高分子材料成型機械試題庫

1、一、填空題1 .擠出機的擠壓系統(tǒng)主要有 螺桿和機筒 組成。2 .擠出機的加熱方法主要有液體加熱、電加熱、蒸汽加熱等。3 .擠出機中物料自料斗加入到由機頭中擠出，要通過職能區(qū)：輸送、壓縮、計量。4 .液壓式合模裝置中兩次動作穩(wěn)壓式油缸具有二次穩(wěn)壓的作用。5 .分流型螺桿的設計思麗i一在普通螺桿上設置分流元件以增強分散混合功能。6 .機筒溫度一般用溫度測準儀測量,測溫深度是筒體厚度的3-5倍。7 .雙螺桿按嚙合情況可分為 部分嚙合型、完全嚙合型、非嚙合型 等。8 .異徑型螺桿頭的作用是可提高注射量只需要更換大直徑的前機筒和螺桿頭即可獲得大直 徑螺桿。9 .鎖閉式噴嘴的主要作用是 消除流涎現(xiàn)象，保證

2、計量準確。10 .屏障型螺桿的設計思路 在螺桿的某部分設立屏障段使未熔的固相不能通過并促使固相 熔融。11 .普通螺桿主要形式有 等距變深型、等深變距型、變深變距型 。12 .開式噴嘴的主要特點是 結構簡單，流道阻力小，補縮作用大且不容易產生滯料分解， 在塑化時會產生流涎現(xiàn)象 。13 .柱塞式注射裝置中分流梭的主要作是加強傳熱效果，提高塑化能力。14 .注射機的傳動系統(tǒng)主要有 計量裝置、傳動裝置、注射座移動油缸等。15 .開式噴嘴的類型主要有 PV6、小孔型、延長型 等三種形式。16 .異向旋轉 雙螺桿具有壓延效應。17 .結晶型塑料具有三態(tài)變化。18 .雙螺桿擠出機按螺桿的旋轉方向分異向旋轉

3、、同向旋轉。19 .擠出機按螺桿在空間的位置分 嚙合型、非嚙合型。20 .擠出機按安裝位置可分為臥式擠出機、立式擠出機 。21 .螺桿最常用的材料是氮化鋼。22 .擠出機加料方式主要有重力加料和強制加料。23 .提高固體輸送流率的關鍵是控制摩擦因數(shù)：降低物料與螺桿的摩擦因數(shù)，提高物料與機筒的摩擦因數(shù)都可以增大固體的輸送效率。注射成型機械的組成主要有注射系統(tǒng)、合模系統(tǒng)以及液壓傳動和電氣控制系統(tǒng)。24 .注射裝置，按傳動方式可分為液壓馬達和電機。25 .影響軸向溫差的主要因素有 樹脂性能、加工條件、冷卻定型 等。26 .注射裝置主要完成塑化、注射和冷卻定型等三個工序。27 .注射螺桿頭部主要的結構

4、形式有尖型、鈍型、置逆型、異徑型 等28 .開合模過程中，對移模速度的要求：開模時慢-快-慢;合模時 快-慢。29 .合模裝置中 肘桿式合模裝置 具有力的放大能力。30 .分離型螺桿的設計思路是 固液相盡早分離，固相盡快熔融，液相低溫擠出，保證質量 和產量。31 .注射裝置的主要性能參數(shù)有 螺桿長徑比、壓縮比、注射行程、塑化能力。32 .擠出機螺桿頭部主要的結構形式有球體、圓錐、扇形體、魚雷體、帶螺紋的錐體等。33 .注射裝置按照塑化和注射方式分柱塞式、螺桿式、往復螺桿式 等三種型34 .噴嘴的類型主要有開式、鎖閉式特殊用途的噴嘴等三種型式。35 .注射裝置螺桿的驅動方式有 液壓馬達 和電機兩

5、種。36 .注射螺桿主要有漸變型、突變型和通用型等三種形式。37 .肘桿式合模裝置主要有 單肘桿式、雙肘桿式、復合肘桿式等三種形式。38 .密煉機混煉室冷卻型式主要有夾套式、鉆孔式、水浸式、噴淋式 四種。39 .新型螺桿的主要形式有 分離型螺桿、屏障型螺桿、分流型螺桿和波狀螺桿等四種。40 .機筒的類型主要有整體型、組合型和雙金屬機筒等三種。41 .注射裝置的主要型式主要有柱塞式注射裝置、雙階螺桿式 和往復螺桿式 等組成。42 .合模裝置中肘桿合模裝置 具有自鎖作用。43 .雙螺桿擠出機中，塑料熔融的熱源主要有兩個：一是 外熱、二是剪切熱。44 . IKV型料筒的主要結構特點 螺桿和料筒加料段

6、內壁開設了縱向溝槽 。45 .雙螺桿擠出機中同向雙螺桿擠出機混煉塑化效果比較好。47 .合模裝置中 液壓式合模裝置 的合模力再現(xiàn)穩(wěn)定性好。50.螺桿頭的類型有尖型、鈍型、止逆型、異徑型螺桿頭等四種形式52 .密煉機轉子按斷面形狀不同，可分為 橢圓、三棱和圓筒三種類型密煉機。53 .合模裝置的主要零件有 皿、拉桿、調模機構、頂出機構 等組成。54 .擠出螺桿分為輸送段、壓縮段和計量段等三段。56.單螺桿擠出機的擠壓系統(tǒng)主要有 螺桿、機筒。58.描述擠出過程的主要參變量有溫度、壓力、流率、能量 。60 .注射機主要由注射系統(tǒng)、合模系統(tǒng)組成。62 .液壓式合模裝置中 充液式合模機構 具有增速作用。6

7、3 .注射成型機的結構主要有 注射系統(tǒng)、合模系統(tǒng)、液壓傳動和電氣控制系統(tǒng)成。64 .液壓合模裝置的主要形式有 增壓式、充液式、混和式和特殊液壓式四種。65 .擠出機的主要結構有 擠壓裝置、傳動系統(tǒng)、加熱冷卻系統(tǒng)和系統(tǒng)自控、聯(lián)動裝置。68 .合模裝置的種類較多，按實現(xiàn)鎖模力的方式分，則有機械式、液壓式 和液壓-機械式三大類。69 .常見螺桿螺紋的斷面形狀有三種：一種是 犯氏，在螺槽根部有一個很小的圓角半徑，它 有最大的裝填體積，而且機械加工比較容易，適用于 加料段。另一種是鋸齒形，改善了塑料 的流動情況，有利于攪拌塑化，也避免了物料的滯留。 適用于壓縮段和均化段。第三種雙楔 豚。輸送物料穩(wěn)定，提

8、高塑化效果，提高產量3050%70 .注射機模板距離調節(jié)機構主要有肘桿調節(jié)螺母、動模板、合模油缸、肘桿機構。71 .由固體輸送理論分析擠出機提高生產效率的途徑輸送角增大、適當增加加料段長度、建立較大壓力、提高摩擦因素 。72 .擠出機的工作特性 恒功率/恒扭矩、擠出機傳動系統(tǒng)的工作特性 恒功率/恒扭矩。二、不定項選擇題1、雙肘桿合模裝置的特點有(B)增力彳用(C)自鎖作用。2、密煉室結構主要分為(A)上下組合式(B)前后組合式衡量螺桿設計質量的標準有(a)生產能力(b)功率消耗(c)擠出物的質量(d)螺桿的加工制造容易，使用壽命長 。3、調模機構的作用有 (A)調整合模力的大小(B)調整動模板

9、的行程4、確定普通螺桿時，對于非結晶高聚物一般選用(d)等距漸變螺桿，對于結晶高聚物一般選用(b)等距突變螺桿。5、下面(B)屬于往復螺桿式注射裝置。6、設計動模板的行程是為了(a)便于取出制品。7、螺桿的螺棱與機筒的間隙過大，會產生(c)注射時回流增加。8、在熔融段設置一條起屏障作用的附加螺紋的螺桿叫主副螺紋螺桿。主副螺紋螺桿屬于c)分離型螺桿。9、轉子的結構型式有 (A)橢圓形(C)三角形(D)圓筒形。10、密煉室的冷卻方式有 (B)水浸式(C)夾套式(D)鉆孔式。11、新型螺桿有 (A)銷釘螺桿(B)分流型螺桿(D)分離型螺桿。12、肘桿機構的類型有 (B)單肘桿(C)雙肘桿(D)復合肘

10、桿。13、充液式合模裝置的特點(B)充液式的合模力顯示容易( Q移模速度調節(jié)容易(D)易產生壓力波動14、屏障型螺桿的特點有(C)提高了螺桿的混煉、塑化效果15、鎖閉式噴嘴主要型式有(A) 料壓鎖閉(C)彈簧鎖閉(D)碟簧鎖閉。16、保壓的目的主要是為了(b)防止回流。17、料筒的類型有 (A)整體式(B)雙金屬式(D)組合式。18、肘桿式合模裝置的特點(A)肘桿式合模裝置的剛性大19、注射壓力過高，會產生 (a)制品出現(xiàn)毛邊(d)脹模現(xiàn)象。20、在實際工作過程中，能否將一定量的融料充滿模腔，主要取決于(a)注射壓力(b)注射速度。21、(c)液壓-肘桿式 合模裝置具有自鎖作用。22、密煉室結

11、構主要分為(A)上下組合式(B)前后組合式螺桿頭的作用有 (A)防止回泄(B)防止熱分解(C)改善均化效果。23、注射螺桿的傳動裝置是為提供螺桿預塑時所需的(c)扭矩與速度而設置的。24、注射螺桿頭多為尖頭，目的是為了(c)減少物料的流動阻力。25、在設計螺桿時，幾何壓縮比是一個十分重要的參數(shù)，其定義是Q加料段最初一個導程與擠出段最后一個導程螺槽容積之比。26、螺桿在工作過程中，其危險斷面一般出現(xiàn)的位置是(a)加料段；若對其進行強度校核；一般按第 (c)三(d)四強度理論進行校核。27、應用與擠出過程的擠出理論有(A)熔融理論(C)固體輸送理論(D)融體輸送理論28、注射機螺桿動作是間歇式的，

12、主要體現(xiàn)在(A)螺桿有軸向運動(C)螺桿注射是間歇的(D)螺桿時轉時停29、在設計時，一般要求螺桿表面硬度(b)大于機筒或襯套的硬度。30、在設計螺桿時，幾何壓縮比是一個十分重要的參數(shù)，其定義是 (Q加料段最初一個導 程與擠出段最后一個導程螺槽容積之比。31、(c)開式噴嘴 噴嘴容易產生“流涎”現(xiàn)象32、(b)合模力可直接通過調節(jié)工作油壓來實現(xiàn),調整方便，讀數(shù)易于顯示。34、銷釘螺桿的特點有 (A)對物流起到分流作用( C)提高了螺桿的塑化效果35、(a)復合肘桿合模裝置(b)雙肘桿合模裝置(c)單肘桿合模裝置 合模裝置具有自鎖 作用。36、對注射螺桿轉速的確定，主要根據(jù)(a)塑化能力(b)剪

13、切能力(c)均化能力(d)塑化能力和剪切均勻等方面的要求決定。38、噴嘴的作用有 (A)注射時和模具有良好的接觸( B)保壓時便于向模內補料( D)冷卻 定型時增加回流阻力，防止模腔內料回流。39、噴嘴直徑一般比主澆道直徑(c)略小，并且兩孔在同一直線上，這樣能防止漏流現(xiàn)象和死角的產生。40、單肘桿合模裝置的特點有(B)增力作用(C)自鎖作用。41、擠出機傳動系統(tǒng)的作用(B)驅動螺桿；(C)提供轉速；(D)提供扭矩。42、擠出機產量波動對擠出制品的影響有(A)制品呈竹節(jié)狀。43、噴嘴的作用有 (A)注射時和模具有良好的接觸(B)保壓時便于向模內補料( D)冷卻定型時增加回流阻力，防止模腔內料回

14、流。45、在熔融段設置一條起屏障作用的附加螺紋的螺桿叫主副螺紋螺桿。主副螺紋螺桿屬于(C)分離型螺桿。46、在設計擠出機時，傳動系統(tǒng)的功率應(A)大于螺桿所需的功率。47、下面敘述正確的有 (B)液壓式的合模力穩(wěn)定再現(xiàn)性好( C)肘桿機構循環(huán)次數(shù)多48、柱塞式注射裝置的主要特點(2)塑化效率低(3)注射壓力損失較大(4)注射過程不穩(wěn)定49、注射螺桿的傳動裝置是為提供螺桿預塑時所需的(c)扭矩與速度而設置的。50、(a)液壓式(B)充液式(D)增壓式合模裝置有合模力調整容易。51、從螺桿的相對旋轉方向，雙螺桿可分為(b)同向和異向雙螺桿。52、目前國內螺桿最常用的材料是(b) 38CrMoALA

15、為提高其硬度和耐磨性， 應對其進行(f)滲氮處理處理。三、簡答題1 .擠出機的熱源有哪些？一是物料與物料之間、物料與螺桿之間、料筒之間的剪切、摩擦產生的熱量。二是料筒外部加熱器提供的熱量。2 .簡述螺桿的主要形式及其優(yōu)缺點。等距變深型-加工制造容易，成本低；由于螺紋升程相等，物料與機筒的接觸面積大，從外加熱的機筒上吸收的熱量多， 有利于固體塑料的熔融和能夠均勻的壓縮、塑化物料；加料段的第一個螺槽深度大，有利于進料。 等深變距型-機械加工較困難，因此較少采用。 變深變 距型-機械加工較困難，因此較少采用3 .普通螺桿存在的問題有哪些？加料段：固體輸送效率低，壓力建立緩慢和波動。壓縮段：熔融速率緩

16、慢，壓力、溫度和熔融速率容易產生波動，容易產生掃膛現(xiàn)象，擠出物容易產生氣泡。均化段：存在塑化不均勻現(xiàn)象，混合效果不好，容易產生量波動現(xiàn)象4 .簡述擠出機的冷卻方法與特點。機筒的冷卻-風冷：比較柔和、均勻、干凈；水冷：冷卻速度而快、體積小、成本低。螺桿的冷卻-獲得最大的固體輸送率， 控制制品質量。料斗座白冷卻-加料段的物料溫度不能太高。5 .螺桿冷卻的目的是什么？一是針對某種塑料，通過控制機筒和螺桿在固體輸送區(qū)的溫度而是機筒和物料的摩擦因數(shù)與螺桿和物料的摩擦因數(shù)的差值最大，以獲得最大的固體輸送率。二是冷卻螺桿以控制制品質量，若將螺桿的冷卻孔打到均化段進行冷卻，則物料塑化較好，課提高制品的質量。6

17、 .試分析在擠出段熔料在螺槽中的運動有哪幾種？其分別對擠出機產量的影響是什么？有四種，正流，它起到擠出物料的作用。倒流，它將引起生產能力的損失。橫流，它對總生產能力的影響可以忽略。漏流，由于螺桿與機筒間的間隙通常很小，故在正常情況下，漏流流量比正流和逆流小得多。7 .簡述雙螺桿擠出機的特點。雙螺桿擠出機更容易加入帶狀料、粉料及玻璃纖維等物料；物料在機筒內停留時間較短；塑化、混合效果優(yōu)良；排氣、自潔性能良好；比功率消耗低8 .同向與異向雙螺桿的區(qū)別。同向雙螺桿的兩根螺桿式完全相同的，螺紋方向一致，由于同向旋轉雙螺桿在嚙合處的速度方向相反，一根螺桿要把物料拉人嚙合間隙，而另一根螺桿把物料從間隙中推

18、出，所以物料從一根螺桿轉到另一根螺桿呈8形前進。，嚙合區(qū)具有很高剪切速度、很好的自潔功能；異向雙螺桿的兩根螺桿是對稱的，由于旋轉方向的不同，一根螺桿上物料螺旋前進的道路被另一根羅根的螺棱堵死，不能形成“國”形運動。9 . 簡述擠出過程及其各段的職能。加料段 ： 是由加料區(qū)、固體輸送區(qū)以及一個過度的遲滯區(qū)所組成的，其功能主要是對塑料進行壓實和輸送；熔融段 ： 使塑料進一步壓實和塑化，使包圍在塑料內的空氣壓回到加料口出排除，并改善塑料的熱傳導性能；計量段 ：進一步塑化和均勻化，并使之定壓、定量和定溫德從擠出機頭擠出；描述擠出過程的參數(shù)：有溫度、壓力、流率和能量等。11. 簡述注射成型機的特點。注射

19、成型機是集機械、電氣、液壓于一體的塑料成型設備，具有生產效率高、產品的后加工量小，適應能力強的特點，得到廣泛的應用。12. 簡述注射壓力對制品質量的影響。熔體的流動長度及制品質量隨注射壓力的增大而增大，而沿流動方向的收縮率則隨注射壓力的增加而減少13. 柱塞式注射裝置的主要特點有哪些？單階柱塞式： 只有一套機筒與柱塞同時承擔塑化和注射：柱塞做往復運動，起塑化和注射功能。 雙階柱塞式： 1.角式排列：塑化和注射機筒、柱塞各一套，塑化好的物料經單向閥進入注射機筒；2.同軸線排列：塑化機筒兼做注射柱塞，工作時塑化的機筒可以往復移動；3.共軸線排列：具有一個機筒和兩個柱塞，注射柱塞安裝在塑化柱塞內，兩

20、者可以相對往復移動14. 往復螺桿式注射裝置與柱塞式相比有什么特點？1.塑化效率高，塑化能力大2.熔體的塑化均勻性好3.注射壓力損失小4.結構緊湊5.塑料停滯分解的現(xiàn)象少，機筒易于清理16. 螺桿獲得壓縮比的途徑有哪些？獲得壓縮比的方法，可采用等距變深螺槽、等深不等距螺槽、不等深不等距螺槽、錐形螺桿等方法。其中等距不等深螺槽的辦法易于進行機械加工，故多采用。18. 當熔料高速流經噴嘴時，壓力損失的原因有哪些？當熔體以高速流經小孔徑的噴嘴時，會受到很大的剪切作用，此時有部分壓力能在克服阻力時轉變成熱量，使熔體溫度升高，對熔體起進一步塑化和均化作用；另一部分壓力能則轉變成速度能，使熔體流速加快；在

21、保壓階段，少量的熔體經噴嘴進入模腔，補充制品冷卻收縮所需的熔體（補縮）。因此，噴嘴結構及尺寸對注射時熔體的壓力損失和溫度變化及補縮作用的大小有重要影響。19. 在每個注射成型周期中，對模板的速度有什么要求？開模時慢-快 -慢 , 這樣既可使制品平穩(wěn)頂出，防止模具受撞擊損壞，又能提高機器的循環(huán)次數(shù)以提高生產率。合模時快- 慢。20. 簡述復合型合模裝置工作原理及其特點。工作原理：肘桿機構移模定位；穩(wěn)壓油缸鎖緊模具。特點 ：具有肘桿機構在移模時的良好運動特性；具有液壓式具有的合模力指示、調整方便等優(yōu)點。磨損輕，機器壽命長。21. 什么是擠出機機筒與螺桿的最大間隙與最小間隙，它們對擠出過程及擠出產量

22、有何影響？影響 ：間隙過大，擠出機的生產能力會大大降低，達不到設計要求。間隙過小，會給擠出機的制造和裝配帶來一系列困難，同時還會使擠出機的功率消耗增加22. 分離型螺桿的特點有哪些？將已熔融的物料和未熔融的物料盡早分離，而促進未熔物料更快的熔融，使已熔融物料不再承受導致過熱的剪切，而獲得低溫擠出，在保證塑化質量的前提下提高擠出量優(yōu)點： a. 塑化效率高，塑化質量好b. 產量波動、壓力波動、溫度波動都比較小c. 排氣性能好d. 單耗低e. 適應性強f. 耐掃膛性能好g. 能實現(xiàn)低溫擠出。缺點： a. 熔融能力受到限制b. 加工制造困難 c. 可能引起螺槽堵塞而產生擠出不穩(wěn)定23. 一個完善的合模

23、裝置應具備哪些基本條件？一個比較完善的合模系統(tǒng)應滿足在規(guī)定的注射范圍內，對力、 速度、 安裝模具與取出制品的空間位置三方面的要求，即：a 有足夠的合模力和系統(tǒng)剛性，保證模具在注射成型過程中不產生開縫溢料現(xiàn)象;b 模板應有足夠的開模行程和模具安裝面積，以適應成型不同制品或模具； c 模板在啟閉過程中，有一個比較理想的速度變換過程，即移模速度應是 “慢快慢”的變化過程，這樣既可使制品平穩(wěn)頂出，防止模具受撞擊損壞，又能提高機器的循環(huán)次數(shù)以提高生產率。24. 簡述液壓肘桿式合模裝置的工作原理及其特點。原理：合模系統(tǒng)因發(fā)生彈性變形而產生預緊力，實現(xiàn)對模具的鎖緊，此預緊力即為合模力。特點：1）增力作用。故

24、省力，速度快，變速平穩(wěn)。2）自鎖作用。3）脹模力小，鎖?？煽俊?）模板速度是變化的。5）鎖模油缸不用長時間高壓工作，可及時卸載，以減少功率消耗，節(jié)能。6）不足：模板間距、合模力、移模速度等調節(jié)比較困難，必須設置專門的調節(jié)機構，所以不如液壓式合模裝置適應性廣；此外，機器容易磨損，加工精度要求高。28設計螺桿時應考慮的因素。螺桿的轉速與生產能力的關系螺桿的幾何尺寸對生產能力的影響螺桿與機筒間隙8與生產能力的關系29簡述常規(guī)全螺紋三段螺桿存在的問題及目前常采取的解決辦法。加料段 ： 問題 1.固體輸送效率低2.壓力建立緩慢和波動；方法： 在料斗中設置強制加料螺桿；采用多頭輸送螺紋；機筒部分采用開有軸

25、向溝槽的襯套；改進加料口的結構和尺寸；冷卻加料段以保持固定摩擦性質。壓縮段 ： 問題 1.熔融速率緩慢2.壓力、 溫度和熔融速率容易產生波動3.容易產生掃膛現(xiàn)象4.擠出物容易產生氣泡；方法： 在一定范圍內提高熔融區(qū)機筒溫度Tb 可提高熔融速率；根據(jù)熔融需要，在此段增設功能元件，即成為“功能增強型螺桿”。 均化段 ： 1.存在塑化不均勻現(xiàn)象2.混合效果不好3.容易產生產量波動現(xiàn)象；方法：根據(jù)均化和穩(wěn)定性的要求以及所用物料的性質，優(yōu)化 L3和H3,在此段增設不同的混煉元件從而成為“功能增強型元件”。30. 新型螺桿設計中應注意的幾個問題。熔融效率、塑化混煉（染色、加填充物）是否均勻；加工物料適應性

26、；提高擠出量；改善塑化質量；減少產量波動，壓力波動和在MD方向的溫度波動、TD方向的溫差；提高混合的均勻性和填加物的分散性。31列舉四種提高固體輸送效率的途徑。A要獲得高的生產率 Qs,必須使輸送角。增大，。=90時可獲得理論的最大值 Qsmax> B較 小的M和K值對應著較大的輸送角 。和Qs值。C提高摩擦因數(shù)fb可使輸送角。增大。D在 加料段盡早建立較大的壓力 Po有利于壓實物料，避免熔融區(qū)的不良熔融和波動。E適當加長加料段的長度Zb 也有助于壓實和輸送，使流率得到提高。32簡述注射機螺桿頭部結構形式及各自的特點。球形-廣泛使用，大圓錐-適用于流動性好的塑料，小圓錐-用于熱穩(wěn)定性的塑

27、料，扇形體-適用于流動性好的塑料，魚雷體-用于PS,PA,CA,PMMA 等，帶螺紋的錐體-多用于擠出電纜。33擠出機主機的結構組成及各部分的作用。機頭連接法蘭分流板過濾網冷卻水管加熱器螺桿 料筒 油泵 測速電機止推軸承料斗 減速箱螺桿冷卻系統(tǒng)34表示擠出機性能特征的主要參數(shù)有哪些？螺桿直徑、螺桿長徑比、螺桿的轉速范圍、驅動電動機功率、料筒加料段數(shù)、料筒加熱功率、擠出機生產率、機器的中心高、機器的外形尺寸 36簡述擠出機的擠出過程。加料段 ， 物料自料斗進入螺桿以后，在旋轉著的螺桿作用下，通過機筒內壁和螺桿表面的摩擦作用向前輸送和壓實。一般來說，塑料在加料段是呈固態(tài)向前輸送的。熔融段或壓縮段:

28、此段的作用是使塑料進一步壓實和塑化，是包圍在塑料內的空氣壓回到加料口處排出，并改善塑料的熱傳導性能。計量段 ：塑料進入計量段后進一步塑化和均勻化，并使之定壓、定量和定溫從擠出機頭擠出。描述擠出過程的參數(shù)：有溫度、壓力、流率和能量等。37注射壓力的選取應考慮的因素。必須克服熔料從機筒流向模腔所經過各種流道的流動阻力，給予熔料必要的沖模速度，并對熔體進行壓實。38簡述注射機的注射成型過程。預塑化，合模，注射裝置前移，注射，保壓，注射裝置復位，制品冷卻開模，制品頂出等動 作所組成的周期性過程 39簡述注射機合模裝置的基本要求。A 有足夠的合模力和系統(tǒng)剛性，保證模具在注射過程中不產生開縫溢料現(xiàn)象。B

29、模板應有足夠的開模行程和模具安裝面積，以適應成型不同制品或模具。C 模板在啟閉過程中，有一個比較理想的速度變換過程，即移模速度應是“慢-快 -慢”的變換過程，這樣既可使制品平穩(wěn)頂出，防止模具受撞擊損壞，又能提高機器的循環(huán)次數(shù)以提高生產率。40簡述注射時間、注射速率和注射速度的關系。注射速率是單位時間內熔料從噴嘴射出的理論容量，即螺桿的截面積乘以螺桿注射速度。注射速率越大注射時間越長，大型或超大型一般也不超過10s。41 評價螺桿的標準主要有那幾方面？生產能力；塑化質量；填加物的分散性；熔體溫度；動力消耗；加工不同塑料、匹配不同機 頭和不同制品的適應能力；制造的難易 43注射機的結構組成及各部分

30、的作用。1) 注射系統(tǒng)作用是使塑料物料均勻地塑化成為熔融狀態(tài)的熔體，并以一定的注射壓力和注射速度把一定量的塑料熔體注射入模具模腔中。2) 合模系統(tǒng)作用是保證成型模具靈活，準確， 迅速， 可靠而安全的進行啟閉。3) 液壓傳動系統(tǒng)作用是保證注射成型機能按預定的工藝過程要求(如壓力，速度，溫度，時間等)和成型周期中的動作程序能準確有效地進行工作而設置的動力系統(tǒng)。4) 電氣控制系統(tǒng)電氣控制系統(tǒng)與液壓傳動系統(tǒng)相互協(xié)調，完成注射成型機的各項預定動作。46分析擠出機螺桿采用的材料及各自的熱處理方法。45 號鋼 便宜，加工性能好，但耐磨耐腐蝕性能差。熱處理：調質HB220 270，高頻淬火HRC45 48。

31、40Cr 的性能優(yōu)于45號鋼，但往往要鍍上一層鉻，以提高其耐腐蝕耐磨損的能力。但對鍍鉻層要求較高，鍍層太薄易于磨損，太厚則易剝落，剝落后反而加速腐蝕，目前已較少應用。熱處理：調質 HB220270,鍍硬銘HRC>55。氮化鋼、38CrMoAl綜合性能比較優(yōu)異，應用比較廣泛。一般氮化層達0 4 0 6毫米。但這種材料抵抗氯化氫腐蝕的能力低，且價格較高。熱處理：調質 HB220-270,滲氮HRC>65 48螺桿螺槽內熔體的運動分析。正流 ：是由物料受機筒的摩擦拖曳引起的，最大處速度為Vbz， 起到擠出物料的作用，流量用Qd表示。倒流：由機頭、口型等阻力元件產生的壓力引起的回流。方向與

32、正流方向相 反，流量為Qp表示。倒流的速度分布是按拋物線關系變化的，它將引起生產能力的損失。 橫流：沿與螺紋槽方向相垂直的方向流動。它使物料在螺槽內產生翻轉運動，形成環(huán)流。它 能促使物料的混合、 攪拌和熱交換，因此有利于物料的均化和塑化，但對總生產能力的影響可以忽略，流量 Qc=0。漏流：由機筒與螺棱間隙 8處形成的倒流。方向沿螺桿軸線方向， 并由機頭向后。流量用 QL表示。對提高擠出機流量起反作用。漏流流量要比正流和逆流小 得多。綜上：熔融物料在螺紋槽中的流動是上述四種流動的組合，因而它在螺紋中是以螺旋形的軌跡向前移動的。51.簡述液壓-曲肘合模裝置的運動特性。A具有自鎖功能。當油缸活塞拉動

33、曲肘伸展成直線時，合模鎖緊后即可自鎖。此時油缸卸載 而鎖模力部會自行消失。B具有可靠的鎖模力。當模具的內壓力升高， 脹模力大于鎖模力時， 合模裝置有附加力仍可鎖緊模具。C鎖模油缸不用長時間高壓工作，可及時卸載，以減少功率消耗，節(jié)能。D模板移動速度可變，合模時由高速到低速，開模時由低速到高速，使模具 得到有效的保護。E合模力的放大作用。四、分析題1、螺桿獲得壓縮比的途徑有哪些？獲得壓縮比的方法， 可采用等距變深螺槽、等深不等距螺槽、不等深不等距螺槽、 錐形螺桿等方法。其中等距不等深螺槽的辦法易于進行機械加工，故多采用。2、從螺桿的分段，分析擠出機的擠出過程。加料段：:塑料自加入料斗進入螺桿以后，在旋轉著的螺桿的作用下，使通過機筒內壁和螺桿 表面的摩擦作用向前輸送和壓實。塑料在加料段是呈固態(tài)向前輸送的。熔融段二當塑料從加料段進入熔融段后，并由于螺桿螺槽的逐漸變淺，以及過濾網、分流板 和機頭的阻礙作用，塑料逐漸形成高壓，并進一步被壓實。均化段：塑料進入均化段后將進一步塑化和均勻化，并使之定壓.定量和定溫地從機