塑料成型總結(jié)

1、塑料成型總結(jié)注射成型又稱為注射模塑或注塑成型，是熱塑性塑料制品成型的一種最重要的方法。注射成型模具占整個塑料模的90左右。優(yōu)點：（1）成型周期短 （2）復雜塑件能一次成型 （3）成型精度高 （4） 生產(chǎn)效率高 （5）易于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)缺點：（1）設備及模具制造費用較高 (2）不適合單件及批量較小的塑料制品的生產(chǎn)注射機:1. 塑化注射系統(tǒng);2。 合模-開模系統(tǒng);3. 操作控制系統(tǒng);其他:模溫調(diào)節(jié)、安全系統(tǒng)等注射機分類:按外形特征分：（1）臥式注射機(2）立式注射機（3)角式注射機按工作原理分：（1)柱塞式注射機 (2）螺桿式注射機柱塞式注射機工作原理：加熱圈加熱料筒，柱塞在料筒內(nèi)僅作往復運動,將

2、熔融塑料注入模具.分流梭裝在料筒靠前端的中心部分，將流經(jīng)該處的塑料分成薄層,加快熱傳遞；塑料得到塑化。螺桿式注射機工作原理：螺桿在料筒內(nèi)旋轉(zhuǎn)，將料斗中的塑料卷入，并逐步將其壓實、排氣、塑化,不斷地將塑料熔體推向料筒前端，積存在料筒前部與噴嘴間，螺桿本身受到熔體的壓力而緩緩后退。當積存的熔體達到預定的注射量，螺桿停止轉(zhuǎn)動，在液壓油缸的驅(qū)動下向前移動，將熔體注入模具。注射成型機的規(guī)格及主要技術(shù)參數(shù)： 國際：注射容量鎖模力注射容量-指注射壓力為100 MPa時的理論注射容量。 如SZ-160/1000:注射機是理論注射容量約為160 cm3，鎖模力約為1000 KN的塑料(S）注射（Z）成型機。 國

3、內(nèi)：注射容量如XS-ZY500,表示注射機在無模具對空注射時的最大注射容量為500 cm3，預塑化螺桿式（Y）、塑料 （S）、注射（Z )、成型（X)機。主要技術(shù)參數(shù)：注射：公稱注射量、螺桿直徑及有效長度、注射行程、 注射壓力、注射速度、塑化能力。合模：合模力、開模力、開合模速度、開模行程、模板 尺寸、推出行程、推出力.綜合性能：空循環(huán)時間、機器的功率、體積和質(zhì)量.注射前的準備：為了使注射成型順利進行，保證塑件質(zhì)量,一般在注射之前要進行原料預處理、清洗料筒、預熱嵌件和選擇脫模劑等準備工作.注射過程：注射過程包括：加料、塑化、合模、注射、保壓、冷卻和脫 模等。塑化塑料熔融，塑料在料筒內(nèi)加熱到粘流

4、狀態(tài)并具有良好的可塑性的過程.注射充型-將塑化好是塑料熔體經(jīng)過噴嘴和澆注系統(tǒng)快速進入封閉型腔的過程.（注射充型又可細分為流動成型、保壓補縮和倒流三個階段。)塑件的后處理:塑件開模后因各種原因（熱應力）造成塑件收縮不一致，而導致塑件使用過程中變形或開裂，因此要設法消除。消除內(nèi)應力的方法有退火處理和調(diào)濕處理.（1）退火處理：其方法是從模具中取出的塑件放在一定溫度的烘箱中或者液體介質(zhì)（如熱水、礦物油、甘油等）中一段時間,然后緩慢冷卻。（2）調(diào)濕處理 ：將脫模后的塑件放在熱水中處理,不僅隔絕空氣防止氧化，消除內(nèi)應力，而且可以加速達到吸濕平衡，穩(wěn)定尺寸，姑稱調(diào)濕處理。注射成型工藝參數(shù)：在塑料注射成型過程

5、中,工藝條件的選擇和控制是保證成型順利進行和塑件質(zhì)量的關鍵因素之一.工藝條件主要影響塑化流動和冷卻的時間、壓力和相應的各個作用時間.1、溫度：在注射成型中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度.2、壓力：（1)塑化壓力(背壓）：指螺桿式注射成型時,螺桿頭部熔體在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的阻力。(背壓一般不大于2 MPa ）（2）注射壓力:注射壓力是指柱塞或螺桿頂部對塑料熔體所施加的壓力.(70150MPa）(3）保壓壓力:型腔充滿后，注射壓力的作用在于對模內(nèi)熔體的壓實，此時的注射壓力也可稱為保壓壓力。（4）型腔壓力：型腔壓力是注射壓力在經(jīng)過注射機噴嘴、模具的流道、澆口等的壓力損失后，作用在型

6、腔單位面積上的壓力。一般型腔壓力是注射壓力的0。30.65倍，大約為2040 MPa.3、注射速度:但注射速率太快可能使熔體從層流變?yōu)橥牧?，嚴重時會引起熔體在模內(nèi)噴射而造成模內(nèi)空氣無法排出。成型周期：完成一次注射成型工藝過程所需的時間稱為成型（或生產(chǎn))周期。第4章 注射模具設計注射模的結(jié)構(gòu)組成 :導柱、導套、定位圈、復位桿、限位釘、推桿、為了注射成型過程中將型腔內(nèi)原有的空氣和塑料熔體中逸出的氣體排出，在模具分型面上常開設排氣槽。注射模的結(jié)構(gòu)組成注射模的分類：1. 單分型面注射模：單分型面注射模具又稱為兩板式模具,它是注射模具中最簡單又最常見的一種結(jié)構(gòu)形式。這種模具占全部注射模具的70%左右。(

7、構(gòu)成型腔的一部分在動模，另一部分在定模.主流道設在定模一側(cè),分流道設在分型面上。）2。雙分型面注射模:雙分型面注射模又稱為三板式注射模，即在動模與定模之間增加了一個移動的澆口板(中間板）.3。帶活動鑲件的注射模：由于塑件的特殊要求，需在模具上設置活動的型芯、螺紋型芯等鑲件。4. 帶有側(cè)向抽芯的注射模：當塑件帶有側(cè)孔或側(cè)凹時，其成型零件就必須做成可側(cè)向移動的.5. 自動脫螺紋的注射模：對于帶有內(nèi)螺紋或外螺紋的塑件,當要求自動脫模螺紋時，可在模具中設置能轉(zhuǎn)動的螺紋型芯或型環(huán)，利用注射機的往復運動或旋轉(zhuǎn)運動，帶動螺紋型芯或型環(huán)轉(zhuǎn)動,使塑件脫出.6。 推出機構(gòu)設在定模一側(cè)的注射模 ：有時由于塑件的特殊

8、要求或形狀的限制,開模后塑件仍將留在定模一側(cè)，這時就應在定模一側(cè)設置推出機構(gòu)。7。 熱流道凝料注射模 ：流道注射模在成型過程中，模具澆注系統(tǒng)中的塑料始終保持熔融狀態(tài).從模具設計考慮，需要了解注射機的主要技術(shù)規(guī)范有：公稱注射量、公稱注射壓力、公稱鎖模力、模具安裝尺寸以及開模行程。1. 公稱注射量 ：（1） 公稱注射容量:是指注射機對空注射時，螺桿一次最大行程所注射的塑料體積，以立方厘米（cm3）表示。（2） 公稱注射質(zhì)量：注射機對空注射時，螺桿作一次最大注射行程所能注射的聚苯乙烯塑料質(zhì)量,以克（g)表示.為了保證正常的注射成型，模具需要的實際注射量應該小于或等于某注射機的公稱注射量的80%。鎖模

9、力的校核：鎖模力是指注射機的鎖模機構(gòu)對模具所施加的最大夾緊力.注射機的額定鎖模力必須大于脹型力，否則容易出現(xiàn)鎖模不緊而發(fā)生溢料的現(xiàn)象。模具與注射機安裝部分的相關尺寸,主要有噴嘴尺寸、定位圈尺寸、拉桿間距、最大模具厚度與最小模具厚度等。模具定模固定板上的定位圈要求與主流道同心，并與注射機固定模板上的定位孔基本尺寸相等，并呈間隙配合。模具的固定：模具的安裝固定形式有壓板式與螺釘式,另外還有自動固定機構(gòu)。開模行程是指從模具中取出塑件所需要的最小開模距離（H）。它必須小于注射機移動模板的最大行程（Smax）。由于注射機的鎖模機構(gòu)不同,開模行程可按一下兩種情況進行校核:1。 開模行程與模具厚度無關 2。

10、 開模行程與模具厚度有關開模行程與模具厚度無關：這種情況主要是指鎖模機構(gòu)為液壓-機械聯(lián)合作用的注射機，其模板行程是連桿的最大沖程決定的。開模行程與模具厚度有關：這種情況主要是全液壓式鎖模機構(gòu)的注射機和機械鎖模機構(gòu)的直角式注射機。分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面.分型面的形式與塑件幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件、澆口形狀有關。分型面的形式:水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲面分型面、平面、曲面分型面分型面的選擇原則:(1) 符合塑件脫模的基本要求，分型面位置應設在塑件脫模方向最大的投影邊緣部位；(2) 分型線不影響塑件外觀;(3) 確保塑件留在動模

11、一側(cè)；(4) 確保塑件質(zhì)量；(5) 分型面選擇應盡量避免形成側(cè)孔、側(cè)凹;(6) 滿足模具的鎖緊要求；(7) 合理安排澆注系統(tǒng)，特別是澆口位置；(8) 有利于模具加工。型腔數(shù)目的確定:1. 按技術(shù)參數(shù)確定型腔數(shù)目2. 根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目多型腔排列一般原則：1、 從注射工藝角度需考慮以下幾點：流動長度、流道廢料、澆口位置、進料平衡、型腔壓力平衡2、 從模具結(jié)構(gòu)角度需考慮以下幾點：1）滿足封膠要求，排位應保證流道、澆口套距定模型腔邊緣有一定的距離，以滿足封膠要求。2) 滿足模具結(jié)構(gòu)空間要求排位時應滿足模具結(jié)構(gòu)件，如楔緊塊、滑塊、斜推桿等的空間要求。同時應保證以下幾點： 模具結(jié)構(gòu)件有足夠強度； 與

12、其它模架零件無干涉； 有運動件時，行程須滿足脫模要求,有多個運動件時，要注意相 互之間不能產(chǎn)生干涉；3） 充分考慮螺釘、冷卻水及推出裝置為了使模具能達到較好的冷卻效果。4） 模具長寬比例是否協(xié)調(diào).澆注系統(tǒng)-從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。作用:使塑料熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件分類：普通澆注系統(tǒng)、熱流道澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)的組成：普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料井四部分組成。主流道是鏈接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，橫截面為圓形，帶有一定的錐度。冷料井也稱冷料穴,冷料井一般設在主流道和分流道的末端，其作用就是存放

13、兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料和料流前鋒的“冷料”,防止“冷料"進入型腔而形成各種缺陷.分流道是主流道與澆口之間的通道，一般設在分型面上,起分流和轉(zhuǎn)向的作用.澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道。（澆口的作用:使從分流道流過來的塑料熔體以較快的速度進入和充滿型腔，型腔充滿后，澆口部分的熔體能迅速的凝固而封閉澆口，防止型腔內(nèi)的熔體倒流。）分流道設計1. 影響分流道的設計因素：（1）制品的幾何形狀、壁厚、尺寸大小及尺寸的穩(wěn)定 性、內(nèi)在質(zhì)量及外觀質(zhì)量要求.（2）塑料的種類，亦即塑料的流動性、熔融溫度與熔融 溫度區(qū)間、固化溫度以及收縮率。（3)注射機的壓力、加熱溫度及注射速度。（4）主流道及分

14、流道的脫落方式。（5）型腔的布置、澆口位置及澆口形式的選擇。2。 分流道的設計原則:(1）塑料流經(jīng)分流道時的壓力損失及溫度損失要小.（2）分流道的固化時間應稍后于制品的固化時間，以利 于壓力的傳遞及保壓。（3）保證塑料迅速而均勻地進入各個型腔。(4)分流道的長度應盡可能短,其容積要小。（5）要便于加工及刀具選擇.澆口的類型及特點：（1)直接澆口：熔融塑料從主流道直接注入型腔的最普通的澆口。位置一般在模具中心，一般設置一個深度為塑件厚度一半的冷料穴.優(yōu)點：澆口橫截面積大、流動阻力??；有利于排氣及消除熔接痕;保壓補縮強，易于完整成型；模具結(jié)構(gòu)簡單,便于加工；缺點:只適用于單型腔模具，取出澆口凝料比

15、較困難；有明顯澆口痕跡;澆口冷卻緩慢,效率低；（2）中心澆口-熔體從中心流向型腔：澆口進料點對稱，充型均勻,能消除拼縫線且模具排氣順利，澆口的余料去除方便。分類： （1)盤形澆口 （2)環(huán)形澆口（3)輪輻式澆口（4）爪形澆口（3)點澆口 ：點澆口又稱針點澆口，是比較常用的一種澆口形式，常用于流動性較好的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、ABS等。優(yōu)點：能獲得外形清晰、表面光澤的塑件制品;澆口可在塑件的表面及任何位置，并不影響制品的外觀。缺點：注射壓力損失較大；模具結(jié)構(gòu)復雜;流道與制品的比例較大.（4）側(cè)澆口:側(cè)澆口一般設在分型面上,從塑件的側(cè)面進料。優(yōu)點:縮短澆口冷卻時間，從而縮短成型周期；易于去除澆口

16、系統(tǒng)的凝料而不影響塑件的外觀；澆口設在分型面上，容易加工。缺點：注射壓力損傷較大；側(cè)澆口容易形成熔接痕、縮孔等缺陷.(5）潛伏式澆口 （點澆口的變異，位置選擇范圍更廣）（6）護耳形澆口（用于難以成型的塑料） 1、耳槽2、主流道3、分流道4、澆口 澆口的設計原則:（1）避免引起熔體破裂現(xiàn)象（2）有利于塑料熔體補縮(3)有利于熔體流動(4）有利于型腔內(nèi)氣體的排出（5)減少塑件熔接痕或者增加熔接強度（6）防止料流將型芯或嵌件擠壓變形（7)高分子取向?qū)λ芗阅艿挠绊懀?）保證流動比在允許范圍內(nèi)1、型腔內(nèi)氣體的來源:(1）原有的空氣(2)樹脂中釋放的揮發(fā)性物質(zhì)及水汽。2、型腔內(nèi)氣體的危害;常用的排氣方式

17、：1. 利用模具分型面或配合間隙排氣2。 開設排氣槽排氣3. 鑲嵌燒結(jié)的金屬塊排氣排氣槽開設在型腔最后充填的部位引氣:塑件粘附型腔的情況較嚴重，開模時也應設置引氣裝置（尤其整體結(jié)構(gòu)的深型腔）引氣方式:1。 鑲拼式側(cè)隙引氣 2. 氣閥式引氣塑件在成型加工過程中，用來填充塑料熔體以成型制品的空間被稱為型腔(模膛）。構(gòu)成型腔的零件叫做成型零件。凹模又稱為陰模，它是成型塑件外輪廓的零件.分類：1。 整體式凹模：由一整塊金屬材料直接加工而成(優(yōu)點：強度好,不易變形 缺點：成型后熱處理變形大，浪費材料）2整體嵌入式凹模:對于小件一模多腔模具,一般是將每個凹模單獨加工后壓入定模中。3 組合式凹模:對于形狀復

18、雜的凹?；虺叽巛^大時，可把凹模做成通孔型的,然后再裝上底板，底板的面積大于凹模的底面。4 鑲嵌式凹模：（1）局部鑲拼式凹模：對于形狀復雜或易損壞的凹模，將難以加工或易損壞的部分做成鑲件形式嵌入凹模主體上。(2）側(cè)壁鑲拼嵌入凹模:對于大型和復雜的模具,可采用側(cè)壁鑲拼嵌入式結(jié)構(gòu),將四側(cè)壁與底部分別加工、熱處理、研磨、拋光后壓入模套，四壁相互鎖扣連接.凸模的結(jié)構(gòu)設計：凸模（即型芯）是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通常可分為整體式和組合式兩種類型。分類:1整體式凸模 2 組合式凸模：(1）整體裝配式凸模：它是將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成。(2）圓柱形小型芯的裝配：反嵌法固定小型芯的參數(shù)與配合 。（

19、3) 異形型芯結(jié)構(gòu)：對徑向尺寸較小的異形型芯也可采用正嵌法結(jié)構(gòu).（4) 鑲拼型芯結(jié)構(gòu) ：對于形狀復雜的型芯，為了便于機加工,也可采用鑲拼結(jié)構(gòu).螺紋型芯和型環(huán)的結(jié)構(gòu)設計：1、 螺紋型芯：螺紋型芯分別用于成型塑件上的螺紋孔和安裝金屬螺母嵌件兩種。2、 螺紋型環(huán)：用于成型塑件外螺紋或固定帶有外螺紋的金屬嵌件。成型零件工作尺寸計算：成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構(gòu)成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的徑向尺寸（包括矩形和異形零件的長和寬）、凹模和凸模的高度尺寸以及位置(中心距）尺寸等。影響工作尺寸的因素:（1)塑件的公差（2）模具制造公差 （3）模具的磨損量 （4）塑件的收縮率設計模具時，應該力求

20、成型零件具有較好的裝配、加工及維修性能。為了提高成型零件的工藝性,主要從以下幾點考慮：(1)避免產(chǎn)生尖角、薄鋼 (2）保證成型零件的強度和剛度 (（1)盡量避免零件的尖角，所有成型零件要盡力避免尖角的出現(xiàn),因為尖角容易引起應力集中從而降低零件的使用壽命。特別是凹模的內(nèi)腔更是這樣。2）增加鎖緊塊,減少彈性變形。3）盡量減小動模墊板在墊塊上的跨距，當跨距較大時，可在動模墊板與動模座板之間增加支承柱.4）對于較為細長的型芯采用端部定位，提高強度，減少型芯變形。） (3）易于加工：易于加工是對成型零件設計的基本要求.設計時考慮小孔與鑲件的對接面配合方法;(5） 不能影響外觀 導柱導向機構(gòu)：在模具工作時

21、,導向機構(gòu)可以位置動模和定模的正確合模，合模后保持型腔的正確形狀.同時,導向機構(gòu)可以引導動模順序合模，防止型芯在合模過程中損壞,并能承受一定的側(cè)向力。（1、導柱 2導套)錐面和合模銷精定位裝置：對于精密、大型模具,以及導向零件（如導柱)需要承受較大側(cè)向力的模具,在模具上通常需要設計錐面、斜面、錐形導柱或合模精確定位裝置。(1）錐面精定位(2）斜面精定位(3）錐形導柱(適用于側(cè)向力不大的小型模具)（4)合模銷定位（在垂直分型面的模具中,為保證錐模套中的對拼凹模相對位置準確，常采用兩個合模銷精定位。)脫模機構(gòu)設計:在注射成型的每一個循環(huán)中，都必須使塑件從模具凹模中或型芯上脫出,模具中這種脫出的機構(gòu)

22、成為脫模機構(gòu)（推出機構(gòu)、頂出機構(gòu)).作用:1。將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離；2。將塑件從模具內(nèi)取出脫模機構(gòu)和設計原則：1） 塑件滯留于動模，模具開啟后應以使塑件及澆口凝料 滯留于帶有脫模裝置的動模上. 2) 保證塑件不變形損壞。 3） 力求良好的塑件外觀。一次脫模機構(gòu)(簡單脫模機構(gòu))：凡在動模一邊施加一次推出力，就可實現(xiàn)塑件脫模的機構(gòu)，稱為一次脫模機構(gòu)或稱簡單脫模機構(gòu)。1。推桿脫模機構(gòu) ：推桿脫模機構(gòu)是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等優(yōu)點.推桿的尺寸數(shù)量和布置:在首先保證推出穩(wěn)定、可靠的情況下，應盡可能地降低推桿數(shù).推桿數(shù)目過多：增加推桿制造成本; 增加型

23、芯、動模墊板和推桿固定板上鉆孔費用； 影響型芯和冷卻管道的布置推桿布置的一般原則:1.推桿必須布置在需要排氣的區(qū)域2.推桿應布置在制品最低點處,如肋、輪轂和凸臺3.推桿可按需要置于或靠近制品拐角處4。推桿應盡可能的對稱,均勻地分布在制品上5。推桿應布置在肋與肋或壁與肋的相交點上推出機構(gòu)的導向：當推桿較細或推桿數(shù)量較多時，為了防止因塑件反阻力不均而導致推桿固定板扭曲或傾斜而折斷推桿或發(fā)生運動卡滯現(xiàn)象，常在推出機構(gòu)中設導向零件，一般包括導柱和導套。（一般情況下,導柱不少于兩個，大型模具要四個）推出機構(gòu)的復位：脫模機構(gòu)完成塑件推出后,為進行下一個循環(huán)必須回復到初始位置。目前常用的復位形式主要有復位桿

24、復位和彈簧復位。推管脫模機構(gòu): 推管又稱空心推桿或頂管（司筒），特別適用于圓環(huán)形、圓筒形等中心帶孔的塑件脫模。 推管整個周邊來推頂塑件，具有塑件受力均勻，無變形、無推出痕跡等優(yōu)點.根據(jù)推桿的形狀和固定方式不同，可將推管分成三種類型:（1） 普通推管（2） 底板有臺階結(jié)構(gòu)推管（3） 中心開槽的推管脫模板脫模機構(gòu)：脫模機構(gòu)又稱推件板。其特點是推出面積大，推力均勻,塑件不易變形，表面無推出痕跡，結(jié)構(gòu)簡單,模具無需設置復位桿，適用于大筒形塑件或薄壁容器及各種透明的塑件.推塊脫模:推塊是推管的一種特殊形式,用于推出非圓形的大面積塑件利用成型零件的脫模機構(gòu):某些成型零件不能采用上述脫模機構(gòu)。這時，可利用成

25、型零件來脫模。（利用推桿推出螺紋型芯,塑件與型芯一起取出，在模具外將塑件脫出，然后經(jīng)人工將型芯放入模內(nèi)）二及多元聯(lián)合脫模機構(gòu):對于深腔殼體、薄壁、局部有管狀、凸肋、凸臺及金屬嵌件的復雜塑件，多采用兩種或兩種以上的簡單脫模機構(gòu)聯(lián)合推出，以防止塑件脫模時變形。氣動脫模機構(gòu)：在凸模（型芯)上設置壓縮空氣推出閥門,利用壓縮空氣脫模。（特別適用于杯子、水桶和洗臉盆等深腔薄壁類容器，尤其是軟質(zhì)塑料的脫模。）二次脫模機構(gòu)： 一般的塑件，其推出動作是一次完成的。但是對于某些特殊形狀的制品，一次推出動作難以將制品從型腔中推出或這制品不能自動脫落,這是就必須再增加一次推出動作才能使制品脫落。1、 單推板二次脫模機

26、構(gòu):(1）彈簧式 (2)U形限制架式 (3)擺塊拉板式（4）滑塊式:通過斜導柱和滑塊實現(xiàn)二次脫模2、雙推板二次脫模機構(gòu)：具有兩套推出裝置，并利用其先后動作完成二次脫模。(1)八字形擺桿式二次脫模機構(gòu)（2） 楔塊擺鉤式二次脫模機構(gòu)：一級推出-擺鉤的連接作用；二級推出擺鉤碰到楔塊,脫離圓柱銷（3)氣動二次脫模機構(gòu) ：先由推桿推動脫模板(即型腔板）完成第一次脫模作用，使塑件脫離型芯。此后打開氣閥，壓縮空氣從噴嘴噴出，將塑件從脫模板中吹出,完成第二次脫模.液壓二次脫模機構(gòu):第一次推出動作由液壓缸完成。第二次推出動作依靠機械推出系統(tǒng)完成。雙（向）脫模機構(gòu):由于塑件結(jié)構(gòu)或形狀特殊，開模時在塑件直流于動模、

27、定模不確定的情況下，應考慮動模和定模兩側(cè)都設置脫模機構(gòu),故成為雙（向）脫模機構(gòu).氣動雙脫模機構(gòu)順序脫模機構(gòu):順序脫模機構(gòu)又稱為順序分型機構(gòu)。由于制品與模具結(jié)構(gòu)的需要,首先需將定模與型腔板與定模分開一定距離后，再使動模與動模型腔板分開取出制品。(1) 彈簧順序脫模機構(gòu)(2)拉鉤式順序脫模機構(gòu)注射模 （3)定距導柱順序脫模機構(gòu)澆注系統(tǒng)凝料的脫出機構(gòu):一般來說,普通澆注系統(tǒng)多數(shù)是單分型面的二板模具,而點澆口、潛伏式澆口多是雙分型面的三板模具。（1） 普通澆注系統(tǒng)凝料的脫出機構(gòu):通常采用側(cè)澆口、直接澆口及盤環(huán)形澆口類型的模具，其澆注系統(tǒng)凝料一般與塑件連在一起.（2） 點澆口式澆注系統(tǒng)凝料的脫出機構(gòu):點

28、澆口澆注系統(tǒng)凝料，一般可用人工、機械手取出,但生產(chǎn)效率低,勞動強度大.（3)潛伏式澆口凝料的脫出機構(gòu)：脫模裝置分別設置塑件和流道凝料的推出機構(gòu),在推出過程中,澆口被拉斷,塑件與澆注系統(tǒng)凝料各自自動脫落。螺紋塑件的脫模機構(gòu)：塑件的內(nèi)螺紋由螺紋型芯成型，外螺紋由螺紋型環(huán)成型，所以帶螺紋塑件的脫出可分：強制脫螺紋、拼合式螺紋型芯(或螺紋型環(huán)）、旋轉(zhuǎn)脫螺紋1、強制脫螺紋：適用于精度要求不高的塑件2、拼合式螺紋型芯和型環(huán)： 對于精度要求不高的外螺紋塑件，可采用兩塊拼合式螺紋型環(huán)成型。對于精度要求不高的內(nèi)螺紋塑件，可設計成間斷內(nèi)螺紋,由拼合的螺紋型芯成型。3、旋轉(zhuǎn)式脫螺紋:(1）螺紋部分的止轉(zhuǎn)、回轉(zhuǎn)方式與

29、推出：1、塑件外部有止轉(zhuǎn)的情況2、塑件內(nèi)部有止轉(zhuǎn)的情況3、塑件的端面有止轉(zhuǎn)的情況（2）旋轉(zhuǎn)脫螺紋的驅(qū)動方式：1、人工驅(qū)動2、利用開模運動脫螺紋3、使用氣缸和油缸驅(qū)動脫螺紋機構(gòu)4、使用電機驅(qū)動脫螺紋5、使用液壓馬達驅(qū)動脫螺紋側(cè)向側(cè)芯機構(gòu):完成側(cè)向活動型芯的抽出和復位的這種機構(gòu)就叫做側(cè)向抽芯機構(gòu)。側(cè)型芯常常裝在滑塊上，這種滑塊機構(gòu)的運動常有以下這幾種形式：(1）模具打開或關閉的同時,滑塊也同步完成側(cè)型芯的抽出和復位的動作。（2）模具打開后,滑塊借助外力驅(qū)動完成側(cè)型芯的抽出和復位的動作。（3）與前兩種所不同，將滑塊設在定模，在模具打開前，借助其他動力將側(cè)型芯抽出.按照側(cè)向分型機構(gòu)可按如下圖所示的情形

30、進行分類：按側(cè)抽芯機構(gòu)的動力來源將其分為手動、氣動、液壓和機動四種類型。1、 手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu):(1）模內(nèi)手動分型抽芯結(jié)構(gòu) (2）模外手動分型抽芯結(jié)構(gòu)2、 液壓、氣動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu):利用液壓或氣體的壓力,通過液壓或氣缸活塞及控制系統(tǒng)，實現(xiàn)側(cè)向分型或抽芯動作。3 機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)：機動抽芯機構(gòu)的結(jié)構(gòu)比較復雜,但抽芯不需人工操作。抽拔力較大,具有靈活、方便、生產(chǎn)效率高、容易實現(xiàn)全自動操作、無需另外添置設備等優(yōu)點，在生產(chǎn)中被廣泛采用。機動抽芯按結(jié)構(gòu)形式可分為斜導柱、彎銷、斜導槽、斜滑塊、楔塊、齒輪齒條、彈簧等多種抽芯形式。（斜導柱抽芯機構(gòu)是最常用的一種側(cè)向抽芯機構(gòu)，它具有結(jié)構(gòu)簡單、制

31、造方便、安全可靠等特點。）滑塊分為整體式和組合式4.楔緊塊的設計:（1)滑塊鎖緊楔形式：為了防止活動型芯和滑塊在成型過程中受力而移動，滑塊應采用楔緊塊鎖緊。5。斜導柱抽芯機構(gòu)的常見形式：(1）斜導柱在定模,滑塊在動模（2)斜導柱在動模，滑塊在定模 （3)斜導柱和滑塊同在定模 （4）斜導柱和滑塊同在動模合模時的干涉現(xiàn)象及先復位機構(gòu)：1、避免推桿與活動型芯的水平投影相重合;2、推桿的推出不超過活動型芯的最低面；3、采用推桿先于活動型芯復位機構(gòu)。常見的“先復位機構(gòu)”有以下幾種形式：（1)楔形三角滑塊式先復位機構(gòu) （2）楔形擺桿式先復位機構(gòu) （3）楔形-杠桿式先復位機構(gòu) (4)楔桿-鉸鏈式先復位機構(gòu)

32、（5)彈簧先復位機構(gòu)斜滑塊側(cè)抽芯機構(gòu)：按斜滑塊所處的位置不同,又可分為斜滑塊外側(cè)抽芯和內(nèi)側(cè)抽芯兩種形式。斜推桿導滑的兩種基本形式：外側(cè)抽芯和內(nèi)側(cè)抽芯擺桿機構(gòu)側(cè)抽芯機構(gòu)：（1)擺桿外側(cè)抽芯機構(gòu) (2）擺桿內(nèi)側(cè)抽芯機構(gòu) 齒輪齒條抽芯機構(gòu):使用齒輪齒條機構(gòu)，并且借助于模具開模提供動力，將直線運動轉(zhuǎn)換為回轉(zhuǎn)運動,再將回轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)換為直線或圓弧運動,以完成側(cè)型芯的抽出與復位。按照側(cè)型芯的運動軌跡不同可分為：側(cè)型芯水平運動、傾斜運動、圓弧運動彈性元件抽芯機構(gòu):當塑件的側(cè)凹比較淺,而抽芯力和抽芯距都不大的情況下，可以采用彈簧或硬橡皮實現(xiàn)側(cè)抽芯動作。溫度調(diào)節(jié)的必要性:在注射成型中，模具的溫度直接影響到塑件的質(zhì)量

33、和生產(chǎn)效率.由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，對模具溫度的要求也不同。通常溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)分為冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)兩種。（1)設置冷卻系統(tǒng)的模具 一般注射到模具內(nèi)的塑料熔體的溫度為200，熔體固化成為塑件后從60左右的模具中脫模，溫度的降低是依靠模具內(nèi)部冷卻水,將熱量帶走。 （2） 設置加熱系統(tǒng)的模具對于要求較高模溫（80120）的塑料，如聚碳酸酯、聚苯醚等,若模具較大，模具散熱面積大，有時僅靠注入高溫塑料來加熱模具是不夠的。因此需要設置加熱裝置.（模具通過通入熱水、蒸汽或熱油的方式或安放電阻絲進行加熱.）溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響表現(xiàn)在以下幾個方面：（1）變形：模具溫度穩(wěn)定，冷卻速度均衡，可以減

34、小塑件的變形。(2)尺寸精度：利用溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模具溫度的恒定，能減少制品成型收縮率的波動,提高塑件精度的穩(wěn)定性。（3）力學性能:對于結(jié)晶型塑料，結(jié)晶度越高，塑件的應力開裂傾向越大，故從減小應力開裂的角度出發(fā)，降低模溫是有利的。(4）表面質(zhì)量：提高模具溫度能改善制品表面質(zhì)量,過低的模溫會使制品輪廓不清晰并產(chǎn)生明顯的熔接痕，導致制品表面粗糙度值提高。 注射模的冷卻時間主要取決于冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。(湍流的冷卻效果比層流好得多。水在湍流的情況下，熱傳遞比層流下的高1020倍.）可以通過如下三條途徑來縮短冷卻時間：(1）提高傳熱膜系數(shù) (2）提高模具與冷卻介質(zhì)之間的溫度差（3)增大冷卻介質(zhì)的傳熱面積冷卻系統(tǒng)的設計原則：1、動、定模要分別冷卻,保持冷卻平衡。2、孔