橋式起重機(jī)主梁制造工藝與焊接工藝

1、橋式起重機(jī)主梁制造工藝與焊接工藝設(shè)計(jì)報(bào)告 團(tuán)隊(duì)成員：. . 專業(yè)班級(jí)： . 指導(dǎo)教師： . 1前言 橋式起重機(jī)是橫架于車間、倉(cāng)庫(kù)和料場(chǎng)上空進(jìn)行物料吊運(yùn)的起重設(shè)備。由于它的兩端坐落在高大的水泥柱或者金屬支架上，形狀似橋。橋式起重機(jī)的橋架沿鋪設(shè)在兩側(cè)高架上的軌道縱向運(yùn)行，可以充分利用橋架下面的空間吊運(yùn)物料，不受地面設(shè)備的阻礙。在室內(nèi)外工礦企業(yè)、鋼鐵化工、鐵路交通、港口碼頭以及物流周轉(zhuǎn)等部門和場(chǎng)所均得到廣泛的運(yùn)用，是使用范圍最廣、數(shù)量最多的一種起重機(jī)械。本文主要介紹了跨度21m,起重量50t的通用橋式起重機(jī)箱型梁的設(shè)計(jì)生產(chǎn)過(guò)程。所選用的鋼材為Q345。2橋梁的總體結(jié)構(gòu)主梁為雙梁模型，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖如下：主

2、梁 主梁是橋式起重機(jī)橋架中主要受力元件，由左右兩塊腹板，上下兩塊蓋板以及若干大、小隔板及加強(qiáng)筋板組成。主要技術(shù)要求有：主梁上拱度：當(dāng)受載后，可抵消按主梁剛度條件產(chǎn)生的下?lián)献冃危苊獬休d小車爬坡。主梁旁變：在制造橋架時(shí)，走臺(tái)側(cè)焊后有拉深殘余應(yīng)力，當(dāng)運(yùn)輸及使用過(guò)程中殘余應(yīng)力釋放后，導(dǎo)致兩主梁向內(nèi)旁彎；而且主梁在水平慣性載荷作用下，按剛度條件允許有一定側(cè)向彎曲，兩者疊加會(huì)造成大彎曲變形。腹板波浪變形：受壓區(qū)，受拉區(qū)，規(guī)定較低的波浪變形對(duì)于提高起重機(jī)的穩(wěn)定性和壽命是有利的。上蓋板水平度，腹板垂直度，b為蓋板寬度，h0為上下蓋板之間的高度。端梁 端梁是橋式起重機(jī)橋架組成部分之一，一般采用箱型結(jié)構(gòu)，并在水

3、平面內(nèi)與主梁剛性連接，端梁按受載情況可分下述兩類：（1）、端梁受有主梁的最大支承壓力，即端梁上作用有垂直載荷。（2）、端梁沒(méi)有垂直載荷，端梁只起聯(lián)系主梁的作用。3主梁的尺寸及校核 主梁截面圖：尺寸：一、箱型主梁截面的主要幾何尺寸起重機(jī)的跨度LL=Sb式中：S=21m；b=1500mm(無(wú)通道)； b=2000mm(有通道)；L=19.5m中部高度h即：1212mmh1950mmh=1300mm端梁連接處高度h1650mm梯形高度CC=(0.10.2)LC=2.925m端梁寬度C0C0=288.5mmC0=288.5mm腹板的壁間距b0b0=800mm腹板厚度00=6mm蓋板寬度bb=852mm

4、大隔板間距a大靠近端梁處a大=h=1300mm梁中處a大=1.5h=1950mma大=h=1300mma大=1.5h=1950mm小隔板高度h2h2=433.3mm小隔板間距a小靠近端梁處a小=0.5h= 650mm梁中處a小=0.5h=650mma小=0.5h= 650mma小=0.5h=650mm縱向加筋角鋼h3h3=325mm蓋板厚 根據(jù)實(shí)際情況確定蓋板厚 =10mm小車自重2t2t橋梁自重11t11t主梁的受力分析（1）載荷的計(jì)算載荷組合II主梁載荷小車載荷起重載荷a) 由活動(dòng)載荷引起的彎矩和剪力的計(jì)算：設(shè)小車輪距，則當(dāng)活動(dòng)載荷，即小車自重和起重載荷作用在一個(gè)主梁上的兩個(gè)車輪的輪壓相同

5、，其合力在處，合力進(jìn)行受力分析可知： 則對(duì)進(jìn)行求導(dǎo)，則，即為減函數(shù)，則有當(dāng)時(shí)，則有當(dāng)時(shí)對(duì)進(jìn)行求導(dǎo)，則有當(dāng)時(shí)，即，取得極大值，所以同理，當(dāng)時(shí)，即17.5<x<19.5當(dāng)x=17.5時(shí)，b) 由固定荷載引起的彎矩和剪力的計(jì)算：均布荷載，如圖所示：距支點(diǎn)A距離為x的截面上的固定均布載荷引起的剪力和彎矩分別為 當(dāng)x=0時(shí) ，對(duì)其進(jìn)行求導(dǎo)， 令，則x=9.75m， 此時(shí)取得最大值，即通過(guò)對(duì)剪力圖和彎矩圖的分析得出垂直方向的最大剪力和彎矩由于活動(dòng)載荷和均布載荷引起的最大剪力都是在X=0處產(chǎn)生所以:Qmax=Q活max+ Q均max=30.69t+6.05t=36.74t由于活動(dòng)載荷和均布載荷引

6、起的最大彎矩不在同一處產(chǎn)生，所以不能直接加減求得故：Mmax=2(L-x-b1/2)Rx/L -q.x2/2 、Mmax'=0 x=(2RL-b1)/(4R+q.L)=8.46m故在x=8.46m處取得最大彎矩Mmax=259.62t·m計(jì)算水平方向的彎矩時(shí)，可以認(rèn)為橋架是一個(gè)超靜定剛架結(jié)構(gòu)，最大彎矩為 其中可簡(jiǎn)化計(jì)算，令 Qshmax=0.1 Qmax=3.674tMshmax=0.1 Mmax=25.962t·m（2）強(qiáng)度的計(jì)算 尺寸確定后慣性矩的 計(jì)算 由產(chǎn)生的主梁跨中截面的正應(yīng)力分別為 故水平和垂直彎矩同時(shí)作用時(shí)，在主梁上下蓋中引起最大正應(yīng)力為經(jīng)過(guò)查參考資料

7、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼-低碳合金鋼的力學(xué)性能和對(duì)比，取Q345比較合適，則許用應(yīng)力為： 故選用Q345鋼，強(qiáng)度符合要求。主梁的最大剪應(yīng)力截面的剪應(yīng)力為主梁截面最大剪應(yīng)力在腹板中部，=650mm主梁端部截面對(duì)x軸的靜矩為主梁端部截面對(duì)x軸的慣性矩對(duì)于Q345鋼， 故故選用Q345鋼為安全。 經(jīng)過(guò)校核和比較，選Q345鋼比較合適。（3）主梁穩(wěn)定性的計(jì)算i. 整體穩(wěn)定性問(wèn)題由于；，故可以不考慮整體失穩(wěn)問(wèn)題。ii. 局部穩(wěn)定性問(wèn)題由于，由于，需設(shè)置縱向加筋一根，布置在距上蓋板325mm處。（4）梁的撓度的計(jì)算梁的最大撓度為額定載荷在主梁距A端8.46m處產(chǎn)生的撓度： 其中x=8.46m 故符合要求。4下料和焊

8、接 下料  采用自動(dòng)火焰切割方法下料。 (a)、蓋板下料將上、下蓋板矯平后。在對(duì)接長(zhǎng)度方向上放400mm的工藝余量。 (b)、腹板下料腹板矯平后，首先在長(zhǎng)度方向拼接，然后左右兩側(cè)腹板對(duì)稱氣割以防主梁兩側(cè)腹板尺寸不同引起主梁的扭曲變形。為使主梁有規(guī)定的上拱度，在腹板下料時(shí)必須有相應(yīng)的上拱度，且上拱度應(yīng)大于主梁的上拱度。腹板下料時(shí)，需放1.5L1000，即32mm的余量，并且在離中心200mm處不得有接頭，為避免焊縫集中，上、下蓋板與腹板的接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)，距離不小于200mm。腹板下料后長(zhǎng)度誤差為10mm。 (c)、長(zhǎng)短肋板下料主梁的長(zhǎng)短肋板的寬度尺寸只能小不能大(1mm左右)。長(zhǎng)

9、度尺寸可允許有一定的誤差(±2mm以內(nèi))。肋板的4個(gè)角應(yīng)為90。，尤其是肋板與上蓋板聯(lián)接處的2個(gè)角更應(yīng)嚴(yán)格保持直角，以使裝配后主梁的腹板與上蓋板垂直，同時(shí)主梁在長(zhǎng)度方向上不會(huì)發(fā)生扭曲變形。 焊接 主梁焊接的一般順序 （1）焊接材料       鋼結(jié)構(gòu)零件進(jìn)行組裝焊接前，應(yīng)進(jìn)行型材預(yù)處理，清除氧化皮、銹和其它表面污物。板板材還要用平板矯正機(jī)矯平，通常規(guī)定板厚大于6mm的，用1m平尺測(cè)量，波浪度應(yīng)小于3mm。 焊條使用前必須嚴(yán)格按使用說(shuō)明書的規(guī)定進(jìn)行烘干。然后放在保溫筒內(nèi)，隨用隨取。焊條烘干后在保溫筒內(nèi)存放超過(guò)4h應(yīng)重

10、新烘干烘干次數(shù)不得超過(guò)2次。 （2）焊接設(shè)計(jì) 腹板厚度為6mm對(duì)接接頭形式采用I型坡口；上下蓋板厚度為10mm采用單Y型坡口；上、下蓋板和腹板的對(duì)接，可采用單面焊雙面成形工藝。內(nèi)部的隔板均采用焊條手工焊或者CO2焊。四條長(zhǎng)角焊縫用埋弧焊。 （3）組裝一焊接 1） 裝配一焊接順序1上蓋板置于支撐平臺(tái)上，并加壓板固定。在地上鋪好已拼接好的上蓋板，在兩端加凸臺(tái)，使其中間向下彎曲，彎曲程度等于預(yù)置的上拱度，即中點(diǎn)處向下?lián)螸/1000。2裝配焊接大隔板和小隔板 在制定的位置上焊接大小隔板，為保證其垂直度及位置的準(zhǔn)確，需采用撐住固定或者點(diǎn)固焊對(duì)其位置固定。 為保證旁彎以防止受力時(shí)蓋板過(guò)度向中心彎曲，應(yīng)從大

11、梁的中部向蓋板邊緣焊接，先焊隔板的一面，然后再焊另一面(避免結(jié)構(gòu)翹曲)。 3腹板的隔板的焊接將腹板組立點(diǎn)焊于制定位置，由于腹板有預(yù)置上撓，裝配時(shí)需要使蓋板與之貼合嚴(yán)密。（采用楔形墊片）將點(diǎn)固好的梁旋轉(zhuǎn)90°側(cè)向放置，再對(duì)腹板與隔板之間進(jìn)行焊接。在焊接過(guò)程中，需注意事項(xiàng)a 大隔板斷續(xù)焊，小隔板連續(xù)焊。b 為保證要求的拱度與旁彎：兩個(gè)焊接工人同時(shí)由大梁的中部開(kāi)始將隔板焊上，先焊主腹板一側(cè)，每條焊縫由外緣向蓋板側(cè)板，最好不立即從兩面焊接隔板。4角鋼的焊接為了減小變形，從而需減少線能量的輸入，角鋼采用斷續(xù)焊，且由于空間較小，采用CO2半自動(dòng)焊。5裝配下蓋板及蓋板與腹板的焊接在裝配壓緊力作用下

12、預(yù)彎成所需形狀，使用撐具等輔助設(shè)備以保證蓋板的傾斜度和腹板的垂直度，然后點(diǎn)固焊住。測(cè)量撓度：在上蓋板平面上的兩端固定一根細(xì)鋼絲繩，使其滑移到不同的位置，在這個(gè)過(guò)程中鋼絲繩保持水平，檢驗(yàn)大梁的上拱度。 6主梁角焊縫的焊接 7對(duì)主梁的修整及檢驗(yàn)對(duì)焊后的焊縫進(jìn)行表面清理及打磨等工序。主梁制成后，如有超出規(guī)定的撓曲變形，需進(jìn)行修理，可用錘擊法和重?fù)舴?，但?yīng)用最多的是火焰矯正。（4）焊接工藝要保證箱形主梁的焊接質(zhì)量及合理的上拱度，并有效控制其焊接變形。1)、施焊前，先檢查坡口及組對(duì)質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)尺寸超差應(yīng)及時(shí)處理后再施焊。 2)、焊前必須清除坡口及焊縫兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)的油、污、水、銹及其他雜質(zhì)。 3)

13、、焊接順序：先焊上、下蓋板及腹板的對(duì)接焊縫再焊兩腹板與下蓋板的2條縱縫；焊接過(guò)程中，應(yīng)盡量采用2名或4名焊工同時(shí)、對(duì)稱地進(jìn)行焊接，以防止主梁發(fā)生扭曲變形。 4)、選用合理的焊接工藝參數(shù)：焊接方法采用焊條電弧焊，焊條直徑為4.0mm，焊接電流為160200A，電弧電壓為2225V。 （5）焊縫外觀評(píng)定 1焊接缺陷： （1）咬邊：由于焊接參數(shù)選擇不當(dāng)，或操作工藝不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷。 （ 2）焊縫表面氣孔：焊接時(shí)，熔池中的氣泡在凝固時(shí)未能逸出而殘留下來(lái)形成的空穴叫氣孔。表面氣孔指露在表面的氣孔。 （3）未熔合：熔焊時(shí)，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結(jié)合的部分；點(diǎn)焊時(shí)

14、母材與母材之間未完全熔化結(jié)合的部分。 （4）未焊透：焊接時(shí)接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象。 （5）裂紋：在焊接應(yīng)力及其它致脆因素共同作用下，焊接接頭中局部地區(qū)的金屬原子結(jié)合力遭到破壞而形成的新界面而產(chǎn)生的縫隙，它具有尖銳的缺口和大的長(zhǎng)寬比的特征。 （6）未焊滿：由于填充金屬不足，在焊縫表面形成的連續(xù)或斷續(xù)的溝槽。 （7）焊瘤：焊接過(guò)程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤。 （8）燒穿：焊接過(guò)程中，熔化金屬自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。 2焊縫形狀缺陷：（1）焊縫成形差：熔焊時(shí)，液態(tài)焊縫金屬冷凝后形成的焊縫外形叫焊縫成形，焊縫成形差是指焊縫外觀上，焊縫高低、寬窄不一，焊縫波紋不整齊

15、甚至沒(méi)有等。（2）焊腳尺寸：在角焊縫橫截面中畫出最大等腰三角形中，直角邊的長(zhǎng)度。缺陷表現(xiàn)在焊腳尺寸小于設(shè)計(jì)要求和焊腳尺寸不等（單邊）等。（3）余高超差：余高高于要求或低于母材。（4）錯(cuò)邊：對(duì)接焊縫時(shí)兩母材不在一平面上。（5）漏焊：要求焊接的焊縫未焊接。表現(xiàn)在整條焊縫未焊接、整條焊縫部分未焊接、未填滿弧坑、焊縫未填滿未焊完等。（6 ）漏裝：結(jié)構(gòu)件中某一個(gè)或一個(gè)以上的零件未組焊上去。（7）飛濺。（8）電弧擦傷。 3 復(fù)合缺陷 同一條焊縫或同一條焊縫同一處同時(shí)存在兩種或兩種以上的缺陷。 4 焊縫打磨 打磨后焊縫符合本檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，焊縫圓滑過(guò)渡或焊縫與母材圓滑過(guò)渡，不允許破壞母材。5力學(xué)實(shí)驗(yàn) 依據(jù)國(guó)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)

16、需要進(jìn)行拉伸實(shí)驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)、沖擊試驗(yàn)，但由于彎曲試驗(yàn)過(guò)于復(fù)雜，鑒于實(shí)驗(yàn)條件的限制，本次實(shí)習(xí)僅進(jìn)行拉伸實(shí)驗(yàn)和沖擊試驗(yàn)。試樣對(duì)齊放平，間距2mm。依據(jù)經(jīng)驗(yàn)選擇焊接性能較好的焊接方式焊接。第一步：把焊材放平，坡口對(duì)齊，間距2mm，兩端用焊條點(diǎn)焊，固定一下。第二步：用埋弧焊進(jìn)行焊接，使得試樣單面焊接雙面成形。二、焊接后試樣的外觀要求試板撓度f(wàn)在200mm長(zhǎng)度內(nèi)不應(yīng)超過(guò)板厚的10%（0.8mm）,且對(duì)接接頭平板錯(cuò)位h不應(yīng)超過(guò)板厚的15%(1.2mm）。焊縫及其熱影響區(qū)表面無(wú)裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔，焊縫咬邊深度不超過(guò)0.5mm，焊縫處不低于母材表面。三、試樣的截取一般采用機(jī)械切割的方法進(jìn)行切割，實(shí)

17、驗(yàn)中采用線切割。根據(jù)GB2649-89，多層焊縫的樣坯應(yīng)盡量靠近后焊一側(cè)的表層截取；橫彎樣坯原則上取試件的全厚度，側(cè)彎樣坯的寬度應(yīng)該為試件厚度。樣坯數(shù)量：接頭拉伸不少于1個(gè)，沖擊不少于3個(gè)。在符合要求處截取試樣如圖所示：（1）拉伸試樣：試樣編號(hào)破壞荷載（KN）12（2） 沖擊試樣：V型坡口U型坡口缺口位置沖擊功（J）沖擊韌性(J/)母材焊縫熱影響區(qū)（）拉伸試驗(yàn)步驟1. 準(zhǔn)備試件。2.調(diào)整試驗(yàn)機(jī)。3.裝夾試件。5.進(jìn)行試驗(yàn)。6.取下試件并記錄數(shù)據(jù)。（二）沖擊試驗(yàn)步驟1.測(cè)量試件尺寸。2.檢查機(jī)器，校正零點(diǎn)。校零點(diǎn)用空擺實(shí)驗(yàn)進(jìn)行。3.將試件裝入在沖擊試驗(yàn)機(jī)上，簡(jiǎn)梁式?jīng)_擊實(shí)驗(yàn)應(yīng)使沒(méi)有缺口的面朝向擺錘

18、沖擊的一邊，缺口的位置應(yīng)在兩支座中間，要使缺口和擺錘沖刃對(duì)準(zhǔn)。將擺錘舉起同空打時(shí)的位置，打開(kāi)鎖桿。使擺錘落下，沖斷試件，然后剎車，讀出試件沖斷時(shí)消耗的功。6金相組織理論預(yù)測(cè)觀察區(qū)圖像組織形成原因母材鐵素體、珠光體鋼材室溫下的穩(wěn)定組織焊縫鐵素體、珠光體、馬氏體熔池中心的溫度高，兩邊的溫度低，結(jié)晶過(guò)程一般是從熔池邊界開(kāi)始，非自發(fā)晶核依附在半融化的母材晶粒表面，以柱狀晶的形式由半融化的母材晶粒向焊縫中心生長(zhǎng)，在焊接熱循環(huán)的作用下，焊縫柱狀晶會(huì)發(fā)生粗化。熱影響區(qū)鐵素體、珠光體、少量魏氏組織升溫速度快、高溫停留時(shí)間短即冷卻速度快，使得與擴(kuò)散有關(guān)的過(guò)程都難于進(jìn)行，從而影響到組織轉(zhuǎn)變的過(guò)程及進(jìn)行的程度，奧氏

19、體均質(zhì)化程度降低，部分晶粒嚴(yán)重長(zhǎng)大，尤其在1300以上，奧氏體晶粒急劇粗化，焊后空冷條件下呈粗大的魏氏組織，塑性、韌性降低，使接頭處易出現(xiàn)裂紋。熔合線鐵素體、珠光體溫度處在固相線附近與液相線之間，金屬處于局部熔化狀肪，晶粒十分粗大，化學(xué)成分和組織極不均勻，冷卻后的組織為過(guò)熱組織，呈典型的魏氏組織。這段區(qū)域很窄（0.1-1mm）,金相觀察實(shí)際上很難明顯的區(qū)分出來(lái)，但該區(qū)對(duì)于焊接接頭的強(qiáng)度、塑性都有很大影響，往往熔合線附近是裂紋和脆斷的發(fā)源地。細(xì)晶區(qū)鐵素體、珠光體加熱溫度范圍AC3- Tks之間，約為900-1100，全部為奧氏體，空冷后得到均勻細(xì)小的鐵素體+珠光體組織，相當(dāng)于熱處理中的正火組織7

20、無(wú)損檢測(cè) 一、傳統(tǒng)無(wú)損檢測(cè) 1）磁粉檢測(cè)磁粉檢測(cè)(Magnetic Testing,MT)是基于缺陷處漏磁場(chǎng)與磁粉相互作用而顯示鐵磁性材料表面和近表面缺陷的無(wú)損檢測(cè)方法。1.1原理：磁粉檢測(cè)的基礎(chǔ)是缺陷處漏磁場(chǎng)與磁粉的磁相互作用。鐵磁性材料或工件被磁化后，由于不連續(xù)性的存在，使工件表面或近表面的磁力線發(fā)生局部畸變而產(chǎn)生漏磁場(chǎng)，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合適光照下目視可見(jiàn)的磁痕，從而顯示出不連續(xù)性的位置、形狀和大小。1.2適用范圍：磁粉檢測(cè)適用于檢測(cè)鐵磁性材料表面和近表面的缺陷，可以發(fā)現(xiàn)表面和近表面的裂紋、夾雜、折疊、夾層、氣孔、未熔合、未焊透等缺陷，但難以發(fā)現(xiàn)表面淺而寬的凹坑、埋藏較深的

21、缺陷及與工件表面夾角極小的分層，檢測(cè)時(shí)需要表面打磨。1.3磁粉檢測(cè)的優(yōu)缺點(diǎn)：磁粉檢測(cè)的優(yōu)點(diǎn)(1) 能直觀的顯示出缺陷的位置、形狀和大?。?2) 可檢測(cè)出鐵磁性材料表面和近表面的缺陷；(3) 檢測(cè)速度快、工藝簡(jiǎn)單、成本低、污染少；(4) 靈敏度高，可檢測(cè)微米級(jí)寬的缺陷。磁粉檢測(cè)的缺點(diǎn)(1) 不能檢測(cè)非鐵磁性材料；(2) 不能檢測(cè)埋藏較深的缺陷；(3) 不容易發(fā)現(xiàn)與工件表面夾角極小的缺陷；(4)直接通電法和觸頭法因?yàn)橐桩a(chǎn)生電弧燒傷工件而不適用于對(duì)表面質(zhì)量要求較高的工件進(jìn)行檢測(cè)；(5)不能通過(guò)對(duì)磁痕的分析直接判斷缺陷本身的1.4方法步驟：（1） 預(yù)處理：去除試件表面的油脂、涂料及鐵銹等。（2） 磁化

22、：選定適當(dāng)?shù)拇呕椒?，?duì)試件進(jìn)行磁化操作。（3） 施加磁粉：采用連續(xù)法或剩磁法方式施加磁粉。（4） 磁痕的觀察與判斷：在光線明亮的地方，用自然光和燈光進(jìn)行觀察，肉眼見(jiàn)到的磁粉堆積，即為磁痕。（5） 后處理：探傷完成后，一般應(yīng)對(duì)工件進(jìn)行退磁、除去磁粉和防銹處理。 2）X射線檢測(cè)X射線檢測(cè)(X-Radiographic Testing,RT)是基于被檢測(cè)件對(duì)透入射線不同吸收來(lái)檢測(cè)零件內(nèi)部缺陷的檢測(cè)方法。2.1原理：X射線照相法探傷是利用X射線在物資中的衰減規(guī)律和射線能使某些物質(zhì)產(chǎn)生熒光、光化作用的特點(diǎn)，將射線穿過(guò)被探工件照射到X射線膠片上使膠片感光，再經(jīng)過(guò)暗室處理，得到反映工件內(nèi)部情況的照相底片，

23、利用這種底片在強(qiáng)光燈上分析，從而判斷被探工件內(nèi)部質(zhì)量。2.2適用范圍：射線檢測(cè)技術(shù)一般適用于檢測(cè)焊縫中存在的氣孔、夾渣、密集氣孔、冷隔和未焊透、未熔合等缺陷;另外,射線檢測(cè)也常用于在用壓力容器檢驗(yàn)中對(duì)超聲檢測(cè)發(fā)現(xiàn)缺陷的復(fù)驗(yàn),以進(jìn)一步確定這些缺陷的性質(zhì),為缺陷返修提供依據(jù)。但是運(yùn)用該方法進(jìn)行檢測(cè)時(shí)難于發(fā)現(xiàn)垂直射線方向的薄層缺陷,檢測(cè)費(fèi)用較高,同時(shí)射線對(duì)人體有害,需作特殊防護(hù)。2.3特點(diǎn)：（1）易懂。模糊缺陷檢測(cè)算法中的模糊識(shí)別準(zhǔn)則與人類視覺(jué)理論相一致，容易理解。（2）速度快。一般檢測(cè)算法是針對(duì)整幅探傷圖像檢測(cè)，該文先用自適應(yīng)閾值將焊縫所在區(qū)域提取出來(lái)，在此區(qū)域進(jìn)行檢測(cè)，從而提高了檢測(cè)速度，實(shí)現(xiàn)了

24、在線實(shí)時(shí)檢測(cè)。（3）靈活與適用。對(duì)于空間對(duì)比度不同（ 即亮度不同）的缺陷均有著較好的檢測(cè)效果，且對(duì)于不同的X光光源探傷系統(tǒng)，算法幾乎無(wú)需改變參數(shù)。（4）穩(wěn)定。經(jīng)過(guò)試驗(yàn)室檢測(cè)和工廠實(shí)際生產(chǎn)檢測(cè)，在對(duì)包含了氣孔、夾渣、未焊透、焊偏等缺陷的鋼管檢測(cè)中，漏判率為1.53%，誤判率3.08%，試驗(yàn)結(jié)果證明算法的重復(fù)性和可靠性較好。2.4方法步驟：1、配制顯影、定影藥水（一般應(yīng)提前24小時(shí)配制），做好暗室準(zhǔn)備。2、將X射線膠片，增感屏按確定的增感方式在暗室中裝入暗袋。3、選取一對(duì)接平板焊縫或?qū)愉摴芎缚p試件，并按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定在試件指定地方，放置定位標(biāo)記、識(shí)別標(biāo)記、像質(zhì)計(jì)。4、選取合適的焦距、照射方向，放置好試

25、件、暗袋及屏蔽鉛板。5、檢查安全防護(hù)狀況及警示燈是否完好。6、按響警示電鈴，提示所有人員離開(kāi)放射室，進(jìn)入安全地帶，關(guān)閉放射室鉛門。7、開(kāi)機(jī)拍片8、暗室處理在暗室中將暗袋里已拍照的膠片取出，進(jìn)行暗室處理，其步驟是：顯影停影定影水沖干燥9、依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)評(píng)片焊縫質(zhì)量的評(píng)定：按照GB3323-87標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)缺陷的性質(zhì)、大小和數(shù)量，將焊縫質(zhì)量分為四級(jí)，I級(jí)最高，IV級(jí)最次。并且對(duì)缺陷性質(zhì)的判定方面，除了像裂紋，未熔合、未焊透這些特別缺陷以外，其它形態(tài)的缺陷均按缺陷尺寸的長(zhǎng)寬比分為兩大類。即缺陷長(zhǎng)寬比小于或等于3的缺陷為圓形缺陷，長(zhǎng)寬比大于3的為條狀?yuàn)A渣，這是因?yàn)槿毕菰谕队昂?，氣孔和夾渣是很難從形態(tài)上來(lái)區(qū)分的

26、，所以這樣規(guī)定即符合事實(shí)要求，也有利于判定某些難于定性的缺陷。 3）超聲檢測(cè)超聲檢測(cè)(Ultrasonic Testing,UT)是利用超聲波在介質(zhì)中傳播時(shí)產(chǎn)生衰減,遇到界面產(chǎn)生反射的性質(zhì)來(lái)檢測(cè)缺陷的無(wú)損檢測(cè)方法。3.1原理：當(dāng)脈沖發(fā)射器將超聲波利用探頭行短脈沖后送進(jìn)了檢測(cè)物件中，而回波則可以從檢測(cè)物件的缺陷處返回，在返回的時(shí)候，經(jīng)過(guò)信號(hào)處理系統(tǒng)，可以在示波器上顯示出來(lái)，并且也能顯示出幅度與傳播的時(shí)間。在這種情況下，一旦我們知道了檢測(cè)物件中的聲速，便可以利用示波器上的讀數(shù)來(lái)得到脈沖波傳輸時(shí)間，最后就可以得到檢測(cè)物件的缺陷深度。3.2適用范圍：超聲檢測(cè)法可以用于檢測(cè)接焊縫內(nèi)部埋藏缺陷和壓力容器焊

27、縫內(nèi)表面裂紋,但該方法對(duì)缺陷的定性、定量表征常常不準(zhǔn)確。3.3特點(diǎn)：該方法具有靈敏度高、指向性好、穿透能力強(qiáng)、檢測(cè)速度快的優(yōu)點(diǎn)。超聲波探傷儀體積小、重量輕,便于攜帶和操作,而且與射線相比對(duì)人無(wú)傷害3.4方法步驟：（1）探傷方法選擇：根據(jù)工件情況（焊縫）采用斜探頭斜射探傷法。（2） 探傷面修整：表面粗糙度Ra6.3m。（3）耦合劑的選擇：使探頭發(fā)射的超聲波傳入試件。常用機(jī)油、水、甘油和化學(xué)漿糊。（4） 確定探傷靈敏度：用適當(dāng)?shù)臉?biāo)準(zhǔn)試塊的人工缺陷或試件無(wú)缺陷底面調(diào)節(jié)到一定的波高，以此來(lái)確定探傷靈敏度。（5） 進(jìn)行粗探傷和精探傷。粗探傷-大概了解缺陷的有無(wú)和分布狀態(tài)，以較高的靈敏度進(jìn)行全面掃查。精探

28、傷-對(duì)粗探傷發(fā)現(xiàn)的缺陷進(jìn)行定性、 定量、定位。 4）滲透檢測(cè)滲透檢測(cè)(PenetrantTesting,PT)是基于毛細(xì)管現(xiàn)象揭示非多孔性固體材料表面開(kāi)口缺陷,其方法是將液體滲透液滲入工件表面開(kāi)口缺陷中,用去除劑清除多余滲透液后,用顯像劑表示出缺陷。4.1原理：被檢測(cè)表面被施涂含有熒光染料或著色染料的滲透液后，在毛細(xì)管作用下，經(jīng)過(guò)一定時(shí)間的滲透，滲透液可以滲進(jìn)表面開(kāi)口缺陷中；經(jīng)去除被檢表面多余的滲透液和干燥后，再在被檢表面施涂吸附介質(zhì)顯像劑；同樣，在毛細(xì)管作用下，顯像劑將吸引缺陷中的滲透液，即滲透液回滲到顯像劑中；在一定的光源下（黑光或白光），缺陷處之滲透痕跡被顯示，從而檢測(cè)出缺陷的形貌及分布

29、狀態(tài)。4.2適用范圍：適用于金屬材料制成的壓力容器及其零部件表面開(kāi)口缺陷的檢測(cè)方法和缺陷等級(jí)評(píng)定。4.3特點(diǎn)：滲透檢測(cè)可有效用于除疏松多孔性材料外的任何種類的材料的表面開(kāi)口缺陷。滲透檢測(cè)方法在壓力鍋爐焊縫檢測(cè)中的應(yīng)用越來(lái)越廣泛，尤其是對(duì)于非鐵磁性材料的表面檢測(cè)，滲透檢測(cè)是首選。該方法操作簡(jiǎn)單，成本低，缺陷顯示直觀，檢測(cè)靈敏度高，可檢測(cè)的材料和缺陷范圍廣，對(duì)形狀復(fù)雜的部件一次操作就可大致做到全面檢測(cè)。但其只能檢測(cè)出材料的表面開(kāi)口缺陷，且不適用于多孔性材料的檢驗(yàn)，對(duì)工件和環(huán)境有污染。滲透檢測(cè)方法在檢測(cè)表面有微細(xì)裂紋時(shí)往往比射線檢測(cè)靈敏度高，還可用于磁粉檢測(cè)無(wú)法應(yīng)用到的部位。4.4方法步驟：（1）預(yù)

30、處理：去除鐵銹、氧化皮、飛濺物、焊渣及涂料等表面附著物。（2）滲透：常用噴霧器或刷子把滲透液涂在試件表面，使?jié)B透液滲入缺陷中。 （3）清洗：待滲透液充分地滲透到缺陷內(nèi)后，用水或清洗劑把試件表面的滲透液洗掉。（4）顯象：把顯象劑噴撒在試件表面上，使殘留在缺陷中的滲透液吸出。 （5）觀察：熒光滲透液的顯示痕跡在紫外線照射下呈黃綠色，著色滲透液的顯示痕跡在自然光下呈紅色。用肉眼觀察就可以發(fā)現(xiàn)很細(xì)小的缺陷。二、新型無(wú)損檢測(cè)技術(shù) 1）磁記憶檢測(cè)磁記憶檢測(cè)方法(MMM, Metal MagneticMemory),就是通過(guò)測(cè)量構(gòu)件磁化狀態(tài)來(lái)推斷其應(yīng)力集中區(qū)的一種無(wú)損檢測(cè)方法。磁記憶檢測(cè)方法用于發(fā)現(xiàn)焊縫存在的高應(yīng)力集中部位,它采用磁記憶檢測(cè)儀器對(duì)壓力鍋爐焊縫進(jìn)行快速掃查,從而發(fā)現(xiàn)焊縫上