薄，易產生露底的缺陷。 c 噴霧圖樣搭接的寬度應保持一定:前后搭接程度一般為有效噴霧圖樣幅度的1/22/3。 d 噴涂方法為先上后下，先里后外。保證漆膜完整、不露底，并保證漆膜厚度滿足工藝要求。 噴涂方法：色漆采用“濕碰濕”的方法噴涂兩遍，金屬漆在金屬銀底閃干的基礎上再“濕碰濕”噴涂兩遍罩光清漆。5、揮發(fā)工件進入揮發(fā)室進行流平和溶劑揮發(fā)。重點提示：溶劑型涂料的被涂物在進入烘干室之前都設有晾干工序，又稱揮發(fā)、閃蒸區(qū)，即讓溶劑充分揮發(fā)涂膜展平和固定，以防烘干時由于表干產生針孔，但對于粉末涂料和電泳涂料，因為是高固體分涂料，可直接進入高溫烘干室中烘干。6、面漆烘干工件進入烘干室進行烘干。重點提示1：

29、涂料干燥過程的重要性：涂料的干燥是指涂料施工后，由液態(tài)或粘稠狀涂膜轉變成固態(tài)的化學和物理變化過程。為了達到預期的涂裝目的，除了合理的選用涂料，正確地進行表面處理和施工外，充分而適宜的干燥過程，也是重要的環(huán)節(jié)。涂料施工后未經適當?shù)母稍铮炔荒鼙ＷC涂膜的性能，甚至會前功盡棄。在涂料施工中，由于干燥條件不當，經常造成涂膜品質事故。同時由于自然干燥一般需幾個小時到幾十個小時，快節(jié)奏的工業(yè)涂裝生產中只能采用烘干。所以說涂料的干燥是極其重要的一道工序。重點提示2：涂膜的干燥方式可分為 自然干燥、烘干和照射固化等三種。7、下噴漆線8、檢驗9、補噴面漆重點提示1：盡量提高噴涂技能，爭取在噴漆室一次噴涂取得較好

30、的漆膜外觀，嚴禁對工件進行大面積的修補，盡量避免返修。五、涂裝過程中產生的涂膜缺陷及其防治方法涂裝過程（含涂裝后不久）中產生的涂膜缺陷，一般與被涂物的狀態(tài)、選用的涂料、涂裝方法及操作、涂裝工藝及設備和涂裝環(huán)境等因素有關?，F(xiàn)將在汽車涂裝中常見的漆膜缺陷及防治方法詳述如下。（1）流掛 指在涂覆和固化期涂膜出現(xiàn)的下邊緣較厚或流痕的現(xiàn)象。原因：所使用溶劑揮發(fā)過慢或與涂料不配套。 （正確選用配套溶劑）一次涂的過厚，噴涂操作不當，噴槍用力過大。 （提高噴涂操作的熟練程度，噴涂均勻，一次不宜噴涂太厚，一般控制在20µm左右為宜。如需一次噴得30-40µm厚得涂膜，則要采用“濕碰濕”工藝）

31、涂料粘度偏低。 （ 嚴格控制涂料的施工粘度和溫度）環(huán)境溫度過低或周圍空氣的溶劑蒸汽含量過高。 （加強換氣，施工場所的環(huán)境溫度保持在15-25 以上） 在光滑的涂膜上涂布新涂料時，也易發(fā)生垂流。 （在舊涂膜上涂新涂料時要預先打磨）（2）顆粒 涂膜中的凸起物呈顆粒狀分布在整個或局部表面上的現(xiàn)象稱為顆粒。原因：涂裝環(huán)境的空氣清潔度差。 （調輸漆室、噴涂室、晾干室和烘干室的送給空氣除塵 要充分，確保涂裝環(huán)境潔凈）被涂物表面不潔凈。 （被涂物表面應清潔。如用粘性紗布擦凈或用離子化 空氣吹凈被涂面上的塵埃）施工操作人員的工作服、手套及涂裝前擦凈用材料掉纖維。 （操作人員應穿帶不掉纖維的工作服及手套）易沉淀

32、的涂料未充分攪拌或過濾,或涂料變質。 （供漆管路上應裝有過濾器）（3）露底、蓋底不良 由于漏涂而使被涂面未涂上涂料的現(xiàn)象稱為露底（俗稱缺漆），因涂的薄或涂料遮蓋力差未蓋住底色的現(xiàn)象稱為蓋底不良。原因：所用涂料的遮蓋力差或在使用前未攪拌均勻。（選用遮蓋力強的涂料，增加涂層厚度或增加噴涂道數(shù)，涂料在使用前和涂裝過程中應充分攪拌） 涂料的施工粘度偏低，涂的過薄。（適當提高涂料的施工粘度或選用施工固體分高的涂料，每道涂裝應達到規(guī)定的噴涂厚度）噴涂不仔細或被涂物外形復雜，發(fā)生漏涂。 （提高噴涂操作的 熟練程度，謹慎操作）底、面漆的色差過大，如在深色漆面上涂亮度高的淺色涂料。 （底涂層的顏色盡可能與面漆的

33、顏色相近）（4）咬起 涂面漆后底涂層被咬起脫離，產生皺紋、脹起、起泡等現(xiàn)象稱為咬起。原因：涂層未干透就涂下一道涂料。（底涂層干透后再涂面漆）涂料不配套。（選用配套涂料）涂層涂的過厚。（在易產生咬起的配套場合，應先在底涂層上薄薄涂一層面漆，等稍干后再噴涂）（5）縮孔、抽縮 受被涂物表面存在的（或混入涂料中）異物（如油、水等）的影響，涂料不能均勻附著，產生抽縮而露出被涂面的現(xiàn)象。這種缺陷有時產生在剛涂裝完的濕涂膜上，有時在烘干后的干涂膜才發(fā)現(xiàn)。原因：調漆工具及設備不潔凈，使有害物混入涂料中。 （在涂裝車間，無論是設備、工具還是生產用輔助材料等，絕對不能帶有對涂料有害的物質，尤其是硅酮）被涂物面不凈

34、，有水、油、灰塵、肥皂、硅酮等異物附著。 （確保被涂物面潔凈）涂裝環(huán)境空氣不清潔。 涂裝工具、工作服、手套不干凈。（6） 針孔 在涂膜上產生針狀小孔或象皮革的毛孔那樣的孔的現(xiàn)象稱為針孔。原因：涂料的流動性不良，流平性差，釋放氣泡性差 （選用合適的涂料）涂料儲運時變質。涂料中混入不純物。涂裝后晾干不充分，烘干時升溫過急，表面干燥過快。 （涂裝后應按規(guī)范進行揮發(fā)）被涂物的溫度過高和被涂物表面有污物和小孔。 （注意被涂物的溫度和清潔度，消除被涂物面的小孔）環(huán)境空氣濕度過高。（7）氣泡 在涂裝過程中，涂膜表面呈泡狀鼓起，或在涂膜中有產生氣泡的現(xiàn)象。烘干型涂料易產生這一缺陷。攪拌引起的氣泡或由溶劑蒸發(fā)產

35、生的氣泡，在涂裝成膜過程中未消失而殘留在涂膜中，統(tǒng)稱為氣泡。原因： 溶劑揮發(fā)快，涂料的粘度偏高。涂層烘干時加熱過急，晾干時間過短。底材、底涂層或被涂面含有（或殘留有）溶劑、水份或氣體。攪拌混入涂料中的氣體未釋放盡就涂裝。（8）桔皮 在噴涂時不能形成平滑的涂膜面，而出現(xiàn)類似桔皮狀的皺紋表層。原因 ：涂料的粘度大，流平性差。壓縮空氣的壓力低，出漆量過大和噴具不佳，導致霧化不良。被涂物和空氣的溫度偏高，噴涂室內風速過大，導致溶劑揮發(fā)過快。 （被涂物應冷卻到50以下，噴漆室內空氣溫度應在20左右）涂層晾干時間短，噴涂厚度不足。噴涂距離不適當。如太遠。（9）砂紙紋 面漆涂裝和干燥后仍能清除地見到砂紙打磨

36、紋、且影響涂層外觀的現(xiàn)象。原因：所選用的打磨砂紙?zhí)只蛸|量差。涂層未干透（或未冷卻）就打磨。 （涂層干透和冷卻至室溫后再打磨）被涂物表面狀態(tài)不良，有極深的銼刀紋或打磨紋。（10）烘干不良、未干透 涂膜干燥（自干或烘干）后未達到完全干固，手摸涂膜有發(fā)濕之感，涂膜發(fā)軟，未達到規(guī)定硬度或存在表干里不干等現(xiàn)象。原因：自干或烘干的溫度和時間未達到工藝規(guī)范。自干場所換氣不良，濕度高，溫度偏低；烘干室的技術狀態(tài)不良，溫度偏低或烘干時間不足。涂料一次涂的太厚。自干型涂料所含固化劑失效，或未添加固化劑。烘干室內的被烘干物過多，熱容量不同的工件同時在一個烘干室內烘干。（11）打磨缺陷 由于打磨不徹底，不規(guī)則或打磨

37、劃傷、砂紙紋，上層面漆蓋不住而造成的的涂膜缺陷。原因：打磨工具的技術狀態(tài)不良或操作不認真。砂紙質量差，有掉砂現(xiàn)象。在打磨平面時未采用磨塊，局部用力過猛。（在打磨平面時應采用磨塊，并注意打磨方向）打磨后未檢查被打磨面的質量。（12） 過烘干 涂層在烘干過程中因烘干溫度過高或時間過長，產生失光、變色、變脆、開裂和剝落等現(xiàn)象。原因：烘干設備失控，造成烘干溫度過高。（確保烘干設備的技術狀態(tài)良好，防止烘干溫度失控）烘干時間過長。（烘干時間應符合工藝規(guī)定，如被涂物因故在烘干室中停留時間過長，應設法緊急降溫，在高溫烘干場合，被涂物不宜放在烘干室內過夜）涂層配套和烘干規(guī)范選擇不當。（涂層配套應合適，面漆涂層的

38、烘干溫度不應高于底涂層的烘干溫度）（13）起泡 涂膜的一部分從被涂面或底涂層上浮起，其內部還充滿這液體或氣體，且大小直徑由（15）mm或大塊浮起的現(xiàn)象。原因：被涂面有油汗液、指紋、鹽堿、打磨灰等親水物質殘存。（被涂面應清潔，決不允許有親水物質殘存）清洗被涂面的最后一道用水的純度差，含有雜質離子。（涂裝前最后一道水洗應該用去離子水）涂層干燥固化的不充分。（涂膜應干透）所用涂料的涂膜耐水性或耐潮濕性差。（根據(jù)被涂物使用環(huán)境，選用耐水性優(yōu)良的涂料）使用環(huán)境高溫高濕，如在梅雨季節(jié)涂膜易起泡。（14）涂膜剝落 由于附著力不良，受外力作用產生漆膜脫落的現(xiàn)象。原因：涂裝前表面預處理不佳，或表面預處理后至涂裝

39、的間隔時間過長。（涂裝前被涂面應處理清潔，并應立即進行涂裝）被涂面太光滑。（被涂面太光滑時應打磨或經化學處理；舊漆層應打磨，提高涂層的附著力）底漆層過烘干或在舊漆層上涂裝，而面漆層附著性不佳。（嚴格執(zhí)行工藝，嚴防過烘干）涂料配套不適當。（15）裂紋、開裂 涂膜出現(xiàn)部分斷裂的現(xiàn)象。原因：主要原因是涂層經受不住冷熱、干濕或侵蝕液體的交替變化。涂層配套不適當，如底層涂膜比面層涂膜軟。（通過實驗解決涂層的配套性，使底、面漆硬度、伸縮性接近）底漆涂層未干透就涂面漆。（底漆涂層干透后方能涂面漆）所用面漆的耐候性差。（選用耐候性、耐溫變性優(yōu)良的面漆）涂層老化。（16）生銹、銹蝕 銹蝕系指金屬表面產生氧化物和

40、氫氧化物。作為涂膜弊病的生銹系指涂膜下出現(xiàn)紅絲和透過涂膜的銹點（斑）。原因：被涂面的表面質量差，例如有銹未除凈時就涂裝。（涂裝前被涂面一定要清潔，決不允許帶銹涂裝）涂層不完整，有針孔、漏涂等缺陷，例如定位焊焊縫中未涂到涂料易淌黃湯。（應確保涂層的完整性，被涂物表面都應涂到涂料）所使用涂料的耐腐蝕性差。（應根據(jù)被涂物的使用環(huán)境選用耐腐蝕性優(yōu)良的涂料）使用環(huán)境差，如高溫、高濕、有腐蝕介質的侵蝕。（17）色不勻（色發(fā)花） 涂膜的顏色局部不均勻，出現(xiàn)斑印、條紋和色相雜亂的現(xiàn)象。一般是由涂料的涂裝不當，以及涂料組分變質等引起的。原因：涂料中的顏料分散不良或兩種以上的色漆相互混合時混合得不充分。（應選用分

41、散性和互溶性良好的顏料）所用溶劑的溶劑力不足或施工粘度不適當。（應選擇適當?shù)娜軇?，采用符合工藝要求的涂裝粘度，調配復色漆時應使用同一類型的涂料，最好用同一廠家生產的同一類型的涂料）涂得太厚，使涂膜中的顏料產生里表“對流”。（應采用符合工藝要求的膜厚，施工過程中噴涂要均勻）在涂裝場所附近有能與涂膜產生作用的氣體（如氨氣、二氧化硫等）的發(fā)生源。（應同那些氣體的發(fā)生源隔離開，避免影響）（18）金屬閃光色不勻（銀粉不勻）在噴涂金屬閃光面漆時，因噴涂的厚度不勻，流掛和所用溶劑與涂料不配套而引起鋁粉分布不勻、定向不勻，導致涂膜外觀顏色不勻的現(xiàn)象。原因：噴涂粘度選擇不當（過低或過高）（應選擇合適的噴涂粘度）

42、涂層過厚或膜厚不均勻，霧化差、噴涂操作不熟練。（應提高噴涂操作的熟練程度，采用專用噴涂工具或自動涂裝機）涂底色與罩光清漆采用“濕碰濕”工藝時，中間晾干時間過短。（選擇“濕碰濕”工藝的合適晾干時間。或增加吹（60-80）熱風的工序）環(huán)境溫度過低。（應將噴涂時的環(huán)境溫度調節(jié)到合適的范圍內）（19）光澤不良（發(fā)糊）有光澤涂層干燥后沒有達到應有的光澤或涂裝后不久涂層出現(xiàn)光澤下降、霧狀朦朧現(xiàn)象。原因：被涂面對涂料的吸收量大，且不均勻。（涂相應的封底涂料，以消除被涂面對面漆的吸收或不均勻的吸收）被涂面粗糙，且不均勻。（應細心打磨，注意打磨的方向和砂紙牌號的選擇，以消除被涂面的粗糙度）涂層過烘干或烘干時換氣

43、不充分。（嚴格遵守規(guī)定的涂層烘干條件，烘干室換氣要適當）噴涂虛霧附著或由補漆造成。（應注意噴涂順序，確保厚度均勻，減少噴涂虛霧的附著）能拋光的涂層未干透就拋光。（拋光工序要在涂層干透，熟化后進行）在高溫、高濕或極低溫的環(huán)境下涂裝。（控制涂裝環(huán)境，應在合適的環(huán)境下涂裝）（20）豐滿度不良 涂膜雖然涂得很厚，但從外表看仍然很薄而顯得干癟的現(xiàn)象。原因：使用高聚合度的漆基制的涂料，其本身豐滿度差。（選用豐滿度高的涂料）顏料含量少和涂料過稀。（選用固體分較高的涂料）被涂面不平滑且吸收涂料。（打磨以消除被涂面的粗糙度，涂封底涂料以消除底材對面層涂料的吸收）（21）落上漆霧 噴涂過程中漆霧飛濺或落在被涂面或

44、涂膜上（成虛霧狀），影響涂膜的光澤和外觀裝飾性的現(xiàn)象。如落上異色漆霧則稱為漆霧污染。原因： 噴涂操作不正確，如噴槍與被涂面的距離太遠、噴流與被涂面不垂直等。（糾正不正確的噴涂操作） 被涂件之間距離太近。（被涂件之間應保留足夠距離，以防飛濺。以汽車車身為例，間距不應小于1.5m）噴涂室氣流混亂，風速太低（小于0.3m/s）。（噴涂室的氣流應有一定方向，風速在靜電噴涂場合不小于0.3m/s，在手工噴涂場合應在0.5m/s以上）不需涂裝的表面未遮蓋。（不需涂裝的表面，尤其在噴涂異色漆和進行修補噴涂時）（22）膩子殘痕 涂層表面刮過膩子的部位產生段痕印或失光等現(xiàn)象。原因：刮膩子部位打磨不足。（對膩子部

45、位充分打磨）刮膩子部位未涂封底漆，膩子層的吸漆量大，或顏色與底涂層不同。（在刮膩子部位涂封底漆）所用膩子的收縮性大，固化后變形。（選用收縮性小的膩子。硝基膩子收縮性大，只適宜于填平砂眼之類缺陷）（23）鮮映性不良 涂層的鮮映性（平滑性、光澤）不良的現(xiàn)象，也就是涂層的裝飾性差。原因：被涂物表面的平整度差。（提高加工精度，防止儲運過程中磕碰傷，保證被涂件表面質量達到技術要求）所選用涂料的展平性差，光澤差和細度不達標。（選用展平性好，細度和光澤優(yōu)良的涂料）涂裝環(huán)境差，涂層表面產生顆粒。（改善涂裝環(huán)境，高裝飾性涂料的涂裝宜在有空調除塵的噴漆室中進行，涂層干燥場所（或烘干室）的空氣應無塵）噴涂工具不好，

46、施工粘度及溶劑選用不當，噴涂時涂料霧化不良，涂面的桔皮嚴重。（選用霧化性能好的噴涂工具和方法及合適的施工粘度，使涂料達到最佳的霧化效果）涂層厚度不足，豐滿度差。（高裝飾性涂層一般多采用多層涂裝體系，增加涂層厚度，以提高涂層的豐滿度和平滑性）（24）修補斑印 修補部位與原涂面的光澤、色相有差別的現(xiàn)象。原因：修補涂料與原涂料的光澤和顏色不同，或修補涂料較原涂料的耐老化性（如耐侯性）差。（應使修補涂料的顏色、光澤和耐老化性應與原涂料盡可能地接近，最好仍采用原工藝和原涂料）被修補部位打磨不良而產生光澤不均。（應將被修補部位仔細打磨）由局部修補而造成。（應將修補面擴大到明顯的幾何分界線處）六.涂裝檢查

47、在涂裝過程中加強技術檢查，是保證涂裝質量和防止大批被涂件返修的重要手段，所以在每道關鍵工序后應設有檢查崗位，做到操作人員自檢和專職檢查人員檢查并舉。 按檢查工序在涂裝工藝中所處前后、檢查的內容等，質量檢查可分為涂裝前表面質量檢查、中間檢查和最終檢查。（1）.涂裝前表面檢查 涂裝前被涂物的表面是涂層的基礎，直接影響涂裝的質量，本工序的重點內容如下：1）按涂裝工藝規(guī)定的要求，檢查進入涂裝車間的被涂物的質量（例如明顯的大凹坑），不合格品應返回前工序修正。2）檢查涂裝前表面處理劑（如脫脂劑、磷化液等）的濃度、液溫、清潔度等，并做好記錄。3）檢查表面處理過的被涂物的表面狀態(tài)是否符合涂裝要求。其表面應清潔

48、，應無油脂污垢、水珠、銹、鹽、堿等的殘留，在有化學處理（磷化或氧化處理）的場合，膜應均勻、致密、無銹。4）易銹蝕的金屬件，進入涂裝車間后應力爭當日處理完，并做到先來先涂漆，不宜在涂裝前存放過久造成銹蝕。被涂物在表面處理后與涂漆之間的時間應盡可能縮短。5）在表面處理后的整個涂裝工藝過程中，嚴禁用裸手觸摸被涂物，以防留下汗水，引起涂層氣泡。 （2）.中間檢查 中間檢查系指涂裝過程中對底漆、中間涂層等的涂裝質量的檢查。其重點檢查內容如下： 1）檢查各涂層的干燥程度和硬度；各涂層都應干透。 2）檢查各涂層的表面狀態(tài)。底漆應均勻，不應有露底漏涂的現(xiàn)象，不應有針孔、粗顆粒、氣泡;膩子層不應有開裂、起泡、剝

49、落等漆膜弊病。 3）檢查打磨后的被涂漆面的表面狀態(tài)，濕打磨后的表面應平整光滑；不應有粗糙的打磨紋；打磨灰應清理干凈。 （3）.最終檢查 是指涂裝完畢后成品質量檢查。其重點檢查內容如下: 1)檢查面漆的顏色、光澤和表面狀態(tài)，顏色和光澤應符合標準樣本的要求，面漆表面不應有流痕、顆粒、塵埃、針孔或縮孔、光色不均等漆膜弊病。 2）檢查面漆的干燥程度、硬度和厚度。面漆涂膜應干燥，膜厚應均勻，并達到技術條件規(guī)定的硬度和厚度。檢查方法一般是目測或采用儀器進行步破壞性的測定。對整個涂層的質量應定期抽檢，進行全面測定（包括涂膜破壞性試驗如附著力、耐水耐鹽霧性、耐候性等試驗）。七、涂裝工藝過程中的主要危險及有害因

50、素(1) 火災、爆炸危險涂裝車間易燃易爆危險場所使用大量電器設備，若選用不當或損壞后未及時維修，或在結構上防爆等級考慮不充分，沒有解決電氣系統(tǒng)的整體防爆問題等。在靜電涂漆作業(yè)時不遵守操作規(guī)程容易產生放電火花，可能造成涂料火災事故和溶劑蒸汽與空氣混合氣體的爆炸。廢漆、漆霧、涂料和溶劑污染的廢抹布等保管不善，堆積在一起易自燃和點燃。作業(yè)人員缺乏火患意識，不遵守防火規(guī)則，在火災危險場所違章使用明火而引發(fā)火災。在噴漆作業(yè)環(huán)節(jié)，如果噴漆室通風不夠，安全風量不足，則漆霧和溶劑蒸汽濃度容易達到燃燒、爆炸極限；在涂層流平、烘干工段，涂層流平區(qū)和隧道式烘干室換氣不良，溶劑蒸汽濃度亦可能過度積聚，如達到爆炸極限，

51、遇明火就有可能引起燃燒爆炸事故。油化庫、調漆間、噴漆具、輸漆管道、配漆系統(tǒng)等設施、設備都不同程度存在易燃性溶劑，存在容易產生爆炸和火災的環(huán)境條件。(2) 電器類危害觸電事故； 雷電危害；靜電危害；電磁場危害；(3) 機械類危害物體打擊；由于油漆車間工件輸送設備的布置層次多，安全通道的設置、人流、物流的的交叉，在涂漆作業(yè)和設備巡查工作中，尤其在設備維修時存在工具、管道、輸送物件等失落傷人的事故危險。車輛傷害；涂漆作業(yè)存在涂料、工件、產品運輸。汽車等大批量涂件的規(guī)模涂漆生產場所，還涉及場內輸送過程，進出車輛較頻繁，容易造成車輛事故和車輛傷害事故。機械傷害；涂裝車間存在機械傷害較大的設備（如懸掛輸送

52、機、地面輸送機、積放設備、提升設備等），如果防護、保險、控制、檢測等措施不到位，可能導致機械傷害事故。起重傷害；在工程安裝、檢修、試驗過程中，大型工件升降過程中，各種其中作業(yè)容易發(fā)生擠壓、墜落（吊具、吊機、吊物）物體打擊。(4) 化學污染與毒性傷害噴涂作業(yè)的二甲苯污染；涂漆作業(yè)過程中，產生中毒危害最為嚴重的莫過于空氣噴涂、靜電噴涂作業(yè)場所的空氣污染，其中又以二甲苯的危害最大。苯中毒危害；涂漆工藝過程，特別是噴漆作業(yè)崗位是接觸有毒物質的典型崗位。其中有毒物質主要來自于有機溶劑涂料中存在的有機溶劑和稀釋劑；若在缺乏防毒安全措施的條件下長期操作，就有可能造成對人體危害很大的苯中毒。鉛中毒的危害；主要是鐵紅防銹底漆中含有的四氧化三鉛（紅