委托加工的品控工作報告樣本模板

1、天津委托加工生產(chǎn)品控工作報告徐工、楊廠長:你們好！本人自11月27日第二次來到天津委托加工點工作，至今已有一個多月。在這一個多月中，通 過深入了解和觀察實際的生產(chǎn)運作及品控監(jiān)督，發(fā)現(xiàn)在xx的生產(chǎn)過程中存在很多嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量的問題，這些問題或是已經(jīng)影響到產(chǎn)品質(zhì)量，或是將會成為造成產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題和缺陷的隱患。 有些通過我們的努力可以解決，有些則必須有 xx公司的配合才能解決。我始終認為，xx公司無論 設(shè)備條件、工藝管理、衛(wèi)生管理、人員管理、生產(chǎn)效率、品質(zhì)管理等各方面，都已經(jīng)不具備委托加 工條件、而且沒有提升的可能性，勢必會制約 xx乳制品的發(fā)展。現(xiàn)詳細陳述如下：第一部分 XX公司加工現(xiàn)狀化糖（

2、奶量的5%）A、現(xiàn)行的生產(chǎn)工藝1、工藝流程原奶驗收一雙聯(lián)過濾一真空脫氣一板換冷卻至4C一 貯奶罐（夾層保溫）一,離心分離及除雜緩沖缸一 UHT系統(tǒng)預熱至60-70C 均質(zhì)UHT （137C /3-4s） 一 冷卻 至43C 一發(fā)酵罐一 攪拌/接種保溫發(fā)酵終點判定 混合/調(diào)配參數(shù)檢測 tt發(fā)酵劑置備輔料溶解均質(zhì)板換冷卻成品罐 參數(shù)檢測 灌裝裝箱/碼垛入庫2、工藝簡述及存在的問題：下面我以加工三噸原奶為例，簡述一下各個工藝步驟的耗時及存在的：問題：2.1、原奶驗收按照我公司提供的原奶驗收標準進行驗收。除美蘭實驗和抗生素檢驗兩項耗時較長外，其余各項共計耗時25分鐘左右。為了更有效的監(jiān)督原奶的質(zhì)量，應

3、增設(shè)PH值和電導率的檢驗。該工序存在的主要問題：無論是委托加工方還是我公司，都沒有詳細的統(tǒng)一的檢驗操作規(guī)程或是檢驗作業(yè)指導書，很不利于檢驗的控制和精準；加工方化驗室試劑，尤其是 NaOH標準溶液的濃度經(jīng)常變換，易造成人為的系統(tǒng)誤差；對于原奶沒有進行有效的感官評定；檢驗用儀器經(jīng)常不進行校準，準確度差；檢驗人員操作粗枝大葉，很不準確。2.2、收奶原奶驗收合格后先到十里以外的地方過磅，往返需要半小時甚至更長時間。過完磅的原奶 經(jīng)雙聯(lián)過濾、真空脫氣、板換冷卻后，泵入貯奶罐中。此過程耗時 1-1.5 小時。該工序存在的主要問題：一般牛乳的脫氣溫度在60C左右效果比較好，所以脫氣機應安裝在貯奶罐之后，貯奶

4、罐的奶經(jīng)預熱至60C并脫氣后再進行分離、（標準化）、均質(zhì)。但由于設(shè)備安裝已經(jīng)定型，所以無法改進。 原奶貯奶罐無溫度顯示裝置。2.3、化糖三噸奶所需化糖量為150公斤，糖水比例為1:1,化糖溫度為80C，此過程需半小時。為節(jié) 省時間，應與收奶同步進行，但經(jīng)常做不到。為縮短冷卻時間，化糖溫度控制在 50-60C即可，因 為白砂糖在50r與80r的熱水中的溶解度相差并不大。2.4、凈乳/均質(zhì)/UHT原奶打入糖液并與之混合后經(jīng)離心凈乳到緩沖缸，在UHT設(shè)備中預熱到60r左右進行均質(zhì)然 后迅速升溫，137C殺菌3-4s,冷卻到43r。此過耗時1.5小時。該工序存在的主要問題:牛奶離心后打入緩沖缸時， 管

5、道沒有伸入缸底， 而是從上部直接噴至缸壁流下， 造成牛奶與空 氣混合，產(chǎn)生大量泡沫，進而造成對均質(zhì)機的損害，并易造成 UHT 管道結(jié)垢。UHT 冷卻所用冰水時常達不到要求:或是溫度高，或是流量不穩(wěn)，造成牛奶的冷卻溫度不能保證。UHT 設(shè)備連續(xù)工作超過 2小時，便由于結(jié)垢不能保證殺菌溫度，必須進行清洗后再使用，基 于這一點，每次原奶的收購量最好不要超過 4噸。應當在調(diào)整殺菌溫度前便調(diào)整均質(zhì)機至所需壓力， 不得先調(diào)溫后調(diào)壓， 以避免由于調(diào)壓造成牛 奶流量減小導致 UHT 管道結(jié)垢。鍋爐供氣管道漏氣較嚴重， UHT 系統(tǒng)的蒸汽壓力不能保證（冬天更甚） 。2.5、接種發(fā)酵殺菌后的乳液進入到發(fā)酵罐，接入

6、菌種，進行恒溫發(fā)酵。一般耗時 5-6小時。 此工序存在的主要問題:接種量與配方要求不符?，F(xiàn)行接種量為14.5Kg牛奶/1U菌種，而配方要求為20 Kg牛奶/1U菌 種，因此實際的接種量超出配方要求近 33%。前段時間一直存在菌種超耗的問題， 平均超耗達 40%， 我認為主要原因有兩點:一是實際的接種量大大高于配方確定量，超耗33%；二是由于生產(chǎn)過程中牛奶的損耗及加水量計量不準等原因造成產(chǎn)品實際產(chǎn)量低于理論產(chǎn)量而導致的菌種計算上的誤差。另外，發(fā)酵劑制備時，由于 XX 公司化驗室條件所限，菌種的接種量不進行稱量，而是大概估 計，也易造成誤差。目前我們正通過實驗確定比較合適的接種量。2.6、終點判定

7、發(fā)酵4小時后開始觀察酸度，最終發(fā)酵酸度控制在 80-85° T,停止發(fā)酵后打開攪拌器。此工序存在的主要問題：XX 公司的檢驗人員不太注重對產(chǎn)品感官及組織狀態(tài)的觀察； 由于發(fā)酵罐沒有取樣閥，每次觀察和取樣都必須打開罐口，極易造成產(chǎn)品污染； 在接種及取樣之前，操作人員一般用 75%酒精對罐口噴灑消毒，但酒精的消毒作用采用浸泡 和涂抹方式才有效，用酒精對罐口做噴灑消毒是不恰當?shù)?，應該用二氧化氯或是雙氧水來消毒。2.7、輔料溶解將根據(jù)配方確定的穩(wěn)定劑和剩余的白砂糖、配料水一同溶解，溶解溫度為 80-82C,保溫30 分鐘以上達到殺菌目的，而后降溫至 40-43C。加工3噸原奶所需的穩(wěn)定劑溶解

8、耗時1.5小時，保 溫 0.5小時，降溫 2小時。次過程與發(fā)酵同步進行，基本不耽誤生產(chǎn)。此工序存在的主要問題：由于干物料粉磨機前沒有離心機加壓， 僅靠溶糖罐中水的重力自然加壓， 造成輔料的溶解極慢。 管道稍加改造此問題即可解決。2.8、調(diào)配到達發(fā)酵終點后，開啟攪拌。 將溶好的穩(wěn)定劑溶液經(jīng)雙聯(lián)過濾器過濾后，泵入發(fā)酵罐中， 并加 入香精和防腐劑，攪拌15分鐘，檢測技術(shù)參數(shù)：酸度應為64-68° T。一般調(diào)至62-64° T,以避免 由于后發(fā)酵造成的酸度超出標準要求。此過程耗時 1.5小時。該工序存在的主要問題： 泵送穩(wěn)定劑溶液的離心泵沒有考慮由于穩(wěn)定劑溶液的黏度較高帶來的輸送過

9、程中的壓力損失， 因此穩(wěn)定劑溶液的泵送極慢，改用大葉輪的離心泵會明顯提高速度，加大效率。2.9、均質(zhì) /冷卻調(diào)好的酸乳飲料經(jīng)均質(zhì)、板換冷卻進入到成品罐（真空夾層保溫） 中等待灌裝。此過程耗時一 小時二十分鐘。該工序存在的主要問題：由于設(shè)備管道定型的原因， 本來只需一次均質(zhì)的產(chǎn)品需經(jīng)過兩臺均質(zhì)機， 第一臺上壓， 第二臺 不上壓，且兩臺均質(zhì)機之間有一個緩沖缸。 該緩沖缸的蓋長期打開，使產(chǎn)品直接與空氣接觸， 極易 造成產(chǎn)品污染。應當對管道進行改造，避免上述現(xiàn)象；由于冷凍機通常只開一臺，使得冰水溫度較高（一般為5-7C）,因此產(chǎn)品不能被冷卻到10C 以下，通常只能冷卻到15-20 r，易加速產(chǎn)品的后酸

10、化；板式換熱器的換熱片長期不拆開清洗， 不僅易造成對產(chǎn)品的污染， 而且會由于結(jié)垢影響傳熱效 率；產(chǎn)品全部經(jīng)均質(zhì)冷卻后進入到成品罐中才開啟攪拌，攪拌 15分鐘后取樣檢測技術(shù)參數(shù)，其實 只要產(chǎn)品液位高于成品罐第一個扇葉后就可以開啟攪拌， 這樣待產(chǎn)品全部進入成品罐后即可取樣檢 測，以節(jié)省時間；由于管道無法保證密閉，因此應安裝過濾裝置，以保證雜質(zhì)不進入到產(chǎn)品中。2.10、灌裝 冷卻后的產(chǎn)品經(jīng)管道輸送到灌裝機進行灌裝，灌裝并封合成型的產(chǎn)品裝箱后，送入到冷藏庫（0-5C）中保存。此過程正常耗時 6個小時。該工序存在的主要問題：灌裝機的周邊衛(wèi)生環(huán)境比較惡劣。 生產(chǎn)初時排除的奶液不沖洗干凈便灌裝， 灌裝區(qū)沒有

11、可以保 證無菌的正壓空氣， 沒有安裝對空氣進行消毒的紫外燈， 沒有消滅蚊蟲的設(shè)施， 在蚊蟲較多的季節(jié)， 根本無法保證蚊蟲不進入到產(chǎn)品中；灌裝重量不足、 外包裝密封不好等有缺陷的產(chǎn)品， 通常被操作人員倒入到塑料桶中再回收到成 品罐，在生產(chǎn)衛(wèi)生條件如此惡劣的情況下，這種做法極易造成產(chǎn)品的二次污染；經(jīng)常會出現(xiàn)漏包現(xiàn)象且目前沒有有效的檢測手段， 建議采用測漏液對包裝盒進行密封檢測， 加 強密封控制；加工方生產(chǎn)人員工作懶散拖拉， 效率低下，導致生產(chǎn)過程不必要的延長， 加速了產(chǎn)品的后酸化。2.11、入庫灌裝完畢的產(chǎn)品裝箱后進入冷庫。存在的問題：冷庫冷凍機時常損壞或不開啟，冷鏈不能被保證，導致產(chǎn)品的后酸化。

12、B、生產(chǎn)所用主要設(shè)備及存在的問題（按工序順序排列）：收奶雙聯(lián)過濾器收奶工序/化糖工序各一個100目脫氣真空脫氣罐5t/h最大真空壓力：-0.12Mpa冷卻板式換熱器換熱面積 10m2 5t/h上海輕工機械股份有限公司貯奶2 噸貯奶罐2 臺夾層保溫（無溫度顯示裝置）除雜離心分離機南京綠洲機械廠 4t/h（使用時噪音很大）均質(zhì)高壓均質(zhì)機2000L/h 廊坊通用機械廠（壓力表不能歸零）UHTUHT 機2KL/h 溫州華威機械廠（連續(xù)工作兩小時以上溫度不能保證）化糖 夾層化糖罐 2 個 （無液位顯示，需用標尺計量）發(fā)酵 保溫發(fā)酵罐 5個 （4 個可用，無取樣閥）均質(zhì) 高壓均質(zhì)機 4000L/h 最大工

13、作壓力 25Mpa （壓力表不能歸零）冷卻 板式換熱器 換熱面積 20m2 （長期未拆開清洗，達不到冷卻效果）成品貯存 5噸成品罐 3 臺 真空夾層保溫灌裝美國Nmico屋頂包灌裝機 最大效率：2000包/h （500ml） 般維持在1400-1600包每小時比較好，因為灌裝速度太快，灌裝頭不能完全閉合，造成奶液漏在包裝及軌道上。C、關(guān)于品控目前加工方?jīng)]有真正意義上的品控人員， 品控工作必須由我方人員執(zhí)行。 加工方化驗室人員只 負責：原奶的驗收檢驗，菌種接種活化，接種發(fā)酵，成品技術(shù)參數(shù)檢驗。沒有各個生產(chǎn)工序的現(xiàn)場 品控。D關(guān)于清洗/消毒目前加工方由于設(shè)備及管道已經(jīng)定型， 無法進行真正意義上的C

14、IP,只能進行各個設(shè)備的局部 清洗，且冷熱管路沒有分開。目前的清洗殺菌程序如下：a收奶前對收奶設(shè)備、貯奶罐用 90C以上的熱水殺菌30分鐘；b、UHT之前對分離機、UHT系統(tǒng)、均質(zhì)機、發(fā)酵罐、所用管道用90E以上熱水殺菌30分鐘；c、UHT 完畢后對 UHT 系統(tǒng)用熱堿水清洗（堿液濃度沒有計量） ；d、 發(fā)酵到達終點之前對均質(zhì)機、板式換熱器、成品罐、灌裝機、所用管道用90E以上熱水殺 菌 30分鐘；e、UHT 過程中由于蛋白沉淀及結(jié)垢較多影響殺菌溫度時，用水頂出奶，中斷殺菌，用高濃度 熱堿水循環(huán) 30 分鐘（堿液濃度沒有計量） ；f、發(fā)酵罐使用完畢后，用90C以上熱水沖洗20分鐘；g、灌裝完畢

15、，用90E以上熱水對管道、成品罐、灌裝機沖洗 30分鐘；h、原則上，每一操作單元結(jié)束后，對所用設(shè)備及管道用熱堿液進行清洗；存在的主要問題：a、UHT 系統(tǒng)清洗時堿液濃度不進行計量；b、并不是每次生產(chǎn)結(jié)束后都對設(shè)備、罐體、管道用熱堿液清洗；c、設(shè)備表面衛(wèi)生狀況很差；d、板式換熱器的板片從未拆開檢查和清洗過，易造成嚴重的結(jié)垢、污染和影響傳熱效率；e、冷熱管路應分開進行清洗，采用不同的清洗程序；f、極少用酸液對設(shè)備和管道進行清洗。E、關(guān)于衛(wèi)生管理：XX 公司從設(shè)備條件、車間布局、人員意識等各方面來看，都難以達到加工高品質(zhì)活性乳酸菌 飲料的衛(wèi)生要求，主要表現(xiàn)在以下幾方面：a車間布局及設(shè)施不能保證蚊蟲不

16、進入到車間；b、產(chǎn)品從發(fā)酵到灌裝的過程無法保證密閉進行c、灌裝機周圍環(huán)境及灌裝車間衛(wèi)生條件惡劣，不能保證雜質(zhì)、蚊蟲等不進入到產(chǎn)品中；d、操作人員衛(wèi)生意識較差。由于目前正處冬季， 勉強可以進行加工，但只要天氣轉(zhuǎn)暖，溫度回升， 產(chǎn)品的衛(wèi)生條件絕對不 能保證。F、我方生產(chǎn)及品控存在的一些問題及建議：a目前我們所使用的一些控制文檔，如活性乳酸菌飲料品控表 、原奶驗收記錄、成品 檢驗單等表格，不能全面、準確、方便的反映實際內(nèi)容和數(shù)據(jù)，因此我自認為不太適用，應進行 修改；b、應對目前天津加工點的相關(guān)文檔進行分類管理。這些文檔基本屬于三大類：一是行政性文 件；二是倉儲、庫存類文件；三是生產(chǎn)品控文件，這些文件

17、首先應分類管理，然后定期整理。c、目前活性乳酸菌飲料的生產(chǎn)量逐漸加大，有時會出現(xiàn)一天生產(chǎn)兩批的情況，因此應對產(chǎn)成 品進行批次編號， 實現(xiàn)批次管理， 并建立相應的發(fā)貨記錄， 以防萬一出現(xiàn)質(zhì)量問題時及時的召回產(chǎn) 品。以上便是我自認為天津 XX 加工點在生產(chǎn)和品控上存在的一些問題的簡述。所有的問題、 這些 問題出現(xiàn)的工序、這些問題的危害、改進的措施，一一羅列在下表中，請閱覽：第二部分 生產(chǎn)品控問題改進措施列表（見附表）第三部分 改進的清洗 /殺菌操作程序及改進的品控表格（見附錄）改進后的清洗 / 殺菌/衛(wèi)生操作流程針對 XX 公司現(xiàn)行的清洗 /殺菌 /衛(wèi)生操作程序存在的問題，主要從以下幾方面著重注意

18、改進：A、冷乳是很容易被去除的，也不太容易結(jié)垢，而牛乳高溫處理過程中很容易結(jié)垢，且干的奶 垢很難去除，因此本著保證清洗效果和節(jié)省能耗的原則， 建議對冷熱管路系統(tǒng)采取不同的清洗程序。 冷管路包括： 收奶線路、 真空脫氣機、 貯奶罐、 板式換熱器、 分離機、 成品罐、 灌裝機及相關(guān)管道； 熱管路包括 UHT 系統(tǒng)、均質(zhì)機、發(fā)酵罐及相關(guān)管道。B、必須注意保證清洗的時間；C、必須保證設(shè)備在使用完畢后立即進行清洗，不得拖延；D、應對堿液、酸液的濃度進行計量并保證其使用溫度；E、應加強對設(shè)備表面的清洗及衛(wèi)生控制；F、應加強對車間地面、空氣等環(huán)境的衛(wèi)生控制；G、加強人員的衛(wèi)生管理。（一）冷管路及其設(shè)備的清洗

19、 /殺菌流程：A、生產(chǎn)使用前用90 C以上熱水殺菌20分鐘；B、生產(chǎn)使用完畢后：a用90 T以上熱水沖洗5-10分鐘；b、用75-85E /0.8%-1.2%熱NaOH洗滌液沖洗/循環(huán)20分鐘；c、用90T以上熱水沖洗至中性（PH試紙檢測）C、每天生產(chǎn)完畢后，對設(shè)備表面進行刷洗；D、每周進行一次酸堿清洗：a用90 T以上熱水沖洗5-10分鐘；b、用75-85E /0.8%-1.2%熱NaOH洗滌液沖洗/循環(huán)20分鐘；c、用90 T以上熱水沖洗3-5分鐘；d、65-70E /0.8%-1.0%硝酸溶液沖洗/循環(huán)20分鐘；e、用90T以上熱水沖洗至中性（PH試紙檢測）。E、每月對冷卻奶用的板式換熱器拆開刷洗一次。（二）UHT 以外的其他受熱管道及設(shè)備的清洗 /殺菌流