管網(wǎng)管架-施工組織設(shè)計

1、25 萬噸甲醇項目廠區(qū)外管H 線工程施工方案1 .工程概況：我單位承建的H1-H47管架土建工程為哈爾濱氣化廠 25萬噸/年甲醇擴建項目全廠外網(wǎng)H 線。1.1 其結(jié)構(gòu)為鋼筋砼結(jié)構(gòu)，管架基礎(chǔ)采用柱下獨立基礎(chǔ)，管架采用鋼筋砼，管架間縱梁和橫梁采用型鋼，縱向跨度較大的采用鋼行架。1.2 基底持力層為。2層粉質(zhì)黏土，地基承載力特征值fakn 100kpa。1.3 墊層硅強度等級C10,管架基礎(chǔ)及柱、梁硅強度等級 C30。1.4 材質(zhì)要求，預(yù)埋件鋼板 Q235B鋼材。鋼筋HPB235級鋼筋（I級鋼筋）fy=210N/mm2, HRB335級鋼筋（H級鋼筋）fy=300N/mm2。1.5 工期要求，200

2、8年 7月 1 日 8 月 30日。1.6 質(zhì)量要求達到驗收標準。2 .施工方案的確定：2.1 土方工程施工方案：采用人工開挖的方式進行。這種開挖方式主要考慮到作業(yè)區(qū)域狹窄， 機械無法作業(yè)以及廠區(qū)內(nèi)地下管網(wǎng)、電纜等埋設(shè)復(fù)雜且大部分都在運行， 在開挖時要求不能碰壞以免造成較大的損失，必須經(jīng)廠區(qū)水、汽、電氣、設(shè)備、工藝等各主管負責人進行確認簽字后方可確定開挖方式。經(jīng)現(xiàn)場確認后綜合考慮開挖方式定為人工開挖。2.2 管架砼施工方案：2.2.1 對于H1- H8軸部分管架來說，硅分三期施工。一期為基礎(chǔ)砼施工，頂面高程控制為110.934米和111.029米。二期為主體升高砼施工，頂面高程控制為116.2

3、00 米（第一道梁頂面）。三期為主體升高砼施工，頂面高程控制為119.200米。2.2.2 對于H9- H23軸管架來說，硅分三期施工。一期為基礎(chǔ)硅施工，頂面高程控制為109.812米。二期為主體升高砼施工，頂面高程控制為 115.040 米（第一道梁頂面）。三期為主體升高砼施工，頂面高程控制為117.240米。2.2.4 對于H24- H34軸管架來說，硅分三期施工。一期為基礎(chǔ)硅施工，頂面高程控制為109.220米。二期為主體升高砼施工，頂面高程控制為113.950 米（第一道梁頂面）。三期為主體升高砼施工，頂面高程控制為116.250米。2.2.5 對于 H35 軸管架來說，砼分二期施工。

4、一期為基礎(chǔ)砼施工，頂面高程控制為108.600米。二期為主體升高砼施工，頂面高程控制為 113.000米。2.2.6 對于H36- H45軸管架來說，硅分三期施工。一期為基礎(chǔ)硅施工，頂面高程控制為108.600米。二期為主體升高砼施工，頂面高程控制為113.320 米（第一道梁頂面）。三期為主體升高砼施工，頂面高程控制為116.320米。2.2.7 對于H46和H47軸管架來說，硅分二期施工。一期為基礎(chǔ)硅施工，頂面高程控制為108.600米。二期為主體升高砼施工，頂面高程控制為113.820米和 115.640米。2.3 砼澆筑施工道路措施方案：H線管架H1-H47,處于老廠房與老管架、明裝管

5、線之間，區(qū)域狹窄，為狹長地帶。根據(jù)現(xiàn)場踏查及實際放樣情況得知，從H7 H34軸之間的管架土方開挖后進行砼澆筑時，施工道路被基坑阻斷，無法保證車輛暢通行駛。開挖邊線距北側(cè)廠房只有1 米的距離，距南側(cè)明 裝管線基本接近，為保證砼澆筑時車輛順利通行，采取如下措施：施工進場道路只能選取在新建管架與廠房之間修筑一條臨時進場施工道路， 并與進入廠房的砼路面連接形成主要的臨時施工道路，此路僅能滿足 S195 小翻斗車行駛。遇到基坑開挖處無法通過時，在基坑內(nèi)（基礎(chǔ)硅邊緣和開挖邊線間）搭設(shè)臨時棧橋保通。棧橋搭設(shè)采用48X3.5鋼管和與其配套的扣件進行，搭設(shè)時的具體要求按照建筑施工扣件式鋼管腳手架工程安全技術(shù)規(guī)范

6、JGJ130-2001和安全技術(shù)操作規(guī)程執(zhí)行.頂面滿鋪鋼跳板，用16鋼筋將鋼跳板壓住用8楸線與鋼管幫牢，防止鋼跳板竄動，在靠近基坑一面加設(shè)護攔，確保安全。頂面高程與地面接近。棧橋結(jié)構(gòu)尺寸為長X寬X高=7.0 X 2.0 X2.4米。共 16 座（H7軸、H10軸、H13軸、H14軸、H17軸、H19軸、H25 軸一H32軸、H33軸一H33a軸）其中 H25軸一H32軸、H33軸一H33a 軸棧橋要搭拆二次（基礎(chǔ)墊層和基礎(chǔ)搭拆一次、柱升高搭拆一次）2.4 土方運輸?shù)缆肪S修：由于作業(yè)面狹窄，開挖土方無處堆放，必須全部外運，此作業(yè)區(qū)內(nèi)車輛行駛道路需經(jīng)常進行維修，以保運土車輛暢通。2.5 材料及硅運

7、輸措施：由于拌和站、料場及加工廠設(shè)在H25軸管架對面場地（經(jīng)中路和緯中路相交處西側(cè)），距工地現(xiàn)場運距最遠達到400米（H1軸一H13軸），硅采用S195小翻斗車解決運輸，鋼筋和模板采用人工倒運。3 .各分項工程施工方法及質(zhì)量安全措施3.2 施工放樣：依據(jù)提供的平面軸線控制點、高程控制點進行H1 H47軸線間管架平面定位施測和高程控制施測，將軸線控制點引到施工區(qū)外通視的 地方并加以保護，將高程控制點引到施工區(qū)內(nèi)原有管架柱上作好標 記。平面軸線控制點、高程控制點必須經(jīng)校核無誤后進行報驗，由監(jiān) 理工程師確認，方可使用，用以進行施工測量，依此為依據(jù)進行測量 放樣。3.1.1 施測依據(jù)：（1）工程測量規(guī)

8、范GB50026-93; （2）設(shè)計文件 及圖紙；（3）導(dǎo)線控制點、高程控制點；（4）建設(shè)單位交付的成果資 料。3.1.2 測量儀器及工器具：（1）經(jīng)緯儀一臺；（2）自動安平水準儀 一臺；（3）鋼尺、水準尺等；3.1.3 施工放樣：（1）復(fù)核建設(shè)單位交付的導(dǎo)線控制點、高程控制 點；（2）對于設(shè)計給定的導(dǎo)線控制點等進行控制鎖定；（3）根據(jù)施工 需要加設(shè)臨時平面控制點（軸線點）和高程控制點（水準點） ，在一 個測區(qū)內(nèi)均不得少于3個點；（4）經(jīng)緯儀定向鋼尺丈量；3.1.4 測量精度：（1）經(jīng)緯儀導(dǎo)線方位角閉和差士 40，,門為測站 數(shù)；（2）距離測量允許偏差，如下表；序號固定測樁間距（米）允許偏差1

9、<2001/50002200-5001/100003>5001/20000（3）水準點閉和差士 12孔，L為水準點間的水平距離，單位為公 里。3.2 基礎(chǔ)土方分項工程施工方法 ：3.2.1 土方開挖：首先由測量員進行放樣，確定開挖邊線并用白灰 撒線作為標記，放樣結(jié)束后及時進行測量報驗。驗收合格后，方可開 挖。開挖時考慮到作業(yè)區(qū)狹窄及地上地下管網(wǎng)電纜等非常復(fù)雜，采用人工分層進行開挖，達到設(shè)計高程為止。如果達到設(shè)計高程時地基為 軟基，應(yīng)有業(yè)主、監(jiān)理、設(shè)計等部門負責人現(xiàn)場確認進行換基處理， 超挖部分利用中粗砂分層回填夯實，每層厚度不超過30厘米，夯實系數(shù)達到0.95。換基處理后達到基底設(shè)

10、計高程。土方開挖施工時需注 意的幾個問題：開挖前必須有動土許可證并查明施工段地上地下管 網(wǎng)電纜等情況，如不明確時應(yīng)挖探坑檢查，不影響已有的基礎(chǔ)和管網(wǎng) 時方可施工。開挖邊線按底部預(yù)留 30厘米工作面、邊坡1: 0.5確 定。開挖時遇水應(yīng)進行明排，挖集水坑用 4寸（口徑100mm）污 水泵抽水，保證基坑不受水的影響處于干燥狀態(tài)。及時組織進行隱蔽工程驗收。在開挖過程中隨挖隨用人工裝車進行外運。根據(jù)業(yè)主要求，開挖土方作為棄土全部外運至 5公里以外的儲灰壩內(nèi)。3.2.2 土方回填：施工現(xiàn)場場地狹窄，大噸位運輸車和裝載機無法 進入作業(yè)區(qū)進行卸土回填，我們采用的方法是，將回填土料（由建設(shè) 單位協(xié)調(diào)）卸在緯中

11、路和進入各廠房路相交處堆放，然后用人工裝S195翻斗車運至回填地點進行分層回填夯實?；A(chǔ)回填采用人工分層回填，每層厚度不超過30 厘米，夯實系數(shù)達到設(shè)計要求?；A(chǔ)回填深度以附近路面高程為±0.000 米不少于2.0 米?；靥顣r以靠路邊的基坑開始，逐個向里進行回填。這樣做能邊回填邊形成進車道路， 保證回填正常進行。3.2.3 土方開挖的安全環(huán)保措施施工作業(yè)區(qū)周圍加設(shè)維護欄桿，并設(shè)有安全警示燈。施工排水應(yīng)排到附近排水井內(nèi)。棄土隨時運走并及時進行清理。3.3 模板分項工程施工方法:3.3.1 準備工作：模板的選擇，本工程結(jié)構(gòu)模板全部采用15mm防水木膠合板，模板加固選材立楞為 50x 10

12、0mm木方，橫楞為： 48X3.5鋼管（附件為扣件）。模板的配料，根據(jù)支模部位按設(shè)計圖 紙尺寸進行加工制作，模板涂刷脫模劑，分規(guī)格堆放。根據(jù)設(shè)計圖 紙放好軸線和模板邊線，定好水平控制標高。鋼筋幫扎及預(yù)埋件 （管）安裝完畢，并辦理完隱蔽驗收手續(xù)。3.3.2 模板施工方法；3.3.2.1 階梯式獨立基礎(chǔ)模板：根據(jù)圖紙尺寸制作每一階梯模板。支模順序由下至上逐層向上安裝，先安裝底層階梯模板，用斜撐和水平撐釘牢撐穩(wěn)并核對模板墨線和標高無誤后，再進行上一階梯模板安裝，重新核對墨線各部位尺寸，并把斜撐和水平撐支撐以及拉桿加以釘緊撐牢，最后檢查拉桿是否穩(wěn)固，校核基礎(chǔ)模板幾何尺寸和軸線位置。預(yù)防措施為：支上段模

13、板加固采用抬轎杠，可使位置準確，托木的作用是將轎杠與下段砼面隔開少許，便于砼抹面。腳手板不得 擱置在模板上。3.3.2.2 管架柱模板：先在基礎(chǔ)面上彈出縱橫軸線和四周邊線，然后按圖紙尺寸制作柱側(cè)模板，按放線位置釘好壓腳板，再安裝柱側(cè)模板，兩垂直向加斜拉頂撐，校正垂直度和柱頂對角線。柱模加固采用在柱模外側(cè)每隔50厘米加一柱箍(0 48X3.5鋼管加扣件)。為防止柱脫 模、柱身扭曲等現(xiàn)象，采取預(yù)防措施為：柱箍間距要求釘牢固。 四周斜撐要牢固。對于同一軸的兩柱要用0 48X 3.5鋼管加扣件鎖定并加以對頂進行加固。3.3.2.3 管架柱梁模板：1).采用0 48X 3.5鋼管加扣件搭設(shè)梁下支柱雙排架

14、，雙排架立桿橫向間距1.5米、縱向立桿2.0 米，水平桿縱向、橫向步距1.4米，并按操作規(guī)程架設(shè)水平拉桿和剪刀撐。雙排架頂高程根據(jù)設(shè)計要求及底模板、背楞厚度而定。2) .保證梁下支柱支撐在砼澆筑過程中不會發(fā)生下沉現(xiàn)象，支撐在基土面時，應(yīng)對基土平整夯實并有排水設(shè)施，滿足承載力要求，并加木墊板等。3) .按放線要求先鋪梁底模板并拉線找平。(梁底板跨度 4m,可以不考慮起拱) 。 4) .根據(jù)墨線安裝梁側(cè)模板、壓腳板、斜撐等，對于梁高超過750mm 時，梁側(cè)模板可在中部用鐵絲穿過模擋對拉或用對拉螺栓穿梁加固。5) .為防止出現(xiàn)梁身不平直、梁底不平及下?lián)?、梁?cè)模漲模、局部模板嵌入柱梁間等采取預(yù)防措施：

15、支模時遵守邊模包里模的原則， 梁與柱模連接處下料尺寸應(yīng)略短一些。梁側(cè)模板必須有壓腳板、斜撐、拉線通直后將梁側(cè)釘牢。梁底模板按規(guī)定起拱。硅澆筑前必須將模內(nèi)清理干凈，并澆水濕潤。3.3.2.4 模板拆除：拆除的順序和方法應(yīng)遵循先支后拆、后支先拆; 先拆不承重的模板、后拆承重部分的模板；自上而下；先拆側(cè)向支撐， 后拆豎向支撐等原則。對于硅結(jié)構(gòu)當硅強度達到 2.5MPA以上，保 證硅面及棱角不損壞即可申請拆除側(cè)向模板。對于跨度W 8米的承重 梁底模板應(yīng)以用以拆模的同條件養(yǎng)護試件試驗報告為依據(jù)， 當硅強度 達到A 75%即可申請拆除承重模板。3.3.3 質(zhì)量標準：模板極其支架必須有足夠的強度剛度和穩(wěn)定性

16、，其支架的支撐部 分必須有足夠的支撐面積。如是土基設(shè)有排水措施。刷脫模劑時不 得沾污鋼筋和硅接茬處。模板接縫不得漏漿，模板內(nèi)的雜物清理干 凈?，F(xiàn)澆結(jié)構(gòu)模板安裝的允許偏差:項目允許偏差（mm）檢查方法軸線位置5鋼尺檢查底模上表面標圖±5水準儀或拉線、鋼尺檢查截面內(nèi)部尺寸基 礎(chǔ)±10鋼尺檢查柱墻梁r +4 , -51鋼尺檢查層 高不大于5m6經(jīng)緯儀或吊線、鋼尺檢查垂直度大于5m8經(jīng)緯儀或吊線、鋼尺檢查相臨兩板聞局低差2鋼尺檢查表面平整度52 m靠尺和塞尺檢查注：檢查中線位置時，應(yīng)沿縱橫兩個方向量測，并取其中的較大值3.3.4 成品保護：堅持模板每次使用后及時清理并涂刷脫模劑。分

17、類堆放整齊3.3.5 安全環(huán)保措施：支模時應(yīng)遵守安全操作規(guī)程，如遇中途停歇，應(yīng)將就位的支頂、模板連接穩(wěn)固，不得空架浮擱。拆模間歇時應(yīng)將松開的部件和模板運走，防止墜下傷人。拆模時應(yīng)搭設(shè)腳手板，拆模后模板或木方上的釘子應(yīng)及時拔除或敲平，防止釘子扎腳。3.4 鋼筋（預(yù)埋件）分項工程施工方法：3.4.1 鋼筋加工制作:3.4.1.1 準備工作：檢查鋼筋出廠合格證及檢測報告，按規(guī)定進行復(fù)試，并檢驗合格后方可使用。鋼筋不得有老銹和油污，輕微的可 清除干凈，嚴重的不得使用。彎曲的鋼筋要調(diào)直處理。3.4.1.2 加工制作：首先根據(jù)設(shè)計圖紙各構(gòu)件配筋圖，先繪出各種形狀和規(guī)格的單根鋼筋簡圖并加以編號（與設(shè)計圖紙上

18、鋼筋編號保持一致），然后分別計算鋼筋下料長度和根數(shù)，填寫配料單,進行加工。為了使工作方便和不漏配筋,配料應(yīng)有順序的進行，我們按基礎(chǔ)、柱、梁順序進行配料。鋼筋配料加工時按設(shè)計和規(guī)范要求進行。根據(jù)工程結(jié)構(gòu)特點，基礎(chǔ)鋼筋和梁的鋼筋下料不考慮搭接問題。管架柱鋼筋需進行搭接，按電渣壓力焊考慮。鋼筋焊接接頭位置及同一連接區(qū)段內(nèi)鋼筋焊接接頭面積百分率要符合規(guī)范要求不應(yīng)大于50%。 鋼筋加工成品和半成品按結(jié)構(gòu)部位和鋼筋編號分別堆放。3.4.2 鋼筋幫扎:3.4.2.1 基礎(chǔ)鋼筋幫扎：基礎(chǔ)鋼筋為雙向受力單層網(wǎng)筋，鋼筋保護層厚度為40mm。鋼筋幫扎方法是先將基礎(chǔ)墊層清掃干凈，用石筆和墨斗在上面彈放鋼筋位置線，按線

19、布放鋼筋，進行幫扎時要求四周兩行鋼筋交叉點每點幫扎牢，中間部分交叉點可間隔交錯幫扎，但必須保證受力鋼筋不位移，雙向受力主筋的鋼筋網(wǎng)則需將全部鋼筋相交點扎牢，相鄰幫扎點的幫線扣成八字形，以免網(wǎng)片歪斜變形。3.4.2.2 管架柱鋼筋幫扎：施工程序，彈柱子線、鑿柱子砼表面浮漿、修理柱子鋼筋、套柱箍筋、豎向受力鋼筋接筋、畫箍筋距線、幫箍筋。套柱箍筋，按圖紙要求間距計算好每根柱子箍筋數(shù)量，先將箍筋套在下層伸出的搭接筋上，然后立柱子鋼筋。豎向受力鋼筋接筋采用電渣壓力焊接頭，在同一連接區(qū)段內(nèi)（35d 且不小于50cm）接頭面積百分率不超過50%即可。箍筋幫扎，在立好的柱子豎向受力鋼筋上按圖紙要求畫箍筋距線，

20、按線由上往下幫扎，幫扎時箍筋與主筋要垂直，箍筋的彎鉤疊合處應(yīng)沿柱子豎筋交錯布置并幫扎牢固，宜采用纏扣幫扎。箍筋加密和拉筋設(shè)置符合設(shè)計要求，柱筋保護層厚度為35mm。3.4.2.3 梁鋼筋幫扎：施工程序，在梁底模上（先不支側(cè)模）畫箍筋間距、放箍筋、穿底層主筋并與箍筋按間距固定、穿頂層主筋并與箍筋按間距固定、按間距幫扎箍筋。箍筋按線放好，先隔一定間距將箍筋與主筋按線進行幫扎形成骨架，然后進行幫扎箍筋，箍筋在疊合處的彎鉤在梁中交錯布置并幫扎牢固，宜采用纏扣幫扎。箍筋加密和拉筋設(shè)置符合設(shè)計要求，梁筋保護層厚度為35mm。3.4.2.4 預(yù)埋件制作安裝：按照設(shè)計要求進行加工制作和安裝。預(yù)埋件安裝要求不同

21、規(guī)格的預(yù)埋件對號入座，牢固。位置和高程控制準確、安放3.4.2.5 質(zhì)量標準:鋼筋加工允許偏差項目允許偏差受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸±10彎起鋼筋的彎折位置±20箍筋內(nèi)凈尺寸±5現(xiàn)澆框架鋼筋幫扎允許偏差項次項目允許偏差檢驗方法1r網(wǎng)的長度、寬度±10尺量檢查2網(wǎng)眼尺寸±20尺量連續(xù)三擋，取其最大值3鋼筋骨架的寬度、高度±5尺量檢查4r鋼筋骨架的長度±105受力鋼筋間距±10尺量兩端、中間各一點，取其最 大值6排距±57幫扎箍筋、構(gòu)造筋間距±20尺量連續(xù)三擋，取其最大值8鋼筋彎起點位移20尺量

22、檢查9預(yù)埋件中心線位置5水平局差+3, 010受力筋保 護層梁、柱±3尺量檢查墻、板±33.4.2.6成品保護：鋼筋幫扎完畢后不準踩踏。模板刷脫模劑時不得污染鋼筋。安裝埋件（管）不得任意切斷和移動鋼筋。硅澆筑振搗時振搗棒不要碰撞鋼筋和預(yù)埋件（管）。3.4.2.7 安全環(huán)保措施： 加強對作業(yè)人員環(huán)保意識教育，鋼筋運 輸裝卸加工防止不必要的噪聲產(chǎn)生， 最大限度減少施工噪音污染。 鋼筋吊運應(yīng)選好吊點，捆綁結(jié)實，防止墜落。廢舊鋼筋頭應(yīng)及時收 集清理，保持工完場清。3.5 硅分項工程施工方法：硅施工順序本著先低后高、先基礎(chǔ)后升高的原則。一期澆筑基礎(chǔ)， 二期澆筑升高硅。硅具體施工方法及

23、要求如下：3.5.2 準備工作：要澆筑部位鋼筋模板預(yù)埋件（管 ）已報驗。拌合、運輸設(shè)備、水、電等滿足施工要求。硅配合比根據(jù)業(yè)主指定的工程質(zhì)量檢測站按原材料及砼設(shè)計配合比強度和其他要求出具的配合比設(shè)計報告單進行施工配合比設(shè)計。原材料要求：要有出廠合格證和出廠檢測報告，并進行二次檢驗，合格后方可使用。3.5.3 砼施工：砼施工程序為砼攪拌、運輸（水平和垂直） 、入倉、振搗、養(yǎng)護。3.5.2.1 硅攪拌：硅拌和采用L 3 5 0拌和機拌制，用重量法進行配料計量，設(shè)有計量設(shè)施（地衡）。派專職試驗人員檢測，嚴格監(jiān)督砼配料，保證硅拌和均勻，顏色一致。拌和時間不少于9 0秒，若摻加外加劑拌和時間適當延長一般

24、為1 8 0秒。 硅攪拌具體要求為攪拌前宜將攪拌筒充分濕潤。攪拌第一盤時，宜按配合比減少粗骨料用量。嚴格控制水灰比和坍落度，未經(jīng)試驗人員同意嚴禁隨意加減用水量。原材計量，每盤稱量的允許偏差水泥土2%、粗細骨料士 3%、水和外加劑±2%。3.5.2.2 硅運輸：水平運輸采用S 1 9 5小翻斗車運輸，垂直運輸一種方法采用人工翻鍬倒運，每 2 米搭設(shè)一個平臺并放一料斗裝料，倒運到最上一個平臺時人工用鍬將砼入倉。另一種方法采用吊車和料斗配合運輸。在砼運輸過程中不能出現(xiàn)離析、漏漿、泌水、降低坍落度等現(xiàn)象。3.5.2.3 硅入倉、振搗：對于基礎(chǔ)硅澆筑，硅入倉采用流梢。具體做法是將砼熟料用小翻斗

25、車運至澆筑地點，倒于地上鋪的鐵皮上，然后人工用鐵鍬借助流槽使砼進入澆筑倉內(nèi)。這樣做可以保證砼不因離析而出現(xiàn)石子成堆現(xiàn)象。對于升高砼澆筑，砼入倉采用緩降筒或緩降布袋。 具體做法是將砼熟料運至澆筑部位的施工架子平臺上，人工用鐵鍬借助緩降筒或緩降布袋使砼進入澆筑倉內(nèi)。這樣做可以保證砼不因離析而出現(xiàn)石子成堆現(xiàn)象。砼振搗采用插入式振搗器進行振實搗固。 作業(yè)時， 要使振搗棒自然沉入砼，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝得下層硅中50-100mm,以使上下層相互結(jié)合。振搗棒各插點間距應(yīng)均勻，插點間距不應(yīng)超過振搗棒有效半徑的1.25倍，最大不超過50 厘米，振搗時應(yīng)“快插慢拔”。振搗棒砼內(nèi)振搗時間為每個

26、插點約20 30 秒，以砼不再顯著下沉，不出現(xiàn)氣泡并開始泛出水泥漿和外觀均勻為止。不準出現(xiàn)漏振、過振、欠振等現(xiàn)象，達到砼內(nèi)實外光。砼振搗時嚴禁用振搗器碰撞模板、鋼筋及預(yù)埋件（管 ）。對于柱來說，邊投料邊振搗，先將振搗器先插入底部，使振搗器產(chǎn)生振動，再投入硅，隨著澆筑逐漸升高而提升振搗器。若硅出現(xiàn)離析現(xiàn)象，應(yīng)進行二次拌和方可使用。3.5.2.4 砼養(yǎng)護：砼澆筑完畢后的12 小時以內(nèi)，立即用草簾子及時覆蓋并灑水保濕養(yǎng)護或用塑料薄膜將柱子包裹起來并外纏膠帶進行養(yǎng)護，使砼面和模板經(jīng)常保持濕潤狀態(tài)。砼養(yǎng)護時間3-4 周不少于14天。硅強度達到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安裝模板及支架。3.5.2

27、.5 為保證質(zhì)量在澆筑過程中振搗工、木工維護實行掛牌上崗， 試驗員按要求跟蹤監(jiān)控及時成型試塊。3.5.2.6 施工縫處理的設(shè)置，原則是盡可能留置在受剪力較小的部位 并且便于施工。我們將施工縫設(shè)在基礎(chǔ)頂面和梁下50cm處。先期硅澆注完畢后，待其達到1.2MPa抗壓強度以上時將施工縫表面硅進行 鑿毛處理，將硅浮漿、松動石子及鋼筋上粘的水泥漿剔掉并用水沖凈， 在澆注后期硅時，用水將結(jié)合縫處充分濕潤并均勻鋪設(shè)一層5-10厘米厚減半石子混凝土或同硅強度相同的水泥沙漿作為結(jié)合層，以免出現(xiàn)“爛脖根”現(xiàn)象。3.5.3 質(zhì)量標準：現(xiàn)澆硅結(jié)構(gòu)尺寸允許偏差和檢驗方法項目允許偏差檢驗方法軸線位置梁8鋼尺檢查標同層局±10水位儀或拉線、鋼尺檢 查全高±30截面尺寸+8,-51鋼尺檢查梁板表向平整度82m靠尺和塞尺檢查預(yù)埋設(shè)施中心 線位置預(yù)埋件10鋼尺檢查預(yù)埋螺栓5預(yù)埋管5預(yù)留洞中心線位置15鋼尺檢查3.5.4 成品保護：在澆筑過程中要保證鋼筋和墊塊的位置準確，不 得碰動鋼筋及預(yù)埋件（管）。保證模板牢固不變形。側(cè)模板應(yīng)在硅強 度能保證其棱角和表面不受損傷時方可拆模。3.5.5 安全環(huán)保措施：攪拌機使用前，進行試運轉(zhuǎn)，檢查運轉(zhuǎn)正常 后方可使用。運輸車輛注意安全，卸車時要有擋車措施。卷揚機 提升硅時應(yīng)設(shè)置制動安全裝置，升降應(yīng)有明確信號