焊接工藝過程開發(fā)機械儀表工程科技專業(yè)資料PPT學習教案

1、會計學1焊接工藝過程開發(fā)機械儀表工程科技專焊接工藝過程開發(fā)機械儀表工程科技專業(yè)資料業(yè)資料2焊接工程規(guī)范的識別焊接PFMEA的開發(fā)焊接控制計劃的制定焊接現(xiàn)場作業(yè)指導書（可視化等）焊接記錄 -過程參數(shù)記錄 -產品參數(shù)記錄 -設備點檢記錄 -報警裝置記錄焊接設備點檢表焊接過程規(guī)范得到正確的傳遞并得到執(zhí)行 數(shù)據(jù)的收集和分析系統(tǒng)，經驗應用到新的焊接產品過程開發(fā)中去第1頁/共61頁3焊接工藝過程流程圖：最新的焊接工藝過程卡焊接工藝規(guī)范的識別（電弧焊、電阻焊、激光焊和固態(tài)焊接等）焊接工藝規(guī)范列表評估，是否需要其他工程規(guī)范支撐（如ISO、SAE標準、ASTM、AWS標準）第2頁/共61頁4焊接PFMEA的開發(fā)

2、（如過程失效的模式等）焊接接頭的質量圖（宏觀及微觀）焊接失效模式和后果分析與焊接有關的產品特性和工程規(guī)范的失效模式分析；第3頁/共61頁5焊接控制計劃的開發(fā)，焊接控制計劃得到更新焊接控制計劃的開發(fā)，焊接控制計劃得到更新焊接焊接PFMEAPFMEA中的控制措施得到傳遞；中的控制措施得到傳遞；與焊接有關的產品特性和工程規(guī)范得到了傳遞。與焊接有關的產品特性和工程規(guī)范得到了傳遞。第4頁/共61頁6過程流程圖、FMEA、CP之間的關系第5頁/共61頁7焊接工藝文件中的過程流程圖、PFMEA、控制計劃、作業(yè)指導書來源于那個質量活動環(huán)節(jié)？產品質量先期策劃（APQP）APQP與公司目前質量體系IS0/TS16

3、949/2009有什么關系呢？第6頁/共61頁8EAQF1994（法國）ISO9001 : 1994VDA 6.1 1991（德國）AVSQ1995（意大利）QS-90001994（美國）ISO9001 : 2000ISO/TS 16949 : 1999ISO/TS 16949 : 2002汽車行業(yè)特定要求（核心工具五大手冊）顧客特殊要求BS 5750 part 1、part2、part3ISO9001 : 2008ISO/TS 16949 : 2009APQP,FMEA,PPAP,SPC,MSA第7頁/共61頁9TS16949TS16949重要的顧客手冊重要的顧客手冊 -AIAG -AIAG

4、產品質量先期策劃和控制計劃產品質量先期策劃和控制計劃（APQP&CP）潛在失效模式和后果分析參考手冊潛在失效模式和后果分析參考手冊（FMEA）測量系統(tǒng)分析參考手冊測量系統(tǒng)分析參考手冊（MSA）統(tǒng)計過程控制參考手冊統(tǒng)計過程控制參考手冊（SPC）生產件批準程序生產件批準程序（PPAP）第8頁/共61頁10認識認識APQPAPQP 產品質量先期策劃產品質量先期策劃-APQP Advanced Production Advanced Production Quality PlanningQuality Planning APQP手冊和報告表格由克萊斯勒、福特、通用汽車供方質量要求特別工作組所批

5、準的產品質量先期策劃（APQP）小組和控制計劃小組長制定。 APQP手冊為確保產品質量先期策劃在供方實際開展起來，對制定計劃和檢查清單提供了通用的指南，盡管這些指南希望覆蓋通常發(fā)生在早期策劃、設計階段或過程分析中的所有情況。 第9頁/共61頁11APQPAPQP五個階段：五個階段：計劃和項目的確定產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品和過程驗證過程評估管理和持續(xù)改進第10頁/共61頁12每個階段輸出那些內容？每個階段輸出那些內容？第二階段第四階段第三階段第一階段第五階段計劃和確定項目 產品設計和開發(fā) 過程設計和開發(fā) 產品和過程確認反饋評定和糾正措施 顧客的呼聲業(yè)務計劃/營銷戰(zhàn)略產品/過程設想設計目標

6、初始材料清單初始過程流程圖DFMEA制造樣件工程圖樣過程流程圖車間平面布置圖PFMEA試生產控制計劃過程指導書PPAPMSA（Ppk1.67)生產控制計劃交付和服務SPC減少變差樣件制作試生產批量生產樣件控制計劃第11頁/共61頁13焊接過程設計和開發(fā)的目的和任務焊接過程設計和開發(fā)的目的和任務目的： 獲得優(yōu)質產品開發(fā)一個制造系統(tǒng)和與其相關的控制計劃。任務： 是為了保證開發(fā)一個有效的制造系統(tǒng)，這個制造系統(tǒng)應保證滿足顧客的要求、需要和期望。第12頁/共61頁14過程流程圖示意性地表示了現(xiàn)有的或提出的過程流程，它可用來分析制造、裝配過程自始至終的機器、材料、方法和人力變化的原因。它是用來強調過程變化

7、原因的影響。流程圖有助于分析總的過程而不是過程中的單個步驟。當進行PEMEA和設計控制計劃時，流程圖有助于產品質量策劃小組將注意力集中過程上。表（過程流程圖檢查表）中的過程流程圖檢查表可被產品質量策劃小組用來協(xié)助進行其評價工作。定義：第13頁/共61頁15 保證制造流程中所有作業(yè)的位置都在流程圖上得以顯示,并能夠表明生產的直接和可選路徑。以產品特性形式體現(xiàn)的顧客要求，要在相關的工序中標出?？紤]每一工序的變差來源和過程特性。目標：第14頁/共61頁16過程流程圖的優(yōu)點一次性地表達了整個過程可對每個操作提出問題揭示了差異的來源突出了非生產附加價值的步驟，包括： 1)可能的過程簡化 2)不必要的零件

8、/材料的移動 3)不必要的搬運、檢驗和貯存 在很多情況下可作工具使用： 1)瓶頸分析 2)降低返修 3)作為維護過程評估文件的基礎 過程FMEA 控制計劃建立過程流程文件是制定控制策略的首要步驟。第15頁/共61頁17過程流程圖格式：過程流程圖格式：項目：項目：過程責任過程責任過程編號：過程編號：第第 頁，共頁，共 頁頁產品：產品：編制人編制人核心小組：核心小組：關鍵日期關鍵日期編制日期編制日期日期（修改）日期（修改）作業(yè)編號作業(yè)編號/ /簡要說明簡要說明變差來源變差來源過程流程圖過程流程圖產品特性產品特性過程特性過程特性第16頁/共61頁18過程流程圖各項目填寫方法及注意事項1）關鍵日期 ：

9、過程流程完成日期2）日期 ：原始稿編制日期、修改號和日期3）變差來源：包括體系、材料、方法和人員-從一個過程的開始到結束。小組成員竭力找出所有的變差來源?？刹捎谩耙蚬麍D”幫助完成考慮過程。在這一欄中，還應列入以前作業(yè)的變差來源，表明以前作業(yè)的受控特性。同時還要列入潛在的過程參數(shù)，以便加以控制。在列出所有的過程參數(shù)后，可采用“試驗設計”(DOE)的方法從“許多瑣細”中區(qū)分出“少數(shù)關鍵”參數(shù)。第17頁/共61頁19第18頁/共61頁204）過程流程圖中的標識基本路徑選擇路徑作業(yè)員部分作業(yè)員5）作業(yè)編號/名稱： 所有必要的產品生產步驟，從進貨材料到最終產品交付。6）產品特性： 圖紙和其它主要工程技術

10、信息中描述的零件、部件或總成的特性。列入過程步驟發(fā)生影響的特性。此欄應命名那些特性，其變差對產品的安全性、客戶滿意度、與政府標準的符合性、適用性和功能有影響 (特殊特性)。列出所有產品特性，命名關鍵特性。這對控制計劃和 FMEA尤為重要。7）過程特性: 需要控制的過程參數(shù)和其他過程特性，以最大限度地縮小產品特性的變差第19頁/共61頁21并非所有特性對客戶滿意度具有同等的影響力。首先按其相對的重要性等級分析特性,特性重要性等級將提供:一種確定優(yōu)先控制策略;選擇控制強度和方法的依據(jù);把特性作為目標控制的程度分配資源的原則確定重要性確定重要性 第20頁/共61頁22確定重要性確定重要性 特殊特性符

11、特殊特性符號號定義定義適用范圍適用范圍關鍵特性（與安全或法規(guī)有關）顧客指定和/或公司規(guī)定的產品特殊特性（即：關鍵特性）經過多方論證小組確定：在可預測的范圍內變動，并會顯著影響產品的安全特性或政府法規(guī)的符合并會顯著影響產品的安全特性或政府法規(guī)的符合性性重要特性（與安全或法規(guī)有關）顧客指定和/或公司規(guī)定的產品特殊特性（即：關鍵特性）經過多方論證小組確定：在可預測的范圍內變動，并可能顯著影響到顧客對產品的滿意度并可能顯著影響到顧客對產品的滿意度第21頁/共61頁23 過過 程程 流流 程程 圖圖 廠 車間 生產線 項目： 過程編號：第1頁 共1頁 零件名稱： 過程責任： 關鍵日期： 零件圖號： 核心

12、小組： 編制日期： 作業(yè)編號/簡要說明變差來源過程流程圖產品特性過程特性（符號說明）更改依據(jù)編制：校對：審核：批準：標記及數(shù)目簽名及日期第22頁/共61頁24FMEA的基本概念的基本概念失效：產品/過程失去本身功能。失效模式：產品/過程失效時所表現(xiàn)的形式。失效模式分析：對已出現(xiàn)的失效模式進行分析，是一種事后行為。潛在失效模式分析：對可能要發(fā)生的失效模式進行分析，是一種事前行為。失效模式失效模式及后果及后果分析分析-Failure Mode and Effects Analysis潛在失效模式和影響分析-Potential Failure Mode and Effects Analysis第23

13、頁/共61頁25FMEA的定義的定義 是一種表格化的分析技術，是在產品設計階段和過程設計階段對各零部件、子系統(tǒng)（分總成）以及對構成過程的各工序進行逐一的分析。找出潛在失效模式，分析其后果，評估風險，預先采取措施，減小失效模式的嚴重程度，降低可能發(fā)生的概率，有效地提高產品質量和可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。 第24頁/共61頁26FMEA的定義的定義FMEA進行的時機（產品設計、過程規(guī)劃設計；即產品設計階段，工藝規(guī)劃階段，制造階段）。FMEA的對象（零件、子系統(tǒng)、工序）。FMEA的任務（上述（1-5），如點焊FMEA：找出焊點虛焊的原因（失效模式），分析焊點虛焊的后果,評估焊點虛焊的風險，預

14、先采取措施（修磨電極、增大電流），減小虛焊的嚴重程度，降低虛焊發(fā)生的概率。第25頁/共61頁27實施FMEA的好處可以早期識別問題，以便確定最佳設計方案；可以識別特殊特性；為制定設計試驗大綱和控制計劃提供可靠的依據(jù)；是一種事前行為，體現(xiàn)預防為主的思想；分析方法：從局部入手，分析對總成的影響。 第26頁/共61頁28DFMEA聚焦于零件功能，而PFMEA聚焦于制造步驟或過程。PFMEA假定產品的設計是符合設計意圖的。由設計弱點引發(fā)的潛在失效模式 也可以包含在PFMEA中，他們的影響及如何避免應覆蓋在DFMEA中。DFMEA與與PFMEA區(qū)別區(qū)別DFMEAPFMEA新產品設計時，設計方案初步確定，

15、產品功能確定后開始進行。在產品設計的各階段，當設計有變化時，修訂DFMEA。設計圖紙完成前，全部結束過程可行性分析階段或之前進行PFMEA。所有新的零件編制工藝或更改零件的過程或工藝，老產品（的過程）用于新環(huán)境時，必須進行PFMEA。新工藝或工藝更改時進行PFMEA。第27頁/共61頁29關于關于PFMEAPFMEA應在開始生產之前、產品質量策劃過程中進行，它是對新的/修改的過程的一種規(guī)范化的評審與分析；是為新的/修改的產品項目指導其預防、解決或監(jiān)視潛在的過程問題。PFMEA是一種動態(tài)文件，當發(fā)現(xiàn)新的失效模式時需要對它進行評審和更新。FMEA 維護的另一個要素包括周期性的評審。特定的焦點應該放

16、在發(fā)生率和探測率的排序上。在有產品或過程更改或過程控制改善時。PFMEA 不依靠產品設計更改來克服過程的局限。但是它考慮與策劃制造或裝配過程相關的產品設計特性以確保在可能的范圍內產品符合顧客需要和期望。第28頁/共61頁30PFMEA的標準表功能要求潛在失效模式及后果分析潛在失效模式及后果分析（過程（過程FMEAFMEA）FMEA編號： 共 頁，第 頁編制人 ： FMEA日期（編制） （修訂） 系統(tǒng) 子系統(tǒng) 部件 過程責任 年車型年/車輛類型 關鍵日期 年核心小組 等第29頁/共61頁31其他PFMEA格式：第30頁/共61頁32FMEA表格各項填寫說明表格各項填寫說明：1 1）FMEAFME

17、A編號編號填入FMEA文件的編號，以便查詢（Q7200-04-BS-00/001 Q7200-04-BS-00/001 ）。）。2 2）項目）項目注明正在進行過程分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱和編號部件的名稱和編號。3 3）過程責任）過程責任填入整車、部門和小組。如已知，還包括供方的名稱。4 4）關鍵日期）關鍵日期填入初次初次FMEAFMEA應完成的時間應完成的時間，該日期不應超過計劃的投入生產日期。不應超過計劃的投入生產日期。5 5）編制日期）編制日期填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。6 6）核心小組）核心小組列出有權確定和/或執(zhí)行任務的部門的名稱和個人的姓名（建議所有參加人員的

18、姓名、部門、電話、地址等都應記錄在一張分發(fā)表上。）7 7）零件名稱：）零件名稱： 工位名稱8 8）零件號：）零件號： 工位最終總成零件號第31頁/共61頁33 填入被分析過程或工序的簡要說明，與工藝流程中的作業(yè)編號和說明相同，簡明指出過程目的。如：點焊、凸焊、CO2氣體保護焊、螺柱焊、TIG焊、MIG焊接、激光焊接等。1 1）過程）過程功能要求功能要求2 2）PCIDPCID描述描述 產品特性編號:product character identification備注：在“過程功能”和“PCID /說明”欄所需添入的內容與工藝流程文件相同（過程流程圖中的過程編號和描述，產品特性）。第32頁/共6

19、1頁34定義：是指過程可能發(fā)生的不能滿足過程或設計要求的狀況。是對某一作業(yè)可能發(fā)生的不符合性的描述。它可能是下一工序的某個潛在失效模式的一個相關起因或者是前一工序的某個潛在失效模式的一個相關后果，然而，在準備FMEA時，應假定所接收的零件/材料是正確的。當歷史數(shù)據(jù)表明進貨零件質量有缺陷時，F(xiàn)MEA小組可做例外處理。列出特定工序的每一個潛在的失效模式。前提這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。3 3）潛在失效模式）潛在失效模式第33頁/共61頁35定義：指失效模式發(fā)生后對顧客的影響，包括內外部顧客。要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客既可能是內部的顧客（下一工序或工位）也可能是最

20、終用戶（經銷商和/或車主）。如果失效模式可能影響安全性或對法規(guī)的符合性，要清楚地予以說明。4 4）潛在失效后果）潛在失效后果（潛在失效影響）（潛在失效影響）失效模式、失效影響、失效原因用詞標準要求參考FMEA手冊第四版推薦用詞，禁止使用含糊不清的詞語（如機器失誤等），而要說明為“某某參數(shù)過大或過小”等；第34頁/共61頁36定義：定義：嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別，是潛在失效模式對客戶影響的嚴重程度評價，嚴重度僅適用于“后果”，嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的關聯(lián)。當為內部客戶時， 小組應聽取下游作業(yè)員的意見；嚴重度數(shù)打分法-FMEA核心小組成員打分，打分分1-10級。5

21、5）嚴重度（）嚴重度（S S）第35頁/共61頁37PFMEA嚴重度的評價準則第36頁/共61頁38焊接工藝一般不推薦修改為9和10的嚴重度數(shù)值。嚴重度定級為1的失效模式不應進行進一步的分析。嚴重度數(shù)是針對失效模式的最嚴重的失效影響的評分，其中失效影響如果涉及到最終顧客，失效影響不能只列出顧客抱怨、顧客不滿意等后果，還應該列出產品最終極的失效后果。第37頁/共61頁396）等級定義：指失效模式重要性等級(特殊特性或關鍵、主要、重要、重點），當顧客不要求時，由小組確定符號。 嚴重度數(shù)為9和10的一律確定為關鍵特性，用實心五角星表示；滿足嚴重度數(shù)為58,頻度數(shù)為410的特性一律確定為重要特性，用空

22、心五角星表示； 要注意符號的一致性：DFMEA、PFMEA和控制計劃，工藝文件，作業(yè)指導書，檢驗文件都要標注。 第38頁/共61頁40 指失效是怎樣發(fā)生的，依據(jù)可以糾正或可以控制的原則予以描述。盡可能的列出可歸結到每一失效模式的每一個潛在起因。起因對失效模式來說是唯一的，也就是說如果糾正該起因對該失效模式有直接影響，那么這部分FMEA考慮的過程就完成了。 失效的許多起因往往并不是相互獨立的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計之類的方法，來明確哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。 7）失效的潛在起因/機理第39頁/共61頁41 指一個具體的失效原因，使失效發(fā)生的可能性大小的評價指

23、標。即某一特定的起因/機理發(fā)生的可能性。描述出現(xiàn)的可能性的級別數(shù)具有相對意義，而不是絕對的，預防措施可以降低頻度數(shù)。8）頻度（O）第40頁/共61頁429 9）現(xiàn)行過程控制）現(xiàn)行過程控制 指目前已經采用的防止失效模式發(fā)生的過程控制方法。防止不合格流入下序現(xiàn)行控制方法兩類過程控制：預防：防止失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率。探測：探測出失效的起因/機理或者失效模式，導致采取糾正措施。 或者防止不合格流入下序現(xiàn)行控制方法三種情況（引用現(xiàn)行控制方法的順序）阻止失效模式發(fā)生阻止失效原因發(fā)生，例如采用有效的防錯技術，自動定位，自動控制，自動限位，行程開關，SPC，連續(xù)監(jiān)控查明失效原因

24、，確定糾正措施，例如初始過程能力分析，找出變差的特殊原因，因果圖，排列圖查明失效模式：最終檢驗100抽檢 第41頁/共61頁43探測度亦稱檢查水平。加工的零件離開工位前，用線性控制方法能檢查出失效模式的可能性。10）探測度（D）檢驗類別：檢驗類別：A.A.防錯防錯 B. B. 量具量具 C.C.人工檢驗人工檢驗第42頁/共61頁44檢驗類別：檢驗類別：A.A.防錯防錯 B. B. 量具量具 C.C.人工檢驗人工檢驗第43頁/共61頁45定義：對工藝設計風險的度量對工藝設計風險的度量。RPN=嚴重度（S） X 發(fā)生率 （O） X 探測率 （D）RPNSOD1000RPN接受的一般原則：必須采取措

25、施企業(yè)本身定是否采取措施可不采取措施顧客不要求時，由小組確定RPN值（RPN值大于90時必須采取措施）當，必須采取措施。 1111）風險順序數(shù)）風險順序數(shù)RPNRPN 第44頁/共61頁4612）建議措施定義：建議本工藝應采取的措施，其目的是降低S，O，D。一般措施原則：降低S：修改產品設計，如結構、材料；修改工藝方法。降低：修改過程設計，如工藝方法，工藝參數(shù)；修改控制方法。降低D：增加控制手段；加大控制力度。一般措施方法：防錯技術，監(jiān)視過程，SPC，參數(shù)監(jiān)控，檢驗分析思路 RPN高時，首先看現(xiàn)行控制方法是否充分，如果充分，應改變工藝參數(shù)或工藝方法以降低 RPN；如果不充分，可以增加控制力度。

26、 備注：填入每一項建議措施的責任者以及預計完成的目標日期；13）采取措施第45頁/共61頁47 三階段要編控制計劃：1）樣件控制計劃：在樣件制造過程中，對尺寸測量和材料與性能試驗的描述；2）試生產控制計劃：在樣件試制之后，全面生產之前所進行的尺寸測量和材料與性能試驗的描述； 3）批量生產控制計劃：在大批量生產中，將提供產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統(tǒng)的綜合文件。 第46頁/共61頁48三個層次要編控制計劃：n零件或材料(所有零件，所有原料) -沖壓件、塑料件、電子電器零件.n分總成(部件) -車身分總成、總成、缸體、缸蓋.n總成(成品) -發(fā)動機、變速箱、總裝整車.第47頁/共61頁4

27、9樣件控制計劃：是對樣件制造過程中的尺寸測量和材料與功能試驗的描述，產品質量策劃小組應確保制定樣件控制計劃；試生產控制計劃：是對樣件研制后批量生產前，進行的尺寸測量和材料、功能試驗的描述。試生產控制計劃應包括正式生產過程生效前要實施的附加產品/過程控制。試生產控制計劃的目的是為遏制初期生產運行過程中或之前的潛在不符合；生產控制計劃：是對控制零件和過程的體系的書面描述。生產控制計劃是一種動態(tài)文件，應根據(jù)實際生產經驗來更新控制計劃的增加/刪減（可能需要采購機構的批準）。生產控制計劃是試生產控制計劃的邏輯擴展。大量生產為生產者提供評價輸出、評審控制計劃并做出適當更改的機會。 第48頁/共61頁50質

28、量策劃小組通過利用所有可用的信息來制定控制計劃，這些信息包括：過程流程圖DFMEA和PFMEA特殊特性從相似零件得到的經驗小組對過程的了解設計評審優(yōu)化方法等第49頁/共61頁51是APQP策劃的結果之一 是質量計劃的特殊形式(不可操作，是綱領性文件)是編制工藝文件、檢驗文件的依據(jù)是表述產品特性、過程特性以及對其的控制方法作為一種動態(tài)文件，反映當前使用的控制方法和測量系統(tǒng)，并隨著測量系統(tǒng)和控制方法的評價和改進而被修訂。 控制計劃編制的時機新產品設計 （全新車型、變種車型、改款車型）老產品改造 （局部小的設計變更，過程參數(shù)變更）第50頁/共61頁52質量：質量：減少了浪費并提高了在設計、制造和裝配

29、中的產品質量。這一結構性方法為產品和過程提供了一完整評價?？刂朴媱澴R別過程特性并幫助識別導致產品特性變差（輸出變量）的過程特性的變差源（輸入變量）。顧客滿意度：顧客滿意度：控制計劃聚集于將資源用于與對顧客來說重要的特性有關的過程和產品。將資源正確分配在這些重要項目上有助于在不影響質量的情況下，降低成本。交流：交流：作為一個動態(tài)文件，控制計劃明確并傳達了產品/過程特性、控制方法和特性測量中的變化。第51頁/共61頁53樣件試生產生產控制計劃編號主要聯(lián)系人/電話日期（編制）日期（修訂）零件編號/最新更改等級核心小組顧客工程批準/日期（如需要）零件名稱/描述供方/工廠批準/日期顧客質量批準/日期（如

30、需要）供方/工廠供方代碼其它批準/日期(如需要）其它批準/日期(如需要）零件/過程編號過程名稱/操作描述機器、裝置夾具、工裝特性特殊特性分類方法反應計劃產品/過程規(guī)范/公差評價/測量技術取樣控制方法編號產品過程容量頻率第52頁/共61頁54第53頁/共61頁551）零件/過程編號n該項編號通常參照于過程流程圖。如果有多零件編號存在（組件），那么應相應地列出單個零件編號和它們的過程編號。2）過程名稱/操作描述n系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件制造的所有步驟都在過程流程圖中描述。識別流程圖中最能描述所述活動的過程/操作名稱。第54頁/共61頁563 3）生產設備（制造用機器、裝置、夾具、工裝）生產設備（制造用機器、裝置、夾具、工裝）n適當時，對所描述的每一操作識別加工裝備，諸如制造用的機器、裝置、夾具或其它工具。 焊接設備、輸送設備、涂膠設備，夾具，機器人等4 4）特性）特性n對于從中可獲取計量或計數(shù)型數(shù)據(jù)的過程或其輸出（產品）的顯著的特點、尺寸或性能，適當