石腦油加氫開工方案

1、 石腦油加氫裝置開工方案一.催化劑裝填,D302引燃料氣烘爐(6月30日中班)催化劑裝填前準備 催化劑裝填前，應做好充分的準備，包括： 裝劑人員組織和培訓； 裝劑專用工具準備； 催化劑裝填方案和裝填圖準備：反應器和內(nèi)構件檢查催化劑裝填以前，組織專人對照設計圖紙，仔細逐項檢查：1檢查反應器出口捕集器組裝情況，確認組裝正確。2檢查反應器出口捕集器金屬網(wǎng)尺寸，保證惰性支撐瓷球和支撐劑不能漏過。3檢查每臺反應器的卸料口封蓋是否正確安裝在口頸上，而且卸料口無水或雜物。4檢查反應器入口分配器尺寸，件數(shù)是否正確。5檢查反應器內(nèi)熱電偶尺寸，支撐板連接是否正確。6反應器內(nèi)壁必須干凈，干燥，無污垢，無廢料，無任何

2、無關的東西。裝劑過程注意事項1對照催化劑裝填圖，專人在反應器內(nèi)對每種催化劑的裝填高度，在反應器內(nèi)壁上事先作好標記，保證催化劑裝層均勻。2嚴禁催化劑自由下落高度大于1.5米。3反應器內(nèi)裝劑人員的腳上應有大的膠合板“雪橇”或在1平方米的支撐板上工作，嚴禁在催化劑上行走。4反應器內(nèi)的裝劑人員在催化劑裝填過程中，應將裝劑軟管沿恒定的圓周運動，使催化劑比較均勻地分布在床層上。5在催化劑裝填過程中，一邊裝填一邊用木耙耙平，直至裝完整個催化劑床層，以確保整個催化劑床層裝填密度均勻。6裝劑過程中，所有操作人員應避免皮膚直接與催化劑接觸。二.7月1日白班R201.R202上封頭，N2置換系統(tǒng)O2含量0.5合格.

3、催化劑干燥脫水處理(R201.R202.E203.進行150.250熱緊)石腦油加氫處理系列催化劑以多孔氧化鋁作為載體，由于毛細管作用，催化劑的吸水性很強。在催化劑的生產(chǎn)和儲存、運輸過程中不可避免的會吸水空氣中的水分，催化劑吸收的水分過高，對催化劑的活性和穩(wěn)定性將產(chǎn)生不利的影響。這是因為：當催化劑與熱的反應油氣接觸時，使催化劑吸附的水分快速氣化，此時，反應器下部的催化劑床層溫度相對較低，下行的水蒸氣被溫度較低的催化劑冷凝吸附時，要放出大量的吸附熱，這會損壞催化劑的機械強度，從而增加床層壓力降。其次是這種反復氣化冷凝過程，還會降低催化劑的活性和穩(wěn)定性，因此，催化劑在使用前，應進行干燥脫水處理。步

4、驟1 為干燥操作開始加熱反應器至250。在此開工階段，為了干燥催化劑中的水份，將反應器提高至250。干燥程序會緩慢地脫催化劑上吸收的水分。在處理過程中，新鮮催化劑在運輸過程中，可能吸收有高達10%（重）的水分。如不緩慢地干燥催化劑，那么當催化劑受熱時，可能會非常快速地脫除其中的水分，結果導致催化劑的孔損壞，并損失表面積。在極端情況下，催化劑突然釋放蒸汽，可能導致催化劑粉碎，床層壓降增大。注意：在進行下述的干燥催化劑和準備硫化程序時，還應進行準備使用二甲基硫醚（DMDS）注入系統(tǒng)設備所需的最后程序。在反應進料加熱爐點火之前，證實該系統(tǒng)處于下列狀態(tài)：· 冷高分罐穩(wěn)定地保持低于2.0MPa

5、(G)。· 循環(huán)氫壓縮機正平穩(wěn)地運行，并將可達到的最大量循環(huán)氮氣循環(huán)到反應器。· 反應產(chǎn)物空冷器風機正在運行。控制冷高壓分離器入口溫度50。在任何開工期間，必須執(zhí)行加熱爐規(guī)定的關于養(yǎng)護耐火材料的程序。1）在主反進料加熱爐內(nèi)點燃長明燈火嘴。2）根據(jù)賣方的建議，調(diào)試主反進料加熱爐的主燃嘴，以1520/h的升溫速率，開始提高反應器的入口溫度。當增加點燃主燃嘴時，應錯開位置，使整個加熱爐燃燒室的溫度盡可能保持接近。盡快地達到加熱爐出口溫度自動控制。3）在主反進料加熱爐內(nèi)點火的同時，應開始監(jiān)測反應器的升溫。每小時記錄一次下列溫度：a） 反應器入口和出口溫度。b） 所有催化劑床層溫度。

6、c） 所有反應器表面和管嘴的溫度指示。保留這些記錄以便將來參考。催化劑的干燥過程是將催化劑吸附的水分通過加熱汽化脫附再由氣體介質(zhì)帶出反應器。這一過程是為催化劑預硫化做準備，對保證催化劑的活性與穩(wěn)定性有重要作用。準備工作a. 催化劑裝填結束后，檢查各反應器內(nèi)構件與頭蓋均安裝完好。b. 全部熱電偶與儀表校驗完畢，處于備用狀態(tài)。c. 采取有效措施將干燥流程中存在的殘留油和水全部排出系統(tǒng)。干燥過程開始前應再次檢查系統(tǒng)，確認系統(tǒng)無水及殘油，并且嚴格禁止氫氣、瓦斯氣、各種油品等串入反應系統(tǒng)。否則升溫后，會造成催化劑破碎或積炭，影響催化劑的活性。d. 干燥用氮氣組成應達到以下要求： 純 度 > 99.

7、5v% 含水量 < 300ppm 氫+烴類 < 0.3 v% 含氧量 < 0.3 v%確定切水點。主要在高壓分離器或低壓分離器后，在循環(huán)壓縮機前的分液罐內(nèi)也應定時放水，催化劑干燥前在每個切水點將存水排放干凈，同時再一次排放各低點存水。 e.準備好盛放和計量排放水的工具（如磅秤、水桶等）。保護劑與催化劑干燥過程1）干燥階段操作條件高分壓力：4.0MPa(視壓縮機能否循環(huán)及氣量大小而定)干燥介質(zhì)：氮氣氣劑比：300:1(在壓縮機能達到的情況下，氣劑比大些好)2）催化劑氮氣干燥操作(1) 系統(tǒng)升壓到所需壓力，建立氮氣循環(huán)；(2) 用蒸汽吹掃加熱爐爐膛，采樣分析爐膛內(nèi)可燃氣含量( 要

8、求可燃氣含量<0.2v%)，合格后點火。點火后穩(wěn)定循環(huán)2h；(3) 以20/h速度升溫到主反應器入口溫度200，恒溫。恒溫階段每2h 放水秤重一次。當脫金屬反應器出口溫度達到至少160，且凝聚水少于 100kg/h時此階段恒溫結束；(4) 以20/h速度升溫，使主反應器入口溫度達到250，恒溫脫水。每隔2h放水、稱重、記錄。250恒溫脫水過程結束的標志為：a脫金屬反應器出口溫度已經(jīng)高于230°C； b250下恒溫至少已經(jīng)6h；c直至高分或低分每2小時放水一次連續(xù)兩次放不出水，或出水量小于20Kg/h。(5) 在恒溫脫水期間可進行臨氫管線法蘭“熱緊”；(6) 氮氣循環(huán)降溫過程。用

9、循環(huán)氮氣使系統(tǒng)降溫至床層最高點溫度低于150。(7) 催化劑氮氣干燥脫水的升溫程序及各階段標準可參見下表5-2和圖5-1系統(tǒng)壓力MPa入口溫度升溫速度/h時間h2.04.04.04.0升溫至20020020025025020恒溫20恒溫升溫4h升溫6h催化劑干燥階段注意事項(1) 催化劑干燥過程中,從120到250 是主要的脫水階段,此時升溫速度應嚴格控制,避免脫水過快而影響催化劑的強度。(2) 氮氣循環(huán)降溫階段，必須在床層最高溫度低于150后方可將氫氣引入反應系統(tǒng)。(3) 測量水量的最安全的方法是監(jiān)視冷高壓分離器內(nèi)液面的上升。小心地使冷高壓分離器向有刻度的容器內(nèi)排水。(4) 在升溫和干燥程序

10、期間，排空所有排放口、取樣接頭、儀表引線、及死端管線，使該系統(tǒng)無截留水。(5) 在管線隨溫度上升而膨脹時，繼續(xù)監(jiān)測系統(tǒng)有無泄漏。在發(fā)現(xiàn)的任何泄漏未被修好前，不得進行下一步驟。6干燥結束后，以20/h速度降溫至反應器任一點溫度都小于150，防止催化劑被氫氣還原。 圖51氮氣干燥升溫趨勢圖三.氫氣氣密。7月2日中班a準備工作（1） 催化劑干燥結束，各反應器任一點溫度都小于150。（2） 反應系統(tǒng)氧含量分析合格(O2<0.5v%)。（3） 通知調(diào)度、油品、制氫及機、電、儀表、化驗等單位，做好各自的準備工作。（4） 準備好氣密用具和檢漏工具。（5） 檢查確認工藝流程，加好隔離盲板。（6） 安全設

11、施齊備，警戒繩拉好。b氣密步驟（1） 反應系統(tǒng)充氫氣進行置換，合格后升壓氣密。氣密壓力等級為2.0MPa、4.0MPa和高分設計壓力。高壓氣密時需要進行靜壓試驗。(2) 氣密的重點是反應器頭蓋、各個法蘭、熱電偶接口、冷熱高分的頭蓋及其它接口部位。4. 催化劑預硫化。7月3日白班催化劑硫化目的和原理石腦油加氫處理催化劑的活性組分主要是Mo、Ni、Co和W。催化劑在工業(yè)生產(chǎn)、運輸和儲存過程中，其活性金屬組分是以氧化態(tài)形式存在的。大量的研究工作和工業(yè)實踐證明，催化劑經(jīng)過硫化，活性金屬組分由氧化態(tài)轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)，具有良好的加氫活性和熱穩(wěn)定性。因此，石腦油加氫處理催化劑在接觸原料油之前，先進行預硫化，將催

12、化劑的活性金屬由氧化態(tài)轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)，以提高催化劑的活性和穩(wěn)定性。催化劑預硫化原理為：催化劑在與反應物料接觸前，先在氫氣存在下，與硫化氫反應，使催化劑中活性金屬氧化物轉(zhuǎn)化為硫化物。催化劑預硫化過程中，硫化反應極其復雜，而且由于催化劑的組成、結構、硫化條件的差異以及測試手段的不同，被測定的硫化物有多種形態(tài)。但工業(yè)裝置實際進行硫化時，為方便計算硫化所需的硫化劑用量，以如下形式計算：H23NiO + 2H2S + H2 Ni3S2 + 3H2O + QMoO3 + 2H2S + H2 MoS2 + 3H2O + QWO3 + 2H2S + H2 WS2 + 3H2O + Q9CoO + 8H2S+H2

13、 Co9S8 + 9H2O + Q催化劑預硫化方法催化劑硫化一般分為濕法硫化和干法硫化兩種，濕法硫化為在氫氣存在下，采用含有硫化物的烴類或餾分油在液相或半液相狀態(tài)下的預硫化；干法硫化為在氫氣存在下，直接用含有一定濃度的H2S或直接向循環(huán)氫中注入有機硫化物進行的預硫化。濕法硫化又分為兩種，一種為催化劑硫化過程所需要的硫由外部加入的硫化物而來，另一種為依靠硫化油自身的硫進行預硫化。試驗結果表明，依靠硫化油中自身的硫進行預硫化，不僅硫化過程時間較長，而且硫化后催化劑活性也較差；而向硫化油中加入硫化劑（如CS2或DMDS等）進行催化劑預硫化，既可縮短催化劑硫化所需要的時間，又可提高催化劑的加氫活性(參

14、見圖)。石腦油加氫催化劑預硫化為干法硫化。硫化劑起始注入溫度硫化劑的起始注入溫度也很重要，因為，如果硫化劑起始注入溫度太低，硫化劑不能大量分解，結果催化劑上將吸附大量的硫化劑，當溫度上升到一定的溫度時，大量的硫化劑分解，硫化反應速度將迅速增加，會釋放出很大的反應熱，床層溫度很難控制。如果硫化劑的注入溫度太高，催化劑活性金屬氧化物有可能被熱氫氣還原為金屬態(tài)，一旦催化劑的活性金屬氧化物被氫氣還原為金屬態(tài)，對催化劑的活性、穩(wěn)定性和機械強度都將下降。催化劑預硫化過程，任何時候都應避免催化劑活性金屬被氫氣還原。因此，選擇合適的硫化劑注入溫度對催化劑硫化過程非常重要。以硫化劑DMDS來講，文獻資料介紹理論

15、分解溫度為200，大量分解為225，但在高壓氫氣和催化劑的作用下，DMDS的初始分解溫度到底為多少？實驗證明在高壓氫氣和催化劑的作用下，DMDS在175就已開始分解產(chǎn)生H2S。石腦油加氫催化劑的干法預硫化 反應器冷氫閥試驗和硫化的初始條件（1）達到如下的硫化初始條件： 循環(huán)氫量：全量循環(huán) 主反應器入口溫度：190高分壓力：操作壓力 循環(huán)氫純度：90v%（2）本次硫化采用干法硫化和單點注硫的方法。b、 引硫化劑進入系統(tǒng) 1)啟動注硫泵，先向放空線排放35分鐘。 2)向系統(tǒng)進行注硫，硫化物加入量應根據(jù)循環(huán)氫量確定，最大注硫量為65kg/10000Nm3循環(huán)氫，任何時候都不得超過此注入量。每次提高注

16、硫量的間隔應大于15分鐘。本項目根據(jù)催化劑裝填量計算的理論硫化劑（DMDS）用量約3.1t,考慮50%的余量，總計硫化劑量按4.6t，按整個硫化時間72h考慮，硫化劑的平均注入量為65kg/h。初始注硫量按130kg/h，后續(xù)注入量根據(jù)循環(huán)氫中的硫化氫含量調(diào)整。3) 觀察催化劑床層溫升情況，大約會有1530的溫升，這個溫波通過反應器大約用12小時，溫波通過后方可按3/h的速度升溫硫化。 4)隨著硫化的進行會不斷有甲烷生成，為了保持循環(huán)氫中氫純度大于80v%，需外排部分循環(huán)氫入火炬系統(tǒng)并補新氫，外排尾氣計量填表記錄。 5)開始注硫四小時后，每半小時分析一次循環(huán)氫中H2S濃度。C、 230恒溫硫化

17、階段 1）在冷高壓分離器中測出H2S之前，不允許任何床層溫度點超過230。若超過230，則應降低硫化劑注入速度或適當降低瓦斯量，同時維持反應器入口溫度不上升，直到溫度在控制值范圍之內(nèi)為止。2）確認H2S穿透反應器各床層之后，調(diào)整硫化劑的注入速度，維持循環(huán)氫中H2S的濃度均在10006000mL/L，并繼續(xù)以3/h的速度將反應器入口溫度平穩(wěn)升到230。3）調(diào)整操作，使反應器入口溫度達到230，保持恒溫至少8小時，并視催化劑床層溫升情況決定是否延長恒溫時間。 4）硫化開始后，會不斷有水生成，要設專人負責生成水的記錄、計量工作。d、 230290升溫階段 1）完成230恒溫硫化后，調(diào)整硫化劑注入速度

18、，使冷高壓分離罐測得的H2S濃度在500010000mL/L，并繼續(xù)保持此范圍。 2）以4/h的速度將反應器入口溫度升至290，升溫過程中每30分鐘測一次冷高壓分離罐循環(huán)氫中H2S濃度。若H2S濃度低于5000mL/L，則停止升溫。 3）當溫度達到290時，控制注硫速度保持冷高壓分離罐的H2S濃度在500010000mL/L。e、290350升溫階段 1）反應器入口溫度達到290后，以6/h的速度繼續(xù)升溫至350，維持冷高壓分離罐流出物中H2S濃度為500010000mL/L。若H2S含量下降到5000mL/L以下時，停止升溫。 2）控制反應器內(nèi)任一點溫度不超過400，否則啟動0.7MPa/m

19、in泄壓系統(tǒng)，并將加熱爐熄火，降壓后引入氮氣冷卻反應器（氮氣純度在99.9v%以上）。f、350恒溫硫化階段 當反應器入口溫度達到350后，保持H2S濃度在1000020000mL/L，同時盡量使各反應器床層溫度均接近350，然后在上述條件下至少恒溫8小時。硫化終點判定 1）在反應器入口溫度為350條件下至少恒溫8小時。2） 循環(huán)氫中H2S濃度為1000020000mL/L， 反應器入口與出口氣體中的H2S濃度基本相同，且至少連續(xù)4小時H2S濃度1.0v%。 3）高分基本無水繼續(xù)生成。 達到以上條件即認為到了硫化終點。冷卻 1）視情況排高分的生成水。 2）逐步降低直至停止注入硫化劑，并保持系統(tǒng)內(nèi)H2S濃度不小于1000mL/L。 3）進行急冷氫系統(tǒng)試驗 a、試驗各閥門的開關靈活性、準確性。 b、檢驗閥位與控制信號的一致性。 c、檢驗控溫效果：記錄溫度變化幅度及滯后時間，要求從反應器的最后