不銹鋼容器制造通用工藝守則

1、1. 主題內(nèi)容及適應(yīng)范圍1.1 本規(guī)程對(duì)不銹鋼壓力容器制造過(guò)程中的材料、各零部件和成品的組裝程序、組裝要求、質(zhì)量檢驗(yàn)、試驗(yàn)等做出通用規(guī)定。1.2 本守則如與設(shè)計(jì)、工藝文件相矛盾之處，應(yīng)以設(shè)計(jì)、工藝文件為準(zhǔn)。1.3 制造時(shí)，除引用標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān)工藝守則外，還應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定。1.4 本守則中引用的法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)、守則等如經(jīng)修改，應(yīng)以新的版本為準(zhǔn)。2. 引用標(biāo)準(zhǔn)TSG R0004固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程GB150壓力容器GB151管殼式換熱器JB4710鋼制塔式容器JB4731鋼制臥式容器HG20584鋼制化工容器制造技術(shù)要求NB/T47015鋼制壓力容器焊接規(guī)程GB/T 21433不銹鋼壓力容

2、器晶間腐蝕敏感性檢驗(yàn)3. 材料要求3.1 材料驗(yàn)收、保管按照壓力容器制造質(zhì)量保證手冊(cè)及程序文件中材料質(zhì)量控制的規(guī)定執(zhí)行。3.2 不銹鋼材料及零部件應(yīng)防止長(zhǎng)期露天存放、混料保管。要求按時(shí)投料、集中使用、隨時(shí)回收、指定區(qū)域存放遮蔽保管。3.3 不銹鋼與碳素鋼等原材料有嚴(yán)格的隔離措施，擱置要穩(wěn)妥，堆放要整齊，防止損傷（劃痕、磕碰、壓痕）和彎曲，散裝的光亮板材應(yīng)立放在15°斜度的木架上。3.4設(shè)計(jì)圖樣要求對(duì)原材料進(jìn)行抗晶間腐蝕試驗(yàn)復(fù)驗(yàn)的，其復(fù)驗(yàn)用試樣的形狀、尺寸、加工和試驗(yàn)方法，除設(shè)計(jì)圖樣另有規(guī)定外，應(yīng)符合GB/T 21433 或設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定的試驗(yàn)方法。3.5制造壓力容器用的不銹鋼材料不得有

3、分層，表面不允許有裂紋、結(jié)疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的不銹鋼板，應(yīng)經(jīng) 80 100 號(hào)砂頭拋光后，再檢查表面質(zhì)量。3.6不銹鋼鋼板表面允許存在深度不超過(guò)厚度負(fù)偏差之半的劃痕、軋痕、麻點(diǎn)、氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷。3.7經(jīng)酸洗鈍化供應(yīng)的不銹鋼材料表面不允許有氧化皮和過(guò)酸洗現(xiàn)象。3.8不銹鋼原材料和不銹復(fù)合鋼板應(yīng)按牌號(hào)、規(guī)格、爐號(hào)、批號(hào)分類存放，不銹鋼材料上應(yīng)有清晰的入庫(kù)標(biāo)識(shí)，應(yīng)采用無(wú)氯、無(wú)硫記號(hào)筆書(shū)寫(xiě)，氯含量要 25PPm，也可用紙質(zhì)標(biāo)簽粘貼標(biāo)識(shí)。3.9鋼板或另部件在吊運(yùn)制作過(guò)程中應(yīng)始終保持鋼板表面的清潔，并防止磕碰劃傷。3.10 深度超過(guò)規(guī)定應(yīng)清除，清除打磨的面積應(yīng)不大于鋼板面積的

4、30%，打磨的凹坑應(yīng)與母材圓滑過(guò)渡，斜度不大于 1：3。3.11 打磨后，如剩余厚度小于設(shè)計(jì)厚度， 且凹坑深度小于公稱厚度的5%或 2 mm（取小者），允許不做補(bǔ)焊；如凹坑深度較深，剩余厚度仍滿足上述要求，與設(shè)計(jì)部門(mén)聯(lián)系協(xié)商解決。3.12 超出上述界限的缺陷應(yīng)考慮補(bǔ)焊，但應(yīng)符合以下要求：（1）低合金鉻鉬鋼，單個(gè)修補(bǔ)面積小于或等于 100cm2，總計(jì)面積小于或等于 300 cm2 或 2%（取小者）；（2）允許焊補(bǔ)深度不大于板厚的1/5 。（3）鋼板邊緣的分層長(zhǎng)度如不大于 25 mm，可免于修補(bǔ)或清除；長(zhǎng)度大于 25 mm，且深度大于 1.5 mm 的分層均應(yīng)打磨消除。打磨深度如不大于 3 mm

5、，可免于焊補(bǔ)，否則焊補(bǔ)后使用；同一平面內(nèi)，間距不大于板厚 5%的分層，應(yīng)作為連續(xù)的分層長(zhǎng)度。（4）鋼板表面及坡口分層補(bǔ)焊應(yīng)符合焊接通用工藝守則的規(guī)定。3.13 焊接材料應(yīng)嚴(yán)格按照焊材庫(kù)的驗(yàn)收、保管、烘干、發(fā)放和回收制度執(zhí)行。精選文庫(kù)4、制造環(huán)境4.1 不銹鋼壓力容器的制造應(yīng)有獨(dú)立、封閉的專用車間或場(chǎng)地（場(chǎng)區(qū)） ，制造場(chǎng)地通風(fēng)、清潔，應(yīng)與碳鋼產(chǎn)品或零件嚴(yán)格隔離。不銹鋼壓力容器中附有碳鋼零部件，其碳鋼零部件的制造場(chǎng)地也應(yīng)與不銹鋼分開(kāi)。4.2 為了防止鐵離子和其他有害物質(zhì)的污染， 不銹鋼壓力容器的生產(chǎn)場(chǎng)地應(yīng)鋪設(shè)橡膠或木質(zhì)地板，零部件、半成品、成品應(yīng)堆放在木質(zhì)架上。4.3 不銹鋼壓力容器在制造過(guò)程中應(yīng)

6、使用專用滾輪架（滾輪應(yīng)襯橡膠） 、吊夾具及其他工藝裝備。4.4 防止在不銹鋼表面踐踏。 如果不可避免應(yīng)穿沒(méi)有鐵釘?shù)能浀仔_套， 過(guò)后應(yīng)將表面擦掃干凈。4.5 使用工具，如銅錘、木錘、不銹鋼鏟或淬火工具鋼鏟等盡量使工件不和鐵器接觸。磨削砂輪用純氧化物制成。4.6 不銹鋼材料、零部件、半成品、成品在周轉(zhuǎn)或運(yùn)輸過(guò)程中，應(yīng)配備必要的防止鐵離子污染和防止磕碰劃傷的輸送工具。4.7 吊具應(yīng)加銅墊，吊帶首選尼龍吊帶且為不銹鋼產(chǎn)品另部件專用，絕不允許與其它碳素鋼混淆，如用鋼絲繩外套必須套膠管或麻繩。5. 劃線、下料5.1 除切割線外其余標(biāo)記線不應(yīng)使用“劃針”劃線及“沖子”沖孔?？墒褂糜采P或記號(hào)筆。也可以

7、使用不含金屬顏料及硫、氯含量小于 25PPm的墨水劃線作標(biāo)記。5.2 復(fù)合鋼板號(hào)料劃線應(yīng)在復(fù)層面上( 不銹鋼表面 ) 。5.3 批量生產(chǎn)壓力容器的定型產(chǎn)品, 應(yīng)制作劃線樣板，樣板用不銹鋼板制作。5.4 下料應(yīng)采用車床、鉆床、無(wú)齒鋸、等離子切割機(jī)等，應(yīng)盡量?jī)?yōu)先采用機(jī)械方法下料。5.5 采用機(jī)械方法下料時(shí)，應(yīng)將機(jī)械設(shè)備清理干凈，為防止表面劃傷，壓板（腳）上應(yīng)包橡膠或石棉板等軟質(zhì)材料。5.6 嚴(yán)禁在不銹鋼料垛上等離子切割機(jī)切割下料，等離子切割后的溶渣應(yīng)清除干凈。5.7 板材的切口和邊緣不應(yīng)有裂紋、分層、壓痕、撕裂等缺陷。5.8 下料時(shí)，應(yīng)在專用場(chǎng)地用等離子切割機(jī)或剪板機(jī)下料； 用等離子方法下料或開(kāi)孔

8、的殼體，如割后需要焊接，則要去除割口處的氧化物至金屬光澤；5.9 下料后應(yīng)將工件放置在清潔的木板或鋪設(shè)膠皮的平臺(tái)或地面上， 防止鐵離子污染及損傷表面。5.10 圓鋼和管材可用車床、鋸床或砂輪切割機(jī)下料，如需焊接，應(yīng)去除割口處的砂輪殘留物及毛刺；5.11 不銹鋼受壓元件的標(biāo)記移植及確認(rèn)，應(yīng)按3.8 條執(zhí)行。5.12 零部件的制造編號(hào)按照管理制度規(guī)定的位置標(biāo)識(shí)和移植確認(rèn)。6、零件機(jī)械加工6.1 坡口加工應(yīng)采用機(jī)械方法，如車床、刨邊機(jī)。6.2 采用刨邊機(jī)加工坡口時(shí)，工作臺(tái)面最好墊石棉橡膠板。避免直接在剪床前后工作臺(tái)面上拉動(dòng)磨擦。6.3 刨邊機(jī)壓頭應(yīng)墊銅皮或軟質(zhì)材料。6.4 車床加工卡活時(shí)，應(yīng)在卡盤(pán)的

9、卡頭部位墊銅皮。6.5 進(jìn)行機(jī)械加工時(shí)，冷卻液一般采用水基乳化液。6.6 機(jī)械加工時(shí)應(yīng)按工藝文件規(guī)定控制切削進(jìn)給量，不得使加工處出現(xiàn)過(guò)熱現(xiàn)象。6.7 奧氏體不銹鋼的熱加工應(yīng)符合以下要求（ 1）加熱前，應(yīng)徹底清除表面油污和其他附著物；（ 2）加熱過(guò)程中，不得與火焰或固體燃料接觸，加熱溫度應(yīng)均勻；（ 3）應(yīng)控制爐膛氣氛或微氧化性，并注意爐膛氣氛中含硫量對(duì)不銹鋼的腐蝕作用。-2精選文庫(kù)7 、筒節(jié)7.1 筒節(jié)卷圓應(yīng)遵守卷圓通用工藝守則 。7.2 對(duì)卷圓的鋼板應(yīng)檢查其表面質(zhì)量，有無(wú)存在不允許的缺陷。7.3 在卷板之前，應(yīng)先清理鋼板表面存在的熔渣和可能損傷母材表面的硬物， 并應(yīng)確認(rèn)材料標(biāo)記移植，使之位于筒

10、節(jié)外表面。并檢查焊縫坡口的方向，使之符合焊接工藝的要求。7.4 應(yīng)按圖樣、制造卡及有關(guān)技術(shù)文件對(duì)來(lái)料的材料牌號(hào)、規(guī)格、下料尺寸、零件編號(hào)進(jìn)行核查。7.5并根據(jù)排版圖、工藝及圖紙要求或封頭實(shí)際檢測(cè)的展開(kāi)尺寸，檢查筒體的展開(kāi)尺寸（有拼接的應(yīng)檢查拼接焊縫的外觀質(zhì)量） 。7.6檢查焊縫坡口的形狀、幾何尺寸及方向，使之符合圖樣、焊接工藝的要求。7.7清理凈卷板機(jī)輥軸上的油污雜物，在卷板機(jī)輥軸表面或鋼板表面上覆蓋無(wú)鐵離子的材料。7.8 可用彎板或直接預(yù)彎， 不允許采用錘擊預(yù)彎， 預(yù)彎時(shí)應(yīng)在卷板機(jī)輥軸表面覆蓋無(wú)鐵離子的材料。7.9 矯圓筒體在焊接后產(chǎn)生變形，因此必須矯圓，矯圓在卷板機(jī)上進(jìn)行加載應(yīng)循序漸進(jìn)，反

11、復(fù)滾軋，樣板檢查使整個(gè)圓筒曲率一致，不得過(guò)矯，必要時(shí)加墊板調(diào)整，卸載應(yīng)逐漸減小。矯圓后的筒體，應(yīng)保證圓度要求，其形成的棱角 E 用弦長(zhǎng)等于 1/6 的設(shè)計(jì)內(nèi)直徑，且不小于 300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查棱角 E，其數(shù)值應(yīng)符合 GB150標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求。8、筒體組對(duì)8.1 組裝應(yīng)遵守壓力容器通用組裝工藝守則的規(guī)定。8.2 圓筒直線度允許偏差為 1/1000（ L 為筒體總長(zhǎng)） 且 L 6000mm 時(shí)，其值不大于 4.5mm；L 6000mm 時(shí)，其值不大于 8mm。直線度檢查應(yīng)通過(guò)方位中心線的水平和垂直面，即沿圓周 0°、 90°、 180°、 270°四

12、個(gè)方位測(cè)量。8.3鋼制塔式容器的筒體直線度按以下要求任意 3000 長(zhǎng)度筒體直線度偏差3mm；圓筒總長(zhǎng)度 L 1500mm 時(shí)，其偏差 L/1000 mm ；L1500mm 時(shí)，總偏差值 0.5L/1000 8 mm；9、封頭9.1 封頭制造應(yīng)遵守 GB150.4 6.4的規(guī)定。9.2鋼制塔式容器 上下封頭焊縫之間的距離， 每長(zhǎng)度為 1000 時(shí)為± 1.3 ，當(dāng) L3000 時(shí)，不超過(guò)± 20；L3000mm 時(shí)，不超過(guò)± 40。9.3 先拼板后成形的封頭，其拼接焊縫的內(nèi)表面以及影響成形質(zhì)量的拼接焊縫的外表面，在外協(xié)成形前應(yīng)打磨至母材平齊。9.4 不銹鋼冷成形封

13、頭可不進(jìn)行熱處理，熱成形件必須進(jìn)行熱處理。9.5 經(jīng)熱加工成型的不銹鋼封頭、彎管、鍛件等零部件，凡有抗晶間腐蝕要求者，應(yīng)進(jìn)行固熔或穩(wěn)定化處理。固熔或穩(wěn)定化處理應(yīng)有熱處理工藝和熱處理時(shí)間與溫度關(guān)系曲線記錄；熱處理后應(yīng)進(jìn)行抗晶間腐蝕試驗(yàn)。9.6 封頭形狀和幾何尺寸的檢驗(yàn)應(yīng)符合封頭相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。10. 組裝準(zhǔn)備10.1 熟悉產(chǎn)品圖樣及組裝卡的技術(shù)要求，遵守固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 （以下簡(jiǎn)稱固容規(guī)），GB150、GB151、JB4710、JB4731、HG20584標(biāo)準(zhǔn)以及通用工藝守則的有關(guān)規(guī)定。10.3 施工前按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范及圖紙要求檢查待組裝的零部件是否符合要求。10.4 對(duì)完工需要進(jìn)行組裝

14、的主要受壓元件應(yīng)檢查其材料標(biāo)記、制造編號(hào)、焊工鋼印等標(biāo)記是否完整，如遺失或不清楚，應(yīng)和檢驗(yàn)人員聯(lián)系，按照制造卡的記錄補(bǔ)上，檢驗(yàn)人員核對(duì)-3精選文庫(kù)無(wú)誤后，做見(jiàn)證標(biāo)記。10.5 檢查各零部件表面、外觀是否有磕碰劃傷，容器表面質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：10.5 .1 表面允許存在深度不超過(guò)厚度負(fù)偏差之半的劃痕、軋痕、麻點(diǎn)、氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷。10.5.2 深度超過(guò)上述規(guī)定應(yīng)清除，清除打磨的面積應(yīng)不大于鋼板面積的30%，打磨的凹坑應(yīng)與母材圓滑過(guò)渡，斜度不大于 1：3。10.5.3 打磨后，如剩余厚度小于設(shè)計(jì)厚度，且凹坑深度小于公稱厚度的5%或 2 mm（取小者），允許不做補(bǔ)焊；如凹坑深度較深，剩

15、余厚度仍滿足上述要求，與設(shè)計(jì)部門(mén)聯(lián)系協(xié)商解決。10.5 .4 超出上述界限的缺陷應(yīng)考慮補(bǔ)焊，（ 1）允許焊補(bǔ)深度不大于板厚的 1/5 。（ 2）鋼板邊緣的分層長(zhǎng)度如不大于 25 mm，可免于修補(bǔ)或清除；長(zhǎng)度大于 25 mm，且深度大于 1.5 mm 的分層均應(yīng)打磨消除。打磨深度如不大于3 mm，可免于焊補(bǔ)，否則焊補(bǔ)后使用；同一平面內(nèi)，間距不大于板厚5%的分層，應(yīng)作為連續(xù)的分層長(zhǎng)度。（ 3）鋼板表面及坡口分層補(bǔ)焊應(yīng)符合焊接通用工藝守則的規(guī)定。組裝工人應(yīng)做到不合格零部件不裝配，流轉(zhuǎn)制造卡記錄及簽字手續(xù)不完整不組對(duì)。10.6 半成品的驗(yàn)收10.6 .1 檢查材料及其規(guī)格、材料標(biāo)記應(yīng)符合圖樣及工藝文件

16、規(guī)定。10.6 .2 檢查封頭、膨脹節(jié)等外購(gòu)?fù)鈪f(xié)件的符合性。10.6 .3 檢查焊縫坡口和尺寸，應(yīng)符合工藝文件要求。10.6 .4 檢查每個(gè)筒節(jié)的厚度、高度、周長(zhǎng)、圓度，端面不平度應(yīng)符合圖樣及工藝文件要求。11、組裝通用要求11.1 組裝應(yīng)遵守壓力容器通用組裝工藝守則的規(guī)定。11.2 殼體按照工藝卡要求的對(duì)口間隙進(jìn)行組對(duì)，縱縫對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng) 0.l s，且不大于2mm；環(huán)縫對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng) 0.ls，且不大于 3mm。11.3 筒體與法蘭裝配時(shí)，應(yīng)保證法蘭端面與筒體軸線垂直，并且螺栓孔應(yīng)跨中。11.4 殼體內(nèi)部的 A 、B 焊縫的加強(qiáng)高度及接管凸起處必須鏟磨至與殼體內(nèi)表面平齊，以利于管束的裝進(jìn)和抽出

17、。11.5 殼體組裝過(guò)程中，臨時(shí)所需的鍥鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應(yīng)選用與殼體相適應(yīng)的不銹鋼材料。11.6 不銹鋼壓力容器不允許強(qiáng)力組裝，組裝過(guò)程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具或卡具。11.7 容器的開(kāi)孔應(yīng)采用機(jī)械方法或等離子切割的方法，采用等離子切割坡口，應(yīng)對(duì)坡口進(jìn)行打磨。12、接管組對(duì)12.1 接管（非人孔）到基準(zhǔn)面的安裝尺寸允差為±3 mm，但有下列情況除外：（ 1）接管到相鄰內(nèi)件支撐環(huán)或受液盤(pán)的尺寸允差為±3 mm；（ 2）接管之間的尺寸有特殊裝配要求者，如液面計(jì)。a 沿殼體外壁測(cè)量，接管及其其他附件（如人孔、支耳等）的方位允差為±6 mm；b 接

18、管法蘭（包括傾斜接管法蘭）與筒體外表面或基準(zhǔn)面之間尺寸允差為±5mm；c 法蘭面的垂直度公差不得大于0.5%。12.2 法蘭面應(yīng)垂直于接管或圓筒的主軸中心線，接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直（有特殊要求的按設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定） ，其偏差均不得超過(guò)法蘭外徑的 1%（法蘭外徑小于 100 mm 時(shí)，按 100 mm 計(jì)算），且不大于 3 mm。12.3 法蘭的螺栓孔應(yīng)垂直于殼體主軸線或鉛垂線跨中組對(duì)，設(shè)計(jì)圖樣有特殊要求時(shí)，按圖樣要求執(zhí)行。-4精選文庫(kù)12.4鋼制塔式容器接管法蘭面與塔體外壁距離± 2.5 mm。12.5鋼制塔式容器設(shè)備開(kāi)口中心標(biāo)高及周向位置接管允許偏差為±5

19、 mm。13 人孔、手孔組對(duì)13.1 人孔等安裝位置的尺寸允差為±13mm；13.2 人孔等法蘭面與筒體外表面之間的尺寸允差為±10mm；13.3 人孔法蘭面的最大垂直度或水平度公差為6mm；13.4 鋼制塔式容器設(shè)備開(kāi)口中心標(biāo)高及周向位置人孔允許偏差為±10mm。14 液面計(jì)14.1 鋼制塔式容器對(duì)于液面計(jì)的要求設(shè)備開(kāi)口中心標(biāo)高及周向位置液面計(jì)允許偏差為±3mm；液面計(jì)對(duì)應(yīng)接口間距離允許偏差為±1.5mm；液面計(jì)對(duì)應(yīng)接口間周向距離允許偏差為±1.5mm；液面計(jì)對(duì)應(yīng)接管深出長(zhǎng)度允許偏差為1.5 mm。14.2 液面計(jì)法蘭面垂直度偏差法

20、蘭外徑的0.5%.15、密封墊片15.1 密封墊片應(yīng)為整體墊片，特殊情況下允許拼接，但在拼接時(shí)應(yīng)細(xì)心組對(duì)，任何情況下不得影響密封性能。15.2 金屬包墊片按 JB/T4718 驗(yàn)收合格后組裝。15.3 纏繞墊片按 JB/T4719 驗(yàn)收合格后組裝。15.4 非金屬墊片按 JB/74720 驗(yàn)收合格后組裝。15.5 其他類型墊片按設(shè)計(jì)要求或相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收合格后組裝。16、支座組對(duì)要求16.1 不銹鋼臥式容器鞍座16.1.1鞍座的位置從中心線到基準(zhǔn)面和兩個(gè)鞍座之間的距離允許偏差見(jiàn)表10。表 10鞍座的位置允差鞍座螺孔中心線到基準(zhǔn)面和兩鞍座 44 7 7 10 10螺孔中心線間距（ m）允差（ mm）

21、± 3± 6± 9± 1316.1.2鞍座底板上的地腳螺栓孔中心位置允差為鞍座±3 mm16.1.3鞍座底面與容器中心的高度允差為0， 6 mm16.1.4鞍座底板沿長(zhǎng)度方向的水平度允差為± 3 mm16.1.5鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為1.5mm16.1.6兩個(gè)鞍座底面之間的高度偏差最大為6 mm，傾斜設(shè)置者可不受此限制。16.2 立式不銹鋼容器支座的組對(duì)16.2.1支耳下端到基準(zhǔn)面的距離允差為12， 0mm。16.2.2基礎(chǔ)環(huán)下端到基準(zhǔn)面的距離允差為0， 12mm。16.2.3在任一直徑上測(cè)定的底座的水平度公差：（1）容器直

22、徑 2m，水平度公差為3 mm；（2）容器直徑 2m，水平度公差為 5 mm。16.2.4地腳螺栓中心圓直徑允許偏差（1）容器直徑 2m，中心圓直徑允許偏差為± 3 mm。（2）容器直徑 2m，中心圓直徑允許偏差為± 6 mm。（3）在地腳螺栓中心圓上測(cè)量的螺栓孔圓周位置的允許偏差為±3 mm。（4）塔式容器地腳螺栓中心圓直徑允許偏差為±2 mm，相鄰兩孔及任意兩孔弦長(zhǎng)允許偏差為± 2 mm。-5精選文庫(kù)17、其他零件組對(duì)17.1鋼制塔式容器基礎(chǔ)環(huán)底面至塔釜封頭與塔殼連接的焊縫距離每長(zhǎng)度1000 mm，為± 2.5mm,且不超過(guò)

23、77; 6 mm。17.2緊固設(shè)備螺栓的緊固至少分三遍進(jìn)行，每遍的進(jìn)點(diǎn)應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)120°。17.3不銹鋼壓力容器的銘牌座，應(yīng)選用不銹鋼材料在壓力試驗(yàn)前按照?qǐng)D紙規(guī)定位置用焊接不銹鋼容器使用的焊條點(diǎn)固。17.4 制造過(guò)程中應(yīng)避免尖銳、硬性物質(zhì)擦傷不銹鋼表面，如在容器內(nèi)工作，應(yīng)采取鋪設(shè)襯墊等保護(hù)措施。17.5 不銹鋼壓力容器的表面如有局部磕碰或劃傷等影響耐腐蝕性能時(shí)，必須修復(fù)。18、焊接焊工熟悉并遵守焊接通用工藝守則外；對(duì)于不銹鋼設(shè)備應(yīng)注意以下事項(xiàng)18.1 焊前準(zhǔn)備施焊前應(yīng)用不含氯的液態(tài)脫脂劑將焊接接頭處的油污等雜物清洗干凈，采用等離子切割坡口，應(yīng)打磨至金屬光澤，焊接坡口應(yīng)用丙酮或酒精擦去

24、油污，用不銹鋼絲刷或砂布輪清理坡口表面。除去焊縫兩側(cè) 20 30mm范圍內(nèi)的油污、 銹蝕，不銹鋼焊縫兩側(cè) 100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂刷白堊粉、防止飛濺。不銹鋼零部件或容器在進(jìn)行焊接時(shí)，嚴(yán)禁將接地線直接搭在不銹鋼工件上， 也不允許采用碳鋼材質(zhì)做地線夾頭；地線接口卡子應(yīng)是不銹鋼材料，且不允許在工件上直接連接，應(yīng)通過(guò)引熄弧板與其相接，防止在工件上打火埋弧自動(dòng)焊焊前，除遵守以上有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)注意正確選用焊絲牌號(hào)，焊絲表面應(yīng)進(jìn)行清理、除銹，然后繞入焊絲盤(pán)內(nèi)，纏繞時(shí)要避免折彎，或中途折斷，焊劑應(yīng)進(jìn)行烘干，對(duì)使用過(guò)的焊劑應(yīng)經(jīng)過(guò)篩處理，清除熔渣、雜物和粉塵。18.2 定位焊（ 1）組對(duì)時(shí) , 坡口間隙、錯(cuò)邊量、棱

25、角度等應(yīng)符合圖樣設(shè)計(jì)要求。（ 2）定位焊間隙要求符合焊接工藝規(guī)定。（ 3）焊接接頭拘束度大時(shí) , 推薦采用抗裂性較好的焊條施焊（ 4）定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷存在，否則應(yīng)清除。（ 5）熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧 , 否則應(yīng)修磨。18.3 產(chǎn)品焊接焊工不得在不銹鋼、復(fù)合鋼板制壓力容器表面做硬記鋼印，應(yīng)在排板圖上作出識(shí)別標(biāo)記。應(yīng)盡量避免在工件上焊臨時(shí)性輔件如需要?jiǎng)t須用與母材相近材料焊接。臨時(shí)性輔件以及引出板的去除嚴(yán)禁強(qiáng)行打掉，而應(yīng)采用風(fēng)鏟或高速砂輪等機(jī)械方法去除，并進(jìn)行液體滲透檢驗(yàn)不銹鋼壓力容器的焊接應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝，同時(shí)嚴(yán)格控制焊道的層間溫度。用碳弧氣刨清根時(shí)，嚴(yán)防滲碳，形成滲碳層時(shí)須將滲碳層清除。19 熱處理19.1 奧氏體不銹鋼一般不做焊后熱處理，如有特殊要求按設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定執(zhí)行。19.2 遵守?zé)崽幚硗ㄓ霉に囀貏t的有關(guān)規(guī)定。19.3 壓力容器焊接工作全部結(jié)束并且經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)合格后，在耐壓試驗(yàn)前進(jìn)行。焊后熱處理應(yīng)當(dāng)符合以下要求：19.4 熱處理應(yīng)控制熱加工終溫在850以上，加工后應(yīng)快冷（如鼓風(fēng)機(jī)或噴水冷卻）。19.5 如材料要作晶間腐蝕傾