圓蓋塑料模具設(shè)計WORD

1、文檔可能無法思考全面，請瀏覽后下載! 緒 論1塑料成型模具在加工工業(yè)中的地位塑料成型所用的模具稱為熟料成型模，是用于成型熟料制件的模具，它是型腔模的一種類型。目前，熟料制件幾乎已經(jīng)進(jìn)入了一切工業(yè)部門以及人民日常生活的各個領(lǐng)域，因此，對塑料模具生產(chǎn)不斷向前發(fā)展起著推動作用?，F(xiàn)代塑料成型生產(chǎn)中，塑料制件的質(zhì)量與塑料成型模具、塑料成型設(shè)備和塑料成型工藝密切相關(guān)。其中，整套圖紙加完整說明書：扣扣849427068。塑料成型模具的質(zhì)量最為關(guān)鍵。要求塑料模具能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等方面均能滿足使用要求的優(yōu)質(zhì)制品。從模具使用角度，要求高效率、自動化、操作簡便；從模具制造角度，要求結(jié)構(gòu)合理、制造簡

2、易、成本低廉。模具是決定最終產(chǎn)品性能、規(guī)格、形狀機(jī)尺寸精度的載體，塑料成型模具是使塑料成型生產(chǎn)過程順利進(jìn)行、保證塑料成型制件質(zhì)量不可缺少的工藝裝備，是體現(xiàn)塑料成型設(shè)備高效率、高性能和合理先進(jìn)塑料成型工藝的具體實施者，也是新產(chǎn)品開發(fā)的決定性環(huán)節(jié)。隨著我國經(jīng)濟(jì)與國際的接軌和國家經(jīng)濟(jì)建設(shè)持續(xù)穩(wěn)定的發(fā)展，塑料制件的應(yīng)用快速上升，模具設(shè)計與制造和塑料成型的各類企業(yè)日益增多，塑料成型工業(yè)在基礎(chǔ)工業(yè)中的地位和對國民經(jīng)濟(jì)的影響日益重要。2塑料模具的現(xiàn)狀從塑料模具的發(fā)展?fàn)顩r看，中國的模具產(chǎn)品的10大類46個小類中，塑料模具占模具總量的40左右。整套圖紙加完整說明書：扣扣849427068。 如今，塑料在家電、汽

3、車、電子、電器、通訊等產(chǎn)品中得到迅速而廣泛的應(yīng)用，在此進(jìn)程中，塑料模具在整個模具產(chǎn)業(yè)中的比重將占到半壁江山，塑料模具在進(jìn)出口中的比重更高達(dá)5060。據(jù)專家預(yù)測分析，今年進(jìn)口模具依然以與汽車和家電配套大型的注塑模具、為集成電路配套的塑封模具、為電子信息產(chǎn)業(yè)和機(jī)械包裝配套的多層、多腔、多材質(zhì)、多色、精密度高的塑料模具為主；與此同時，中低檔塑料模具出口將上升30左右。中國模具進(jìn)口主要來源于日本、中國臺灣、韓國等，出口貨源和進(jìn)口目的地以廣東、上海、北京、江蘇居多，而中國塑料模具出口目的地比較分散，主要是輸往中國香港地區(qū)，其中不少為轉(zhuǎn)口貿(mào)易。3塑料成型模具的發(fā)展趨勢目前為止，我國在塑料模的制造精度、模具

4、標(biāo)準(zhǔn)化程度、制造周期、模具壽命以及塑- 25 - / 25料成型設(shè)備的自動化程度和精度等方面已經(jīng)有了長足的進(jìn)步。從塑料成型模具的設(shè)計理論、設(shè)計實踐和制造技術(shù)出發(fā)，實踐與制造大致有以下幾個方面的發(fā)展趨勢。（1）注重開發(fā)大型，精密，復(fù)雜模具；隨著我國轎車，家電等工業(yè)的快速發(fā)展，成型零件的大型化和精密化要求越來越高，模具也將日趨大型化和精密化。（2）加強(qiáng)模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用；使用模具標(biāo)準(zhǔn)件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質(zhì)量。因此，模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用必將日漸廣泛。（3）推廣CAD/CAM/CAE技術(shù)；模具CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具技術(shù)發(fā)展的一個重要里程碑。實踐證明，模具C

5、AD/CAM/CAE技術(shù)是模具設(shè)計制造的發(fā)展方向，可顯著地提高模具設(shè)計制造水平。（4）重視快速模具制造技術(shù)，縮短模具制造周期；隨著先進(jìn)制造技術(shù)的不斷出現(xiàn)，模具的制造水平也在不斷地提高，基于快速成形的快速制模技術(shù)，高速銑削加工技術(shù)，以及自動研磨拋光技術(shù)將在模具制造中獲得更為廣泛的應(yīng)用。第一章 塑件工藝性分析零件名稱：圓蓋（如圖1-1所示）生產(chǎn)批量：大批量材料：ABS關(guān)鍵詞：整套圖紙加完整說明書：扣扣849427068。未注公差取MT5級精度要求設(shè)計圓蓋模具圖1-1圓蓋塑件圖塑件的工藝性分析包括塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面質(zhì)量和塑件的結(jié)構(gòu)工藝分析，其具體分析如下。1.1塑件原材料

6、分析見表1-1。表1-1塑件的原材料分析材料品種ABS,屬于熱塑性塑料。結(jié)構(gòu)特點(diǎn)無定形高聚物，透明。使用溫度只能在較低溫度下使用，熱變形溫度一般在7098?；瘜W(xué)穩(wěn)定性有一定的化學(xué)穩(wěn)定性，能耐堿、硫酸、磷酸。10%30%的鹽酸、稀硝酸及其他有機(jī)酸，但不耐硝酸及氧化劑的作用等。性能特點(diǎn)電絕緣性（尤其是高頻絕緣性）優(yōu)良，無色透明，透光率僅次于有機(jī)玻璃，著色性、耐水性良好，機(jī)械強(qiáng)度一般。成型特點(diǎn)無定性料，吸濕性小，不易分解；流動性較好（溢邊值為0.03mm左右），可用螺桿或柱塞注射機(jī)成型；噴嘴用直通式或自鎖式，但應(yīng)防止飛邊；易采用高料溫、高模溫、低注射壓力、延長注射時間，有利于降低內(nèi)應(yīng)力，防止縮孔、變

7、形。結(jié)論1. 流動性好采用螺桿或柱塞式注射機(jī)成型，噴嘴用直通式或自鎖式；可采用各種形式的澆口，澆口和塑件應(yīng)圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件；脫模斜度應(yīng)大，頂出均勻，以防脫模不良而發(fā)生開裂變形。2. 溫度敏性高，對料溫應(yīng)嚴(yán)格控制，否則會出現(xiàn)“銀絲”、透明性差現(xiàn)象。3. 塑件壁厚均勻，最好不帶嵌件（如有嵌件應(yīng)預(yù)熱），各面應(yīng)圓弧連接，不宜有缺口、尖角。1.2塑件的尺寸精度、表面質(zhì)量分析1.2.1塑件的尺寸精度分析該塑件需標(biāo)注的公差尺寸，屬于一般精度要求，其他尺寸均為未標(biāo)注公差的自由尺寸，可按MT5查取公差，塑件的主要尺寸的公差（單位均為mm）。1.2.2塑件表面質(zhì)量分析該塑件要求外形美觀，外表面沒有

8、斑點(diǎn)及熔接痕，粗糙度可取Ra1.6µm,而塑件內(nèi)部沒有較高的表面粗糙度要求。1.3塑件的結(jié)構(gòu)工藝分析具體分析如下：(1)從圖紙上分析，該塑件基本上為對稱體，該塑件大端接觸處設(shè)計脫模容易，且飛邊去除容易，設(shè)計合理。(2)該塑件另一端端部有圓弧過渡，便于人手觸摸，設(shè)計合理。綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。1.4確定成型設(shè)備選擇與模具工藝規(guī)程編制(1)計算塑件的體積 V=448，0316mm3（過程略）。(2)計算塑件的質(zhì)量 計算塑件的質(zhì)量為了選擇注射機(jī)及確定模具型腔數(shù)。根據(jù)有關(guān)手冊查得=1.05g/cm3。所以，塑件的質(zhì)量為： （1）根據(jù)塑件形狀及尺寸采用一模兩件的模具結(jié)構(gòu)；考慮外形

9、尺寸，對塑件及材料的分析及注塑時所需的壓力情況，參考模具設(shè)計手冊出初選柱塞式注射機(jī)：XS-Z-60。該注塑機(jī)的參數(shù)如表1-3所示：表1-3 注塑機(jī)的參數(shù)額定注射量/cm³60螺桿直徑/mm38注射壓力/Mpa122注射行程/mm170注射方式柱塞式鎖模力/KN500最大成型面積/cm³130最大開合模行程/mm180模具最大厚度/mm200模具最小厚度/mm70噴嘴圓弧半徑/mm12噴嘴孔直徑/mm4動定模固定板尺寸/mm330x440拉桿空間/mm190x300合模方式液壓-機(jī)械頂出方式中心頂出1.5塑件的注射工藝參數(shù)的確定1.5.1ABS注射成型工藝參數(shù)ABS注射成型工

10、藝參數(shù)見表1-4，試模時，可根據(jù)實際情況做適當(dāng)調(diào)整。表1-4ABS工藝參數(shù)規(guī) 格工藝參數(shù)規(guī) 格預(yù)熱和干燥溫度t：6075成型時間/s注射時間1545時間s: 2h保壓時間03料筒溫度t/前段140160冷卻時間1560中段160170總周期40120后段170190螺桿轉(zhuǎn)速n/(r/min )48噴嘴溫度t/160170后處理方法紅外線燈，烤箱模具溫度t/3265溫度t/70注射壓力p/Mpa60110時間s/h241.5.2塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 圓蓋模塑工藝卡見表1-5。表1-5圓蓋模塑工藝卡（廠名）塑料注射成型工藝卡片資料編號車間共 頁第 頁零件名稱圓蓋材料牌號ABS設(shè)備型號XS-Z-60

11、裝配圖號AN00-00材料定額大批量每模件數(shù)4件零件圖號單件質(zhì)量0.470g工裝號材料干燥設(shè)備溫度t/6075時間/h2料筒溫度噴嘴/160170前段/140160中段/160170后段/170190模具溫度/3265時間注射/s1545保壓/s03冷卻/s1560壓力注射壓力Mpa60110背壓 Mpa后處理溫度/鼓風(fēng)烤箱70時間定額輔助時間/h24單件檢驗編制校對審核組長車間主任檢驗組長主管工程師第二章 注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計注射模結(jié)構(gòu)設(shè)計主要包括：分型面的選擇，模具型腔數(shù)目的確定及型腔的排列，澆注系統(tǒng)設(shè)計，型芯型腔結(jié)構(gòu)的確定，推件方式，模具結(jié)構(gòu)零件設(shè)計等內(nèi)容。2.1分型面的選擇根據(jù)塑件制品分型

12、面的設(shè)計與選擇原則，分型面應(yīng)該設(shè)計在零件截面最大的部位，且不影響零件的外觀。塑件就包緊在動模型芯一點(diǎn)，因而留在動模點(diǎn)，這使模具的結(jié)構(gòu)變得簡單，因而選擇該方法為模具設(shè)計的分型方案。2.2型腔數(shù)目的確定及型腔布局（1）若采用一模一腔，由于此零件的外型尺寸很大，模架相對于這個模具顯得特別大，且適合大批量生產(chǎn)。（2）若采用一模多件，生產(chǎn)效率高，資源的利用率也高，這里選用的是一模兩腔圓形分布，模具尺寸適中，不適合大批量生產(chǎn)，這樣也有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡。2.3澆注系統(tǒng)的設(shè)計2.3.1主流道的設(shè)計根據(jù)手冊查得XS-Z-60型注射機(jī)噴的有關(guān)尺寸如下：噴嘴半徑：R1=12mm；噴嘴孔直徑：d1= &

13、#216; 4mm；根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系：R=R1+(12)mm；d=d1+(0.51)mm取主流道球面半徑：R=14mm；取主流道的小端直徑：d= Ø 4.5mm；2.3.2分流道的設(shè)計分流道的形狀及尺寸與塑件的體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度，注射速率的因素有關(guān)。該塑件的體積比較小，形狀也不復(fù)雜，本設(shè)計采用U型斷面分流道，切削加工在動模上，加工容易實現(xiàn)，且比表面積不大，熱量損失和阻力損失不太大，查相關(guān)經(jīng)驗表格得U型分流道截面半徑R=3mm，h=3.75mm,據(jù)此，該模具的分流道設(shè)計如圖2-3a，U型分流道截面如圖2-3b所示。圖2-3a分流道如圖2-3bU型分流道截面2.3.3澆

14、口的設(shè)計（1）澆口形式的選擇：由于該塑件外觀要求、質(zhì)量要求較高，澆口的位置和大小以不影響該塑件的外觀質(zhì)量為前提，同時也應(yīng)盡量使模具結(jié)構(gòu)更簡單。根據(jù)對該塑件結(jié)構(gòu)的分析，以確定分型面的位置。綜合對塑件成型性能、澆口和模具結(jié)構(gòu)的分析比較，確定成型該模具采用品平衡點(diǎn)澆口形式。因為形式所得到的型腔零件加工簡單，且澆口容易去除，不影響制品的使用性能和外觀質(zhì)量，容易保證每個型腔內(nèi)塑件尺寸，如圖2-3c所示。2.4型芯、型腔結(jié)構(gòu)的確定型芯、型腔可采用整體式或組合式結(jié)構(gòu)。整體式型腔是直接在型腔板上在加工，有較高的剛度和強(qiáng)度。但零件尺寸較大時加工和熱處理都較困難。整體時型芯結(jié)構(gòu)牢固，成型塑件質(zhì)量好，但尺寸較大，消

15、耗貴重模具鋼多，不便加工和熱處理。整體式結(jié)構(gòu)適用于形狀簡單的中小型塑件。組合式型腔是由許多拼塊鑲制而成，機(jī)械加工和熱處理比較容易，能滿足大型塑件的成型需要。組合式型芯可節(jié)省貴重模具鋼，便于機(jī)加工和熱處理，修理更換方便。同時也有利于型芯冷卻和排氣的實施。由于該塑件尺寸較小，最大只有Ø13.5mm，且形狀簡單。若采用拼塊組合式型腔，比較麻煩，需要至少8塊拼塊組成。所以，型腔采用整體式結(jié)構(gòu)?？紤]加工和熱處理比較困難，型芯采用拼塊組合式結(jié)構(gòu)。2.5冷料穴和拉料桿的設(shè)計冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免影響塑件的質(zhì)量。冷料穴是澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成之，模具常用Z形拉料桿冷料穴。開

16、模時，拉料桿頭部的Z字形鉤將主流道凝料鉤住，使得凝料從主流道中脫出；拉料桿的底部固定在推板上，在推出塑件時凝料一同被推出，最后連同塑件一起脫出模外。圖2-8 標(biāo)準(zhǔn)模架第三章 主要零部件的設(shè)計計算3.1成型零件工作尺寸計算該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算。查相關(guān)手冊得改性聚苯乙烯的收縮率為Q=0.4%0.7%，故平均收縮率為S=(0.4%+0.7%)/2=0.55%=0.0055。根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取z=/3。成型零件尺寸計算見表3-1。表3-1型芯型腔主要工作尺寸計算類別零件圖號名稱計算公式型腔計算件2定模板件3動模板件2定模板件3動模板型芯計算件2定模板件3動模板3.2

17、模具型腔壁厚的確定塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和剛度，本模具的凹模采用的是整體嵌入式，因此可用整體式圓形型腔壁厚計算公式來確定型腔點(diǎn)壁厚S和型腔底板厚度T，如圖3-2所示。(1)整體式圓形型腔點(diǎn)壁厚的計算a)按剛度條件計算時，其點(diǎn)壁厚為： （2）式中：S型腔的 點(diǎn)壁厚度，mm；P型腔內(nèi)單位面積熔體壓力，Mpa.可取注射成型壓力的25%50%,則p取45 Mpa；h型腔高度，mm.本設(shè)計型腔高度為h=2mm；E型腔材料的彈性模量，Mpa(一般中碳鋼E=2.1×105Mpa,預(yù)硬化塑料模具鋼E=2.2×105Mpa)；型腔許用變形量，mm（查相關(guān)表

18、得0.05mm，取=0.05mm）。將相關(guān)數(shù)據(jù)代入式（2）中，得：b)按強(qiáng)度條件計算，其點(diǎn)壁厚度為： （3）式中：型腔材料的許用應(yīng)力，Mpa(一般地，未經(jīng)淬硬的鋼材的許用應(yīng)力取=78.498Mpa，對淬硬到HRC5358的鋼材，取=137.2156.8Mpa,本設(shè)計中取=147Mpa)。 XS-Z-60型注射機(jī)的額定注射量為mI=60cm3，為使注射成型過程穩(wěn)定可靠，應(yīng)有mi=（0.10.8）mI=324cm3因此，該注射機(jī)的注射量滿足模具的要求。以上分析證明：XS-Z-60型柱塞式注射機(jī)能滿足要求，故可以采用。根據(jù)校核結(jié)論，將XS-Z-60型柱塞式注射機(jī)填入成型工藝卡。第五章 成型零部件的加

19、工5.1精密注射模具的特點(diǎn)1）精度要求高精密注射模具是用來成型精密塑件的模具，因而對精密模具零件的尺寸精度要求是非常高，必須是以微米（µm）為單位進(jìn)行測量。2）手式加工對機(jī)械加工的比例極小精密模具的最主要的制造特點(diǎn)是除了拋光和組裝作業(yè)外，均不用手式加工。一般模具的機(jī)械加工和手式加工所占的百分比分別為60%70%和30%40%，而精密模具的機(jī)械加工和手式加工所占比例為90%10%。3）模具可進(jìn)行淬火處理模具零件的硬度越高，則壽命業(yè)越高，為使淬火的模具零件具有高精度，則必須采用磨削加工或電加工。如前所述，當(dāng)模具需進(jìn)行拼裝時，要求各拼塊具有很高的精度。根據(jù)成型塑件的差異，在每次注塑過程中，

20、模具處于高溫曲內(nèi)，因而當(dāng)對模具零件采用低溫回火后，在成型加工過程中，模具溫度有又對零件進(jìn)行重復(fù)回火而使硬度降低。同時還需要考慮殘留奧氏體所引起的體積膨脹。一般回火溫度至少應(yīng)是成型加工時模具溫度的兩倍以上，并適應(yīng)地進(jìn)行低溫處理以消除殘留的奧氏體。5.2模具制造鋼材特點(diǎn)1）材料及熱處理對退火鋼、調(diào)質(zhì)鋼、預(yù)硬鋼、全淬硬鋼及析出鋼等材料來說，其加工工序都不相同，使用鉻鉬鋼板時，為了提高其機(jī)械性能，必須進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，調(diào)質(zhì)硬度約為30HRC。加工程序為：粗加工調(diào)質(zhì)處理半精加工精加工。在使用預(yù)應(yīng)用鋼時，根據(jù)鋼板厚度和材質(zhì)，有時熱處理的效應(yīng)沒有達(dá)到鋼板的中心部位。所以在粗加工后，需按照規(guī)定硬度再進(jìn)行熱處理。使

21、用全淬硬鋼時，則在粗加工后進(jìn)行退火消除應(yīng)力，然后按切屑加工、淬火、回火、磨削、電加工及精加工的程序進(jìn)行加工。至于析出硬化鋼、則需在機(jī)械加工后進(jìn)行時效處理。對模具零件進(jìn)行熱處理，特別是進(jìn)行淬火時，根據(jù)零件的形狀將會產(chǎn)生不同程度的彎曲和變形，因而，粗加工后需進(jìn)行退火處理，以消除殘余應(yīng)力。對尺寸精度要求很高的模具零件，如不消除內(nèi)部應(yīng)力，則精加工后常會出現(xiàn)變形。一旦在由淬火產(chǎn)生彎曲變形，則不宜使用壓力機(jī)等進(jìn)行校直。2）材料硬度和加工的難易程度材料硬度為HRC40時，任可進(jìn)行銑屑加工，對淬火鋼必須使用磨屑加工或電加工。5.3模具機(jī)械加工要點(diǎn)1）加工條件根據(jù)材料的硬度，可能采用的加工方法有一定的限制，加工

22、效率也有高低。材料硬度為HRC40以下時可進(jìn)行切削加工，切削加工的加工效率比磨削高。但表面粗糙度卻比磨削加工差。材料硬度為HRC40以上時，則只能使用磨削加工或電加工。2）加工形狀按加工形狀決定采用的加工方法。對軸類加工、孔加工、鏜孔加工、平面加工、齒形加工及溝槽加工等所用的加工機(jī)械是有限制的。第六章 模具的試模與修模試模中所獲得的樣件是對模具整體質(zhì)量的一個全面反映。以檢驗樣件來修正和驗收模具，是塑料模具這種特殊產(chǎn)品的特殊性。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到樣件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應(yīng)當(dāng)解決的問題。6.1粘著模腔制品粘著在模腔

23、上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計意圖相反，離開型芯一點(diǎn)，滯留于模腔內(nèi)，致使模腔機(jī)構(gòu)失效，制品無法取出的一種反常現(xiàn)象。其主要原因是： （1）注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。（2）注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。（3）冷卻時間過短，物料未能固化。（4）模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。（5）型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。6.2粘著模芯（1）注塑壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量沖模，尤其成型芯上有加強(qiáng)筋槽的制品，情況更為明顯。（2）冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。（3）模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。（4）機(jī)筒與噴嘴溫度過高，

24、不利于在設(shè)定時間內(nèi)完成固化。（5）可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進(jìn)。6.3粘著主流道（1）閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。（2）料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內(nèi)無法完成料道物料的固化。（3）主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。（4）主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，未達(dá)到比噴嘴孔大0.51mm。（5）主流道拉料桿不能正常工作。一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護(hù)模具成型部位不受損傷。仔細(xì)查找不合理粘膜發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進(jìn)行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進(jìn)行現(xiàn)場修正，直到認(rèn)為達(dá)到要求，方可進(jìn)行二次注射。6.

25、4成型缺陷當(dāng)注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復(fù)雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個改進(jìn)，方可得到理想的樣件。下面就對塑模中常見的成型制品主要缺陷及其改進(jìn)的措施進(jìn)行分析。6.4.1注射填充不足所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠大的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有：（1）熔料流動阻力過大這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形。球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄

26、。（2）型腔排氣不良這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。（3）鎖模力不足因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。6.4.2溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺變大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有:a.注射過量b.鎖模力不足c.流動性過好d.模具局部配合不佳e.模板翹曲變形6.4.3制件尺寸不正確初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修改型腔，應(yīng)該從注射工藝上找原因。注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮量趨向小值，使制件尺寸變??；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此時調(diào)整工藝條件即可。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸精華，可以改變制件相互配合的松緊程