有機(jī)化工工藝學(xué)總結(jié)

1、有機(jī)化工工藝學(xué)1、 緒論1、 化學(xué)工業(yè)發(fā)展史：1920年，煉廠氣中的丙烯水合制異丙醇工藝，標(biāo)志石油化工興起；20世紀(jì)50年代初，大規(guī)模生產(chǎn)三大合成材料，合成材料時代（塑料、人造橡膠、人造纖維）。2、 有機(jī)化工基礎(chǔ)材料（33111）：乙烯、丙烯、丁二烯；苯、甲苯、二甲苯；乙炔；萘；合成氣。3、化學(xué)工程和化學(xué)工藝是化學(xué)工業(yè)的基礎(chǔ)學(xué)科，化學(xué)工程是以化工產(chǎn)品為目的的過程技術(shù)，而化學(xué)工藝是在化學(xué)、物理和其他科學(xué)成就的基礎(chǔ)上，研究綜合利用各種原料生產(chǎn)化工產(chǎn)品的原理、方法、流程和設(shè)備的一門學(xué)科。2、 化學(xué)工藝基礎(chǔ)重點：流程設(shè)計的三種方法、主要效率指標(biāo)及計算。1、 化工生產(chǎn)過程：原料預(yù)處理、化學(xué)反應(yīng)、產(chǎn)品分離

2、和精制。2、 流程設(shè)計方法：推論分析法（洋蔥模型:反應(yīng)器、分離與再循環(huán)系統(tǒng)、換熱網(wǎng)絡(luò)、公用工程）、功能分析法、形態(tài)分析法。3、 生產(chǎn)能力、生產(chǎn)強(qiáng)度了解定義P274、 描述合成效率的指標(biāo)：原子經(jīng)濟(jì)性、環(huán)境因子。5、 掌握計算：原子經(jīng)濟(jì)性、轉(zhuǎn)化率、選擇性、收率（記憶：后三個定義分子分母都是反應(yīng)物然后根據(jù)對定義的理解進(jìn)行記憶，結(jié)合Y=SX的關(guān)系，質(zhì)量收率不要求）6、 農(nóng)副產(chǎn)品廢渣的水解是工業(yè)生產(chǎn)糠醛的唯一路線。7、 工業(yè)催化劑的使用性能：活性、選擇性、壽命（影響壽命的因素：化學(xué)穩(wěn)定性、熱穩(wěn)定性、力學(xué)穩(wěn)定性、耐毒性）8、 計算題：物料衡算：1）理論依據(jù)：質(zhì)量守恒定律（原子衡算使用較多、組分衡算使用較少

3、）3、 烴類熱裂解重點：自由基機(jī)理計算（習(xí)題集P77-83）、流程圖。1、 1）正構(gòu)烷烴裂解:主要產(chǎn)物：氫、甲烷、乙烯、丙烯； 特點:生產(chǎn)乙烯、丙烯的理想原料。 2）異構(gòu)烷烴裂解：主要產(chǎn)物：氫、甲烷、乙烯、丙烯、C4烯烴。 3）烯烴裂解：主要產(chǎn)物：乙烯、丙烯、丁二烯；環(huán)烯烴、氫氣； 4）M相同或相近的幾種烴：正構(gòu)烷烴生產(chǎn)乙烯最好；異構(gòu)烷烴生產(chǎn)丙烯最好；環(huán)己烷 生產(chǎn)丁二烯最好。2.裂解過程的結(jié)焦生碳反應(yīng)規(guī)律：溫度不同，生碳結(jié)焦規(guī)律不同（900-1000以上經(jīng)過炔烴中間階段而生碳；500-900經(jīng)過芳烴中間階段而結(jié)焦）；生碳、結(jié)焦是典型的連串反應(yīng)。3.焦和碳的區(qū)別：形成過程不同：烯烴經(jīng)過炔烴中間階

4、段而生碳；經(jīng)過芳烴中間階段而結(jié)焦；  氫 含 量不同：碳幾乎不含氫，焦含有微量氫（0.1-0.3） 4.烴類裂解的反應(yīng)機(jī)理-自由基反應(yīng)機(jī)理（鏈引發(fā)、鏈增長、鏈終止） 正構(gòu)烷烴裂解途徑：碳原子數(shù)n為偶數(shù)時，反應(yīng)途徑為n/2；n為奇數(shù)時，(n+1)/2 1）鏈引發(fā) R-R'R·+ R'· 2）鏈增長（自由基奪氫、自由基分解、自由基加成、自由基異構(gòu)反應(yīng)） 自由基奪氫：H·+RH H2 + R· R'·+RHR'H+R· 奪走氫的容易順序：伯氫仲氫叔氫；反應(yīng)速度：伯氫仲氫叔氫。 自由基分解：R

5、3;R'·+烯烴 R·H·+烯烴 生成烯烴的反應(yīng),關(guān)鍵反應(yīng) 自由基分解反應(yīng)的規(guī)律：分解成碳數(shù)少的烯烴更容易；自由基碳數(shù)大于3可繼續(xù)反應(yīng)； 最終分解成氫自由基和甲基自由基；自由基中帶有未配對電子的碳原子，若所連的氫較少，就主要分解為氫自由基和同碳原子數(shù)的烯烴分子。3） 鏈終止5. 裂解原料的性質(zhì)與評價 1）族組成-PONA值（烷烴P、烯烴O、環(huán)烷烴N、芳烴A） 烷烴含量越大，芳烴越少，則乙烯產(chǎn)率越高。 2）氫含量（裂解原料中氫含量低于13%,乙烯收率低于20%） 氫含量越高，乙烯產(chǎn)率越高。 3）芳烴關(guān)聯(lián)指數(shù)（BMCI值）：烴原料的BMCI值越小則乙烯潛在產(chǎn)率

6、越高。 4）特性因數(shù)K ：K值越大則乙烯產(chǎn)率越高。6. 裂解過程對生成烯烴有利：高溫、低壓、短停留時間。7. 工程中常以C5和C5以上液相產(chǎn)品含氫量不低于8%為裂解深度的限度。8. 稀釋劑：目的（降低烴分壓）；稀釋劑種類（水蒸氣、氫氣、惰性氣體）。9. 水蒸汽作稀釋劑的優(yōu)勢：易分離，通過急冷即可實現(xiàn)； 熱容量大，使系統(tǒng)有較大的熱慣性； 抑制硫?qū)︽囥t合金爐管的腐蝕； 脫除結(jié)碳，爐管表面氧化，抑制鐵鎳的催化生碳作用； 廉價、易得、無毒。10.裂解深度的衡量參數(shù)：原料轉(zhuǎn)化率x、甲烷收率y(C10)、乙烯與丙烯收率比、甲烷對乙烯或丙烯的收率比、液體產(chǎn)物中氫含量和氫碳比【要求液體產(chǎn)物（H/C）L0.96

7、 ； H 8%】、裂解爐出口溫度、裂解深度函數(shù)、動力學(xué)裂解深度函數(shù)。11.熱裂解反應(yīng)過程的特點：強(qiáng)吸熱（高溫）、存在二次反應(yīng)（短停留時間、低烴分壓）、反應(yīng)產(chǎn)物是復(fù)雜的混合物。12.急冷的目的：止裂解反應(yīng)-裂解氣降至650以下 回收廢熱。 急冷方式：直接急冷（適用于極易結(jié)焦的重質(zhì)烴）、間接急冷（工業(yè)常用） 急冷方式比較：（1）直接急冷：設(shè)備費(fèi)少，操作簡單傳熱效果好產(chǎn)生大量含油污水, 難分離不能回收高品位熱能。 （2）間接急冷：回收高品位的熱能能量利用合理無污水不如直接 方式中冷熱物，流接觸空間大結(jié)焦比較嚴(yán)重。13. 結(jié)焦的判斷 對于裂解爐：(1)裂解爐輻射盤管管壁溫度超過設(shè)計規(guī)定值;(2) 裂解

8、爐輻射段入口壓力增加值超過設(shè)計值；(3) 裂解產(chǎn)物中乙烯含量下降。 對于急冷換熱器：(1)急冷換熱器出口溫度超過設(shè)計值；(2)急冷換熱器進(jìn)出口壓差超過設(shè)計值。14. 清焦的方法：停爐清焦、在線清焦。 控制指標(biāo)：出口干氣中CO+CO2含量低于0.2%0.5%（v）,清焦結(jié)束。15.預(yù)分餾的目：盡可能降低裂解氣的溫度,保證壓縮機(jī)正常運(yùn)行； 盡可能分餾出裂解氣的重組分,減少壓縮分離系統(tǒng)負(fù)荷； 在裂解氣的預(yù)分餾過程中將裂解氣中的稀釋蒸汽以冷凝水的形式分離回 收，用以再發(fā)生稀釋蒸汽； 繼續(xù)回收裂解氣低能位熱量。16.預(yù)分餾工藝流程86頁。（掌握流程）17.餾分油預(yù)分餾加油洗塔的原因：餾分油裂解裝置所得裂

9、解氣中含相當(dāng)量的重質(zhì)餾分，這些重質(zhì)燃料油分和水混合后會因乳化而難于進(jìn)行油水分離，因此要加油洗塔。18.裂解氣的凈化：酸性氣體的脫除（堿洗法、化學(xué)吸收法）、脫水（吸附干燥：3A分子篩、活性氧化鋁）、脫炔烴（溶劑吸收法、催化加氫法）19.酸性氣體的危害：硫化氫含量高嚴(yán)重腐蝕設(shè)備，降低脫水分子篩壽命； 硫化氫造成脫炔烴鈀催化劑和甲烷化鎳催化劑中毒； CO2在深冷低溫操作時結(jié)冰，堵塞設(shè)備和管道； 造成下游裝置催化劑中毒，影響聚合速度和產(chǎn)品質(zhì)量。20. 水分的危害：在壓縮系統(tǒng)，在段間冷凝過程分離出部分水分在低溫分離系統(tǒng)結(jié)冰、水烴合物結(jié)晶，堵塞設(shè)備及管道。21. 炔烴的危害：炔烴影響乙烯和丙烯衍生物生產(chǎn)過

10、程影響催化劑壽命；惡化產(chǎn)品質(zhì)量； 形成不安全因素；產(chǎn)生不希望的副產(chǎn)品。22.催化加氫脫炔工藝方法：（1）前加氫 利用裂解氣中H2進(jìn)行加氫 特點：流程簡單，投資少。但操作穩(wěn)定性差 （2）后加氫 先分離出C2、C3后，再分別加氫 特點：溫度易控，不易飛溫，產(chǎn)品穩(wěn)定，催化劑毒物濃度低， 運(yùn)行周期長。（工業(yè)以后加氫為主）23. 裂解氣的壓縮：工業(yè)上已有的深冷分離裝置以高壓法居多，通常壓力在3.6MPa左右。24. 采用多級壓縮的原因:節(jié)約壓縮功耗；降低出口溫度；減少分離凈化負(fù)荷。 3級壓縮后為堿洗，5級壓縮后為脫水；堿洗塔頂層為水洗塔，堿洗段補(bǔ)充新鮮堿液1820%循環(huán)57%，堿洗段循環(huán)堿液23%。25

11、. 裂解氣分離裝置需由精餾分離系統(tǒng)、壓縮和制冷系統(tǒng)、凈化系統(tǒng)組成。26. 分離流程（掌握流程） （1）精餾分離方案 脫甲烷 脫乙烷 脫丙烷的順序 脫甲烷 脫乙烷 脫丙烷 脫丁烷 順序分離流程(1234) 脫乙烷 脫甲烷 脫丙烷 脫丁烷 前脫乙烷流程(2134) 脫丙烷 脫甲烷 脫乙烷 脫丁烷 前脫丙烷流程(3124) （2）凈化方案 脫乙炔塔的安排 前加氫 脫乙炔反應(yīng)器在脫甲烷塔前 后加氫 脫乙炔反應(yīng)器在脫甲烷塔后共同點：先分離不同碳原子數(shù)的烴，再分離同碳原子數(shù)的烷烴和烯烴。 乙烯和丙烯精餾塔置于流程最后，接近二元系統(tǒng)，物料簡單，可確保產(chǎn)品純度。分離流程的主要評價指標(biāo)：乙烯回收率、能量的綜合利

12、用水平。乙烯損失位置：脫甲烷塔冷箱尾氣帶走（2.25%）乙烯塔釜液乙烷帶出（0.40%）脫乙烷塔釜液C3餾分帶出（0.284%）壓縮段間凝液帶出（0.066%）。27. 脫甲烷塔和脫乙烷塔既是保證乙烯回收率和乙烯產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵設(shè)備，又是冷量主要消耗所在，消耗冷量占88%。（脫甲烷占50%）28. 脫甲烷輕關(guān)鍵組分是甲烷、重關(guān)鍵組分為乙烯。29. 前冷是利用塔頂餾分的冷量將裂解氣預(yù)冷，通過分凝將裂解氣中大部分氫和部分甲烷 分離，這樣使H2/CH4比下降，提高了乙烯回收率，同時減少了甲烷塔的進(jìn)料量,節(jié)約 能耗。該過程亦稱前脫氫工藝。（多采用前冷） 后冷僅將塔頂?shù)募淄?氫餾分冷凝分離而獲富甲烷餾分和

13、富氫餾分。此時裂解氣是經(jīng)塔 精餾后才脫氫故亦稱后脫氫工藝。30. 乙烯塔脫甲頂烷,精餾段側(cè)線出乙烯（第9塊塔板）,節(jié)省一個塔。4、 芳烴轉(zhuǎn)換過程重點：芳烴產(chǎn)品的分離精制、芳烴的轉(zhuǎn)化六個單元：裂解汽油加氫單元環(huán)丁砜抽提：溶劑選擇：對芳烴溶解選擇性好，溶解度高，與萃取原料沸點差大，潛熱、熱容小，蒸汽壓小，化學(xué)穩(wěn)定、熱穩(wěn)定好，腐蝕小 常用：環(huán)丁砜芳烴分餾甲基歧化：提高C8收率模擬移動床吸附分離異構(gòu)化1. 原料：裂解汽油、重整汽油、煤焦油。2. 裂解汽油的預(yù)處理：兩段加氫C5餾分： 加氫生成C5烷烴（烴裂解原料） 分離異戊二烯、間戊二烯、環(huán)戊二烯（合成橡膠和精細(xì)化工原料）二烯烴加氫生成烯烴（汽油）3.

14、 芳烴的分離 苯、甲苯與C8芳烴的分離（精餾分離）；C8芳烴的分離。掌握將這三塊接到裂解汽油加氫之后的原則流程）4.芳烴與非芳烴餾分的分離的方法：溶劑萃取法（寬餾分中分離芳烴）、萃取蒸餾法（窄餾分）。5. C8芳烴的分離方法： （1）鄰二甲苯的分離：精餾法分離（沸點最高，與間相差5.3） （2）乙苯的分離：精餾分離、吸附分離。（常在異構(gòu)化裝置中轉(zhuǎn)化回收）（沸點最低，與對相差2.2） （3）對、間二甲苯的分離方法（間、對沸點差：0.75）：深冷結(jié)晶分離法（對二甲苯結(jié)晶）、絡(luò)合萃取分離法、模擬移動床吸附分離法（或1/越大越有利于吸附分離）。模擬移動床 UOP公司解決三個關(guān)鍵問題： （1）研制成功一

15、種對各種異構(gòu)體有較高選擇性吸附的吸附劑（2）研制成功24通道旋轉(zhuǎn)閥進(jìn)行切換操作 （3）選到一種與對二甲苯有相同吸附親和力的脫附劑6. 用途最廣、使用量最大的是苯與對二甲苯，其次是鄰二甲苯。7. 芳烴脫烷基方法：烷基芳烴催化裂化脫烷基（不適用于甲苯脫甲基制苯）、烷基芳烴催化氧化脫烷基、烷基芳烴加氫脫烷基（分為催化法和熱法兩種形式、比較）、烷基苯水蒸氣脫烷基。8. 脫烷基反應(yīng)催化劑中（why）：（1）加入少量的堿和堿土金屬作為助催化劑（抑制芳烴裂解生成甲烷副反應(yīng)）（2）加入水蒸氣(10-15%),防止縮合產(chǎn)物和焦生成，提高催化劑選擇性。9. 芳烴的歧化與烷基轉(zhuǎn)移 芳烴歧化：兩個相同芳烴分子在酸性催

16、化劑作用下，一個芳烴分子上的側(cè)鏈烷基轉(zhuǎn)移到另 一個芳烴分子上去的反應(yīng)。 芳烴烷基轉(zhuǎn)移：兩個不同芳烴分子之間發(fā)生烷基轉(zhuǎn)移的過程。與歧化反應(yīng)互為逆反應(yīng)。10. 甲苯歧化生產(chǎn)苯與二甲苯方法：三種二甲苯異構(gòu)體的平衡濃度只能達(dá)到約23%（摩爾）間二甲苯含量最高，鄰二甲苯與對二甲苯相近1）原料中為什么加入C9芳烴會增產(chǎn)二甲苯（有什么限制）：（1）可以抑制部分二甲苯的歧化和烷基轉(zhuǎn)移副反應(yīng)；（2）三甲苯的加入量不能過高，應(yīng)控制在50%左右，此時產(chǎn)物中C8芳烴含量最高，否則會促進(jìn)副反應(yīng)；（3）三個甲乙苯異構(gòu)體和丙苯發(fā)生甲基轉(zhuǎn)移反應(yīng)和氫解反應(yīng)，會增加乙苯，增加氫氣消耗，所以加入的C9芳烴應(yīng)限量。2） 原料中雜質(zhì)：

17、水分、有機(jī)氮化物、重金屬。11. C8芳烴的異構(gòu)化（增產(chǎn)對二甲苯） （1）主反應(yīng)：三種二甲苯異構(gòu)體之間的相互轉(zhuǎn)化、乙苯與二甲苯之間的轉(zhuǎn)化 （2）乙苯的異構(gòu)化（反應(yīng)）：低溫有利于加氫，高溫有利于異構(gòu)和脫氫（協(xié)調(diào)好反應(yīng)條件） （3）異構(gòu)化催化劑：a）無定型SiO2Al2O3催化劑:異構(gòu)化功能，無脫氫、加氫功能， 不能使乙苯異構(gòu)化。（只有酸性中心，只能使二甲苯異構(gòu)化） b）鉑/酸性載體催化劑：加氫、脫氫、異構(gòu)化功能。 c）ZSM分子篩催化劑：ZSM-4，異構(gòu)化功能，無脫氫、加氫功能， 不能使乙苯異構(gòu)化。NiHZSM-5，加氫、脫氫、異構(gòu)化功能。 d）HFBF3催化劑:間二甲苯為原料，異構(gòu)化溫度低,不

18、臨氫。C8異構(gòu)化工業(yè)方法P137臨氫異構(gòu)：貴金屬催化劑，可使乙苯轉(zhuǎn)化成二甲苯，原料不需分離乙苯，適應(yīng)性強(qiáng)。非臨氫異構(gòu)：無定型SiO2Al2O3，在高溫下進(jìn)行，活性高，選擇性差，催化劑易結(jié)碳。不能使乙苯轉(zhuǎn)化為二甲苯。 C8芳烴臨氫異構(gòu)化工業(yè)生產(chǎn)方法：原料準(zhǔn)備部分：C8芳烴脫水1×10-6反 應(yīng) 部 分：Pt/Al2O3催化劑,絕熱式徑向反應(yīng)器。反應(yīng)溫度390440 芳烴收率96%，對二甲苯在異構(gòu)體占1820% 12. 芳烴的烷基化：芳烴分子中苯環(huán)上的一個或幾個氫原子被烷基所取代而生成的烷基芳烴。 乙烯以上烯烴在烷基化過程中只能得到異構(gòu)烷基苯（活性順序：異丁烯正丁烯乙烯）。 乙苯生產(chǎn)工藝

19、：（1）原料：苯、乙烯； （2）方法分類：按催化劑分為：三氯化鋁法、BF3Al2O3法、固體酸法 按反應(yīng)狀態(tài)分為：液相法（傳統(tǒng)無水三氯化鋁法 、高溫 均相三氯化鋁法）、氣相法 異丙苯生產(chǎn)工藝：固體磷酸法（UOP法）、非均相三氯化鋁法（SD法）、均相三氯化鋁法（Monsanto法）、催化精餾異丙苯生產(chǎn)工藝五、合成氣的生產(chǎn)過程1.合成氣：H2 和CO的混合氣，H2 /CO的摩爾比為1/23/1。 合成氣的用途：（1）有機(jī)合成原料之一（合成氨、甲醇、醋酸）；（2）轉(zhuǎn)化成液體和氣體燃料，轉(zhuǎn)化成高附加值的精細(xì)化學(xué)品。 合成氣的來源：含碳資源，如煤、天然氣、石油餾分（主要為石腦油和渣油）、農(nóng)林廢料、城市垃

20、圾等。2. 合成氣的生產(chǎn)方法:部分氧化法、水蒸氣轉(zhuǎn)化法。 不同原料制合成氣成本：天然氣 < 重質(zhì)油 煤3. 煤制合成氣（氧氣、水蒸氣為氣化劑） 煤的氣化過程是一熱化學(xué)過程.它是以煤或者焦炭為原料,以養(yǎng)氣(空氣、富氧或純氧）、水蒸氣等為氣化劑，在高溫條件下，通過化學(xué)反應(yīng)把煤或焦炭中的可燃部分轉(zhuǎn)化為氣體的過程。提高反應(yīng)溫度對煤氣化有利，低壓有利于CO和H2的生成。 （1）煤氣化過程的分類（按反應(yīng)器的形式分）：固定床、流化床(沸騰床）、氣流床、熔融 床（中試） （2）固定床間歇式氣化制水煤氣 生產(chǎn)過程：吹風(fēng)階段：吹入空氣，提高燃料層溫度，吹風(fēng)氣放空，1200結(jié)束。 蒸汽吹凈：置換爐內(nèi)和出口管中

21、的吹風(fēng)氣，以保證水煤氣質(zhì)量。 一次上吹制氣：燃料層下部溫度下降，上部升高。 下吹制氣：使燃料層溫度均衡。 二次上吹制氣：將爐底部下吹煤氣排凈，為吸入空氣做準(zhǔn)備。 空氣吹凈：此部分吹風(fēng)氣可以回收。 4. 天然氣制合成氣（蒸汽轉(zhuǎn)化法強(qiáng)吸熱、部分氧化法自熱）（1） 甲烷水蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)的副反應(yīng)（析碳反應(yīng)）：甲烷裂解析碳、一氧化碳歧化析碳、一氧 化碳還原析碳（方程式）（2） 析碳反應(yīng)的危害：降低催化劑活性、堵塞催化劑床層、迫使停工（要防止析碳反應(yīng)）（3） 常在載體上添加堿性化合物中和表面酸性抑制析碳。（4） 甲烷蒸汽轉(zhuǎn)化工藝條件 A壓力分析：從熱力學(xué)看，低壓有利轉(zhuǎn)化反應(yīng)；從動力學(xué)看，高壓初期有利，末期不

22、利，壓力不宜過高；從工程角度看，適當(dāng)提高壓力對傳熱有利，雖然提高壓力會增加能耗，但若合成氣是作為高壓合成過程的原料，在制造合成氣時將壓力提高到一定水平，就能降低后序的氣體壓縮功，使全廠總能耗降低。加壓還可以減小設(shè)備、管道的體積，提高設(shè)備生產(chǎn)強(qiáng)度，占地面積也小。所以實際生產(chǎn)的操作壓力為3.0MPa。加壓原因：抑制甲烷裂解析碳；提高傳熱效率；節(jié)省動力消耗，降低后續(xù)工段壓縮工；減小設(shè)備體積，體高強(qiáng)度，占地??；提高熱蒸汽余熱利用價值 B 因加壓操作對平衡的不利影響，需提高溫度彌補(bǔ)解決方法：分段轉(zhuǎn)化過程（較低溫度下水蒸氣轉(zhuǎn)化法較高溫度下部分氧化法）溫度影響：主反應(yīng)可逆吸熱，高溫有利；但過高會促進(jìn)甲烷裂解

23、析碳；溫度高低與鋼材有關(guān)；一段轉(zhuǎn)化爐溫度沿軸向分布很重要入口段不大于500，抑制裂解；離入口1/3處嚴(yán)格控制不大于650；出口800，保證低甲烷殘余量（一段轉(zhuǎn)化爐出口溫度低于800,殘余甲烷10%，二段1000，殘余甲烷0.3%） C 水碳比3.5（高水碳比可抑制副反應(yīng)抑制析碳，但過高經(jīng)濟(jì)上不合適，會提高熱負(fù)荷）（5） 掌握天然氣轉(zhuǎn)化制合成氣的流程（變換）p170 一段轉(zhuǎn)化爐由輻射段（反應(yīng)管、加熱室）、對流段（回收熱量）構(gòu)成 A爐管：耐熱合金鋼管B爐型: a 頂部燒嘴爐b 側(cè)臂燒嘴爐 二段轉(zhuǎn)化爐上部有燃燒空間的固定床絕熱式催化反應(yīng)器 5. 渣油部分氧化工藝條件壓力（實際生產(chǎn)的操作壓力為2.0-

24、4.0 Mpa） 加壓法優(yōu)點：隨壓力提高，氣化爐的生產(chǎn)強(qiáng)度成比例增加，從而縮小了設(shè)備容積。 節(jié)省動力 (節(jié)省3/4) 有助于消除碳黑。 加壓氣化對下游工序的脫S和脫C也是有利的。渣油氣化時的副反應(yīng)氣態(tài)烴高溫裂解生成炭黑、結(jié)焦，解決方法：加入水蒸氣既提高目的產(chǎn)物合成氣收率又加快消碳速率P1736. 一氧化碳變換過程 （1）定義：一氧化碳與水蒸汽反應(yīng)生成氫和二氧化碳的過程。CO+H2O=CO2+H2 （2）一氧化碳變換催化劑：中（高）變催化劑（鐵鉻系） 、低變催化劑（銅基）、耐硫變 換催化劑（鈷鉬系） （3）Cr2O3作用（促進(jìn)劑）：使具有更細(xì)的微孔結(jié)構(gòu)及較大比表面 提高耐熱性，延長使用壽命 提高

25、機(jī)械強(qiáng)度，抑制析炭。（問題：毒性較大，污染環(huán)境） （4）一氧化碳變換工藝流程：兩段中溫變換流程、三段中溫變換流程、高低變串聯(lián)流程 （5）脫硫 位置：轉(zhuǎn)化前（防止設(shè)備腐蝕、毒害催化劑）方法：干法脫硫（通過氧化鋅-鈷鉬加氫-氧化鋅組合，可達(dá)精脫硫目的） 濕法脫硫（克勞斯工藝）（6） 脫二氧化碳（CO變換后CO2含2030%，必須脫除，）脫除原因：CO2是合成氨催化劑毒物；太高影響甲醇收率；可再利用合成尿素、純堿、碳酸氫銨等脫除方法：物理吸收法（低溫甲醇法）、化學(xué)吸收法（熱碳酸鉀法）、物理- 化學(xué)法、變壓吸附法。（多采用溶液吸收法） 6、 加氫和脫氫過程1. 加氫反應(yīng)分為：加氫、氫解。2. 不飽和炔

26、烴、烯烴的加氫規(guī)律：烯烴加氫，乙烯反應(yīng)速度最快。C原子數(shù)，加氫速度。 同C數(shù),有取代基的加氫速度。二烯烴,無取代基雙鍵先加氫。3. 液相加氫中溶劑的作用：作稀釋劑，帶走反應(yīng)熱。原料或產(chǎn)物為固體時，溶于液體溶劑，利于反應(yīng)進(jìn)行。因溶劑效應(yīng)，不同溶劑對加氫反應(yīng)速度和選擇性有影響，故應(yīng)選擇好溶劑。4. 不同類型烴類加氫： （1）單獨(dú)加氫： r烯烴>r炔烴 ； r烯烴>r芳烴， r二烯烴>r烯烴 （2）共同存在：r炔烴> r二烯烴> r烯烴> r芳烴5. 合成甲醇為什么要采用低溫低壓或高溫高壓（1）當(dāng)反應(yīng)低于200時，反應(yīng)熱隨壓力變化的幅度比高溫時更大，所以合成甲醇溫

27、度低于300時，要嚴(yán)格控制壓力和溫度變化，以免造成溫度的失控；（2）當(dāng)壓力高于20MPa時，反應(yīng)溫度在300以上，此時反應(yīng)熱變化最小，易于控制。所以，合成甲醇反應(yīng)若采用高壓，則同時采用高溫，反之，采用低溫、低壓操作。（等壓，低溫放熱大等溫，高壓放熱大反應(yīng)溫度低、壓力高，放熱大高壓，同時采用高溫低壓，同時采用低溫20MPa，300400，反應(yīng)熱變化小,易于控制。）（反應(yīng)熱隨溫度和壓力變化而變化。反應(yīng)溫度越低，壓力越高，反應(yīng)熱越大。）6. 合成甲醇催化劑:（1）Zn-Cr催化劑：機(jī)械強(qiáng)度好，耐熱性好， 用于高溫、高壓法合成甲醇。（2）Cu-Zn-Cr催化劑或Cu-Zn-Al：活性高，低溫性能良好，

28、副產(chǎn)物量少，用于中低壓法合 成甲醇。易中。7. 合成甲醇的工藝條件A)壓力（高壓法和低壓法的比較）（1）加壓有利于反應(yīng)平衡。壓力過大，會使能耗增加，設(shè)備材質(zhì)要求提高，受反應(yīng)溫度限制。（2）低壓法合成甲醇是合成甲醇技術(shù)的一次重大突破工藝簡化，條件溫和，單程轉(zhuǎn)化率提高當(dāng)處理量大時，氣體產(chǎn)品量大，設(shè)備龐大，能耗高中壓法，1015MPa，230350B)H2與CO比氫氣過量：抑制Fe(CO)5在催化劑表面沉積而造成的失活；導(dǎo)熱；加快反應(yīng)速度；抑制結(jié)焦等。C）惰性氣體及雜質(zhì)的影響（控制1520%）D）空速適宜E）溫度開始較低，過一定時間在升至適宜溫度。7.合成甲醇工藝反應(yīng)器類型 (1)根據(jù)移走熱量的操作

29、方式：等溫式、絕熱式 (2)根據(jù)冷卻方式：直接冷卻激冷式 間接冷卻列管式8. 催化脫氫反應(yīng)中水蒸氣作為稀釋劑的優(yōu)點p192：產(chǎn)物易分離；熱容大；既提高脫氫反應(yīng)平衡轉(zhuǎn)化率，有可消除催化劑表面積炭或結(jié)焦（水蒸氣用量不能過大，會增加能耗）9. 乙苯脫氫制苯乙烯 （1）掌握乙苯催化脫氫工藝流程絕熱反應(yīng)器P214（三段徑向絕熱反應(yīng)器）：水作用稀釋、載熱（與烴類熱裂解比較） 原料：乙烯、 苯、水蒸氣，分兩股進(jìn)料 蒸汽過熱爐：產(chǎn)生過熱蒸汽（720）給反應(yīng)提供主要熱量等溫反應(yīng)器（高溫?zé)煹罋夤幔核畠H作稀釋劑苯乙烯精制（根據(jù)沸點高低）：乙苯精餾塔分出苯乙烯（145）；苯、甲苯精餾塔分出乙苯（136）；苯、甲苯

30、分離器分出甲苯（110）和苯（80）；苯乙烯精餾塔分出苯乙烯中焦油 （2）美國殼牌石油公司乙苯催化脫氫催化劑中 K2O 的作用：改變催化劑表面酸性，抗結(jié)炭、消炭，促進(jìn)催化劑的再生。 Cr2O3的作用：高熔點金屬氧化物，提高催化劑的耐熱性，穩(wěn)定鐵價態(tài)。 （3）乙苯脫氫工藝流程：外加熱列管式乙苯脫氫工藝、絕熱式反應(yīng)器乙苯脫氫工藝（掌握絕熱式）7、 烴類選擇性氧化1、 以乙烯為原料的三大產(chǎn)品：聚乙烯、苯乙烯、環(huán)氧乙烷2、烴類氧化反應(yīng)可分為：完全氧化、部分氧化（選擇性氧化） 烴類的選擇性氧化反應(yīng)生產(chǎn)含氧化合物和不含氧化合物，不含氧化合物：丁烯氧化脫氫制丁二烯、丙烯氨氧化制丙烯腈、乙烯氧氯化制二氯乙烷3

31、、 烴類選擇性氧化過程分類：（根據(jù)反應(yīng)相態(tài)）均相催化氧化、非均相催化氧化4、 均相催化氧化通常指氣-液相氧化反應(yīng)，氧化劑為氣相、烴類與催化劑為液相 分類：催化自氧化、配位催化氧化、烯烴的液相環(huán)氧化 均相催化氧化的特點：（1）反應(yīng)物與催化劑同相，活性中心分布均勻，過度金屬活性高，選擇性好 （2）反應(yīng)條件較緩和，反應(yīng)平穩(wěn)，易于控制（3）設(shè)備簡單，容積小，生產(chǎn)能力高（4）反應(yīng)溫度低，熱利用率也低 （5）催化劑多為貴金屬，必須分離回收（6）腐蝕性較強(qiáng)的體系,需要特殊材質(zhì)5、催化自氧化工業(yè)上用于生產(chǎn)有機(jī)酸、過氧化物 機(jī)理自由機(jī)鏈?zhǔn)椒磻?yīng)機(jī)理 催化劑Co、Mn等過渡金屬離子的鹽類應(yīng)用舉例：1 對二甲苯氧化制

32、對苯二甲酸TPA TPA用途： 聚酯纖維，薄膜，工程塑料 生產(chǎn)方法-高溫氧化：氧化和加氫精制兩部分，對二甲苯為原料，醋酸為溶劑、醋酸鈷、醋酸錳為催化劑，四溴乙烷為促進(jìn)劑。催化劑能活化第一個甲基，但難以氧化第二個甲基；溴化物活化第二個甲基。 異丙苯自氧化制過氧化異丙苯(CHP) 異丙苯法生產(chǎn)苯酚、丙酮：烷基化、自氧化、分解（采用酸性離子交換樹脂為催化劑）加入碳酸鈉原因：中和酸性副產(chǎn)物，防止產(chǎn)物分解6、配位催化氧化催化劑由中心金屬離子和配位體構(gòu)成乙烯配位催化氧化制乙醛：催化劑：PbCl2-CuCl2-HCl 反應(yīng)溫度:120130反應(yīng)原理： （1）烯烴的羰化反應(yīng)； （2）金屬鈀氧化反應(yīng)； （3）氯

33、化亞銅的氧化。工藝：一段法-Hoeschst工藝（三個反應(yīng)在同一反應(yīng)器進(jìn)行帶循環(huán)管的鼓泡塔式反應(yīng)器） 二段法-Wacker-Chemie工藝（乙烯羰化和鈀的氧化在一臺反應(yīng)器中，Cu+的氧化在另一反應(yīng)器中。) 粗乙醛的精制 ：副產(chǎn)物：氯甲烷、氯乙烷、二氧化碳、乙酸、乙烯、丁烯醛及高沸物 第一精餾塔（脫烴組分塔）、第二精餾塔（成品乙醛塔）催化劑溶液的再生 ：通水蒸氣加熱170，二價銅氧化分解草酸銅一價銅+CO27、丙烯過氧化物氧化制環(huán)氧丙烷環(huán)氧丙烷用途：生產(chǎn)聚氨酯、丙二醇及非離子型表面活性劑、油田破乳劑、阻燃劑、農(nóng)藥乳化劑生產(chǎn)方法：氯醇法（48）、共氧化法(間接氧化法，或Halcon法)、直接氧化

34、法 氯醇法生產(chǎn)原理：以丙烯和氯氣為原料，丙烯經(jīng)氯醇化反應(yīng)生成氯丙醇，氯丙醇經(jīng)皂化反應(yīng)生成環(huán)氧丙烷。 直接法生產(chǎn)原理：以丙烯和雙氧水為原料，TS-1分子篩為催化劑2 氧化法：乙苯共氧化法和異丁烷共氧化法3 共氧法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的工藝流程：選用乙苯作溶劑，反應(yīng)溫度115，壓力3.74MPa，催化劑為可溶性鉬鹽。過氧化氫乙苯轉(zhuǎn)化率可達(dá)99%，丙烯轉(zhuǎn)化率10%左右，丙烯轉(zhuǎn)化為環(huán)氧丙烷的選擇性為95%。共氧化法優(yōu)缺點：優(yōu)點:間接氧化法克服了氯醇法三廢污染嚴(yán)重、腐蝕大 和需求氯資源的缺點,大幅度提高了單套裝置的生產(chǎn)規(guī)模，減少了污水的排放。 缺點:工藝流程長、防爆要求嚴(yán)、投資大、原料規(guī)格要求高、操作條件嚴(yán)格、

35、聯(lián)產(chǎn) 品比例大等，每生產(chǎn)1t環(huán)氧丙烷有2.5t叔丁醇或1.8t苯乙烯生成8、均相催化氧化反應(yīng)器的類型：攪拌鼓泡釜式反應(yīng)器、連續(xù)鼓泡床塔式反應(yīng)器移熱方式：內(nèi)冷卻管、外循環(huán)冷卻器、循環(huán)導(dǎo)流筒9、重要的非均相催化氧化反應(yīng)：烷烴的催化氧化反應(yīng)、烯烴的直接環(huán)氧化、烯烴乙酰基氧化反應(yīng)、氧氯化反應(yīng)、 醇的催化氧化反應(yīng)、烯丙基催化氧化反應(yīng)、芳烴催化氧化反應(yīng) 非均相催化氧化反應(yīng)機(jī)理：氧化還原機(jī)理，又稱晶格氧作用機(jī)理、化學(xué)吸附氧化機(jī)理、混合反應(yīng)機(jī)理 非均相催化氧化反應(yīng)器：固定床反應(yīng)器 流化床反應(yīng)器 移動床反應(yīng)器 膜反應(yīng)器 移動床色譜反應(yīng)器 列管式換熱反應(yīng)器固定床反應(yīng)器-列管式換熱反應(yīng)器：特點：載熱體循環(huán)移走反應(yīng)熱

36、，氣體在反應(yīng)器內(nèi)接近平推流，返混小。對催化劑要求較流化床低缺點：結(jié)構(gòu)復(fù)雜，催化劑裝卸困難，空速?。谎胤磻?yīng)器軸向存有熱點，影響催化劑效率控制熱點溫度的方法：原料氣中加入微量抑制劑；在反應(yīng)管進(jìn)口段裝填惰性載體稀釋的催化劑或部分老化的催化劑；分段冷卻法 流化床反應(yīng)器：特點：床層內(nèi)設(shè)冷卻管，熱載體通過管內(nèi)移走反應(yīng)熱，反應(yīng)器結(jié)構(gòu)簡單，催化劑易裝卸，空速大；器內(nèi)溫度均勻，易于控制。缺點：物料易返混，原料組成略高于爆炸極限，催化劑強(qiáng)度要求高；空速的選擇受催化劑密度、反應(yīng)器高度、分離器回收催化劑的能力限制。適合于深度氧化產(chǎn)物主要來自平行副反應(yīng)，并且主、 副反應(yīng)的活化能相差甚大的反應(yīng)。10、環(huán)氧乙烷（簡稱EO）

37、爆炸極限2.6100% 生產(chǎn)方法：乙烯直接氧化法（空氣氧化法、 氧氣氧化法）、氯醇法 乙烯直接氧化催化劑：銀，20%以下 活性抑制劑：使催化劑表面可逆中毒，提高選擇性，二氯乙烷、氯乙烯、氮氧化物11、乙烯環(huán)氧化生產(chǎn)環(huán)氧乙烷：反應(yīng)溫度220-260 壓力2.0MPa 乙烯與氧的配比控制在爆炸限以外，乙烯和氧的濃度在合適的范圍內(nèi) 乙烯與空氣的爆炸極限：2.736% 乙烯與氧的爆炸極限：2.780%致穩(wěn)氣：惰性氣體，能減小混合氣的爆炸極限，增加體系安全性；具有較高的比熱容，能有效地移出部分反應(yīng)熱，增加體系穩(wěn)定性。工業(yè)采用的致穩(wěn)氣：氮?dú)夂图淄橐蚁┺D(zhuǎn)化率：用純氧作氧化劑時，單程轉(zhuǎn)化率一般控制在12%15

38、%，選擇性可達(dá)83%84%； 用空氣作氧化劑時，單程轉(zhuǎn)化率一般控制在30%35%，選擇性達(dá)70%左右。工藝流程：反應(yīng)部分和環(huán)氧乙烷回收、精制部分 氧化反應(yīng)部分：多孔噴射器高速噴射氧氣、列管反應(yīng)器、水洗塔吸收環(huán)氧乙烷、吸收塔頂氣90%循環(huán)，10%用熱碳酸鉀法吸收CO2 環(huán)氧乙烷回收精制部分：環(huán)氧乙烷溶液含少量甲醛、乙醛、CO2 減壓閃蒸塔解吸（氣體+水）、再吸收塔（塔底10%環(huán)氧丙烷水溶液+塔頂CO2,甲烷、氧氣、氮?dú)?火炬）、脫氣塔（ 10%環(huán)氧丙烷水溶液+塔頂CO2）、乙二醇裝置+ 精餾塔（99.99%環(huán)氧乙烷+甲醛、乙醛）12、丙烯腈的生產(chǎn)工藝方法：環(huán)氧乙烷法；乙炔法；乙醛法；丙烯氨氧化法

39、 丙烯氨氧化制丙烯腈 C3H6NH33/2O2 CH2=CHCN (g)3H2O (g) 催化劑：Mo系催化劑(Sohio)、Sb系催化劑（日本化學(xué)公司）、Mo-Te-Ce-O(Montedison-UOP) 反應(yīng)機(jī)理：兩步法機(jī)理、一步法機(jī)理 反應(yīng)影響因素：原料純度與配比：丙烯/空氣應(yīng)大于理論值，1:9.810.5 溫度過高，深度氧化反應(yīng)加劇，丙烯腈收率明顯下降 反應(yīng)壓力：0.040.1MPa不宜加壓進(jìn)行停留時間: 流化床510s 工藝流程：丙烯腈合成部分、產(chǎn)品和副產(chǎn)品的回收部分、精制部分三部分組成 合成部分 強(qiáng)放熱反應(yīng) 流化床反應(yīng)器及時排出熱，流化床反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置一定數(shù)量的U形冷卻管，通入高壓

40、熱水，通過水的汽化帶走反應(yīng)熱，從而控制反應(yīng)溫度。 回收部分 硫酸中和法在氨中和塔中除去氨 用水作吸收劑來回收丙烯腈和副產(chǎn)物。 除氨目的：氨在堿性條件下會與烴類反應(yīng)，生成的聚合物堵塞管道；生成的碳酸氫銨分解為CO2和氨，氨在冷凝器中又合成碳酸氫銨，堵塞管道；加成導(dǎo)致丙烯腈和HCN損失，降低回收率。 氨中和塔：三段：40、84冷卻至80 、200急冷為84 精制部分 丙烯腈與副產(chǎn)物的水溶液進(jìn)一步分離精制，以便獲得聚合級丙烯腈和較高純度的氫氰酸。 萃取精餾塔(水作萃取劑增丙烯腈和乙腈的相對揮發(fā)度) 乙腈塔 脫氫氰酸丙烯腈精制塔13、鄰二甲苯氧化制鄰苯二甲酸酐（苯酐）（苯酐生成增塑劑） 苯酐生產(chǎn)方法：

41、萘法、鄰二甲苯法 鄰二甲苯制苯酐的優(yōu)勢：原子利用率高鄰二甲苯來源豐富，價格便宜鄰二甲苯常溫下為液體，容易處理 6種副反應(yīng)爆炸極限:44g/Nm3空氣為什么苯酐能在爆炸極限內(nèi)生產(chǎn)？爆炸威力不大（常壓時，爆炸壓力0.6MPa;0.15MPa時,爆炸壓力0.9MPa)；要采取有效的安全防范措施：縮小原料和空氣的混合空間；加大反應(yīng)器壁厚,裝防爆膜,安全閥；采用大熱容催化劑；使用高線速、防靜電等BASF鄰苯二甲酸酐工藝特點： 固定床列管反應(yīng)器（催化劑床層分兩段裝填活性不同的催化劑，控制床層熱點溫度，提高選擇性）； 熔鹽移出反應(yīng)熱（帶翅片管的轉(zhuǎn)換冷凝器，冷油苯酐結(jié)晶，熱油苯酐熔融）；預(yù)分解器加熱和加入添加

42、劑處理粗苯酐脫雜質(zhì)；添加劑：KOH、NaOH、Na2CO3 (鄰苯二甲酸脫水,鄰甲基苯甲醛縮合,苯酞氧化為苯酐) 14、防止爆炸的工藝措施：對于一些爆炸威力較大的物系，不僅要在爆炸限以外操作，工業(yè)生產(chǎn)中還加入惰性氣體作致穩(wěn)氣；爆炸威力不大、爆炸限小的物系，可在爆炸范圍內(nèi)操作，但必須有有效的安全防范措施。對于一些不穩(wěn)定易聚合或分解的化合物，貯存運(yùn) 輸時也必須注意安全八、 羰基化過程 烯烴和合成氣或一定配比的一氧化碳和氫氣在過渡金屬配位化合物的催化作用下發(fā)生加成反應(yīng)，生成比原料烯烴多一個碳原子的醛。1、 不飽和化合物的羰化反應(yīng)： 烯烴羰化反應(yīng) 制備多一個碳原子的飽和醛或醇 CH3CH=CH2+H2

43、+COCH3CH2CH2CHOCH3CH2CH2CH2OH 上式烯烴與氫氣和CO反應(yīng)生成醛也稱為烯烴的氫甲?；ＯN衍生物的氫甲?；?雙鍵參與反應(yīng)，官能團(tuán)不參與反應(yīng) NC-CH=CH2+CO+H2NC-CH2-CH2-CHO(腈基醛） 不飽和化合物的氫羧基化 CH2=CH2+CO+H2OCH3CH2COOH 不飽和化合物的氫酯化 CH2=CH2+CO+ROHRCH2CH2COOR甲醇的羰化反應(yīng) 甲醇羰化合成醋酸（Monsanto法）CH3OH+COCH3COOH 醋酸甲酯羰化合成醋酐（Tennessce eastman） 3、 羰基化反應(yīng)的理論基礎(chǔ)配位(絡(luò)合)催化過程“原位(in situ)”

44、配位催化： 是指加入反應(yīng)體系中的化合物或配合物在反應(yīng)條件下就地形 成催化劑，同時產(chǎn)生催化作用。 加入的化合物或配位化合物稱為催化劑前體或母體4、 甲醇羰基化合成醋酸 主反應(yīng)：CH3OH+COCH3COOH 催化劑：BASF高壓法與Monsanto低壓法均采用催化劑為族元素，助催化劑為 碘。BASF高壓法采用鈷，Monsanto低壓法采用銠， 基本原理：BASF高壓法與Monsanto低壓法一個催化劑循環(huán)和一個助催化劑 循環(huán)都采用VIII族元素為催化劑，碘為助催化劑金屬元素不同， 活性、中間體組成相異，催化效果有差別，反應(yīng)動力學(xué)、反應(yīng)速率控制 步驟不同 工藝流程：Monsanto甲醇低壓羰基合成

45、醋酸的優(yōu)點 ：（1）利用煤、天然氣、重質(zhì)油等為原料，原料路線多樣化。(2) 轉(zhuǎn)化率和選擇性高，過程能量效率高。(3) 催化系統(tǒng)穩(wěn)定，用量少，壽命長。(4) 反應(yīng)系統(tǒng)和精制系統(tǒng)合為一體，結(jié)構(gòu)緊湊。(5) 采用性能優(yōu)良的耐腐蝕材料哈氏合金,解決了醋酸和碘化物對設(shè)備腐蝕問題。(6) 計算機(jī)控制反應(yīng)系統(tǒng)，操作條件保持最佳狀態(tài)。(7) 副產(chǎn)物很少，三廢排放物也少，生產(chǎn)環(huán)境清潔。(8) 操作安全可靠。缺點:（1）催化劑銠資源有限（2）設(shè)備用耐腐蝕材料昂貴。5、 丙烯羰基化合成丁、辛醇 丁醇：主要用途是作為樹脂、油漆、粘接劑和增塑劑的原料 辛醇（2乙基己醇）：合成樹脂和天然樹脂的溶劑 合成方法：乙烯為原料，

46、乙醛縮合法； 氫甲?；ǎ宏P(guān)鍵： (催化劑：羰基鈷高壓； 膦羰基銠低壓) 催化劑： 羰基鈷催化劑 膦羰基鈷催化劑 羰基銠催化劑 溫度： 140180 160200 90100 壓力Mpa： 2030 510 12 正/異比： 34:1 89:1 1215:1 6:、烯烴羰基合成化反應(yīng)影響因素 反應(yīng)溫度： T ，r ，醛的正/異 ，重組分及醇T不宜過高，鈷： 140180 ，銠：100110 反應(yīng)壓力：總壓影響正/異醛比例和副反應(yīng) 溶劑：產(chǎn)品本身或高沸點副產(chǎn)物7、 丙烯高壓法羰基合成正丁醛工藝： 魯爾法（Ruhr）主要優(yōu)點：是用金屬鈷漿作催化劑，鈷漿的鈷濃度高，反應(yīng)可在較低溫度下進(jìn)行，產(chǎn)品醛的正

47、異比高，設(shè)備的生產(chǎn)能力較高。 主要缺點：工藝流程長，設(shè)備多，能耗高，催化劑含鈷顆粒的懸浮液，對設(shè)備磨損大，設(shè)備清洗維修工作量大 BASF高壓法：主要優(yōu)點：含鈷水溶液作催化劑，工藝流程短。 主要缺點：反應(yīng)在較高溫度下進(jìn)行，產(chǎn)品醛的正異比低，催化體系存在腐蝕，設(shè)備材質(zhì)要求高。 丙烯低壓法羰基合成正丁醛： UCC/Davy/JMC工藝：以銠膦配位化合物為催化劑 主要優(yōu)點：反應(yīng)條件溫和(溫度壓力)，選擇性好副反應(yīng)少， 產(chǎn)物醛的n/i高，原料消耗少，催化劑易分離回收，壽命長，流程簡單， 投資少，操作費(fèi)用低污染少 主要缺點：銠資源太少, 配位體三苯基膦有毒 兩種工藝： UCC/Davy/JMC氣體循環(huán)工藝：氣相加料。催化劑保留在反應(yīng)器 操作不便、生產(chǎn)能力受限 UCC/Davy/JMC液體循環(huán)工藝：反應(yīng)產(chǎn)物和催化劑溶液一起自反應(yīng) 器中排出 相同反應(yīng)器體積的生產(chǎn)能力提