混凝土技術交底

1、1#商業(yè)砼工程技術交底一、施工準備( 一) 作業(yè)條件1、澆筑混凝土層段的模板、鋼筋、頂埋件及管線等全部安裝完畢，經檢查符合設計要求，并辦完隱、預檢手續(xù)。2、澆筑混凝土用的架子及布料機已安裝完畢. 并經檢查合格。3 振搗器 ( 棒) 經檢驗試運轉合格。4、工長根據施工方案對操作班組已進行全面施工技術培訓，混凝土澆筑申請書已被批準。( 二) 施工機具雙輪手推車、平鍬、插入式振搗器、木抹子、鐵插尺、膠皮水管、鐵板、塔式起重機、混凝土標尺桿等。二、質量要求1、混凝土原材料及配合比設計質量要求符合混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范 (GB50204-2002)的規(guī)定。檢查項目允許偏差或允許項序值主1水泥進場

2、檢驗控2外加劑質量及應用項3混凝土中氯化物、堿的總含量控制目4配合比設計1 礦物摻合料質量及摻量一2粗細骨料的質量般3拌制混凝土用水項4開盤鑒定目5 依砂、石含水率調整配合比2、混凝土施工質量要求符合混凝±結構工程施工質量驗收規(guī)范(GB50204-2002)的規(guī)定。檢查項目允許偏差或允許項序值混凝土強度等級及試件的取樣和1留置主控2混凝土抗?jié)B及試件取樣和留置項目3 原材料每盤稱量的偏差4 初凝時間控制1 施工縫的位置和處理一般2后澆帶的位置和澆筑項目3 混凝土養(yǎng)護3、現澆結構外觀及尺寸質量要求符合混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范(GB50204-2002)的規(guī)定項序檢查項目允許偏差或允

3、許值主控項目1外觀質量2過大尺寸偏差處理及驗收1外觀質量缺陷基礎15mm2獨立基礎10mm墻、柱、梁8mm剪力墻5mm 5m8mm3層高10mm一般項目垂直度 5m全高（ H）H/1000且 30mm4標高層高（ H）± 10mm全高± 30mm5截面尺寸+8mm,-5mm6電梯井井筒長、寬對定位中+25mm,0mm心線井筒全高（ H）垂直度H/1000且 30mm7表面平整度8mm預埋件10mm8預埋螺栓5mm預埋管5mm9預留洞中心線位置15mm三、工藝流程作業(yè)準備柱、梁、極、剪力墻、樓梯混凝土澆筑與撮搗養(yǎng)護四、操作工藝( 一) 作業(yè)準備1、澆筑前應將模板內的垃圾、泥土

4、等雜物及鋼筋上的油污清除干凈，并檢查鋼筋的保護層墊塊是否墊好，鋼筋的保護層墊塊是否符合規(guī)范要求。2、木模板應澆水使模板濕潤。柱子模板的掃除口應在清除雜物及積水后再封閉。3、 施工縫的松散混凝土及混凝土軟弱層已剔掉清凈，露出石子，并澆水濕潤，無明水。4、梁、柱鋼筋的鋼筋定距框已安裝完畢，并經過隱、預檢。( 二) 混凝土運輸混凝土自攪拌機卸出后，應及時運輸到澆筑地點。在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失。如混凝土運到澆筑地點有離析現象時，必須在澆筑前進行二次拌合?；炷翉臄嚢铏C中卸出后到澆筑完畢的延續(xù)時間，不宜超過表2-14 的規(guī)定。表 2-14混凝土從攪拌機卸出至澆筑完畢的時間（min）混

5、凝土強度等級氣溫（）25 25C3012090C309060注：摻用外加劑或采用快硬水泥拌制混凝土時，應按試驗確定。泵送混凝土時必須保證混凝土泵連續(xù)工作，如果發(fā)生故障，停歇時間超過45min 或混凝土出現離析現象，應立即用壓力水或其他方法沖洗管內殘留的混凝土。用水沖出的混凝土嚴禁用在永久建筑結構上。( 三) 、 混凝土澆筑與振搗的一般要求1、商品混凝土運至施工現場后禁止加水稀釋，在混凝土施工過程中也不能任意加水。防止混凝土水灰比過大混凝土表面裂縫。2、混凝土自吊斗口下落的自由傾落高度不得超過2m，澆筑高度如超過 2m時必須采取措施，用串桶或溜管等。3、澆筑混凝土時應分段分層連續(xù)進行，澆筑層高度

6、應根據混凝土供應能力，一次澆筑方量、混凝土初凝時間、結構特點、鋼筋疏密綜合考慮決定，一般為振搗器作用部分長度的 1.25 倍。4、使用插入式振搗器應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距不大于振搗作用半徑的 1.25 倍( 一般為 300 400mm)。振搗上一層時應插入下層 510cm，以使兩層混凝土結合牢固。振搗時，振搗棒不得觸及鋼筋和模板。表面振動器 ( 或稱平板振動器 ) 的移動間距，應保證振動器的平板覆蓋已振實部分的邊緣。5、澆筑混凝土應連續(xù)進行。如必須間歇，其間歇時間應盡量縮短，并應在前層棍凝土初凝之前，將次層混凝土澆筑完畢。間歇的最長時間應

7、按所用水泥品種、氣溫及混凝土凝結條件確定，一般超過 2h 應按施工縫處理 ( 當混凝土的凝結時間小于 2h 時，則應當執(zhí)行混凝土的初凝時間 ) 。6、澆筑混凝土時應經常觀察模板、鋼筋、預留孔洞、預埋件和插筋等有無移動、變形或堵塞情況，發(fā)現問題應立即處理，并應在已澆筑的混凝土初凝前修正完好。( 五) 柱的混凝土澆筑1、柱澆筑前底部應先填 510cm厚與混凝土配合比相同的減石子砂漿，柱混凝土應分層澆筑振搗，使用插入式振搗器時每層厚度不大于50cm，振搗棒不得觸動鋼筋和預埋件。2、 混凝土振搗人員必須配備充足的照明設備，保證振搗人員能夠看清混凝土的振搗情況。3、柱子混凝土應一次澆筑完畢，如需留施工縫

8、時應留在主梁下面。無粱樓板應留在柱帽下面。在與梁板整體澆筑時，應在柱澆筑完畢后停歇l 1.5h ，使其初步沉實，再繼續(xù)澆筑。4、澆筑完后，應及時將伸出的搭接鋼筋整理到位。( 六)梁、板混凝土澆筑1、梁、板應同時澆筑，澆筑方法應由一端開始用“趕漿法”，即先澆筑梁，根據梁高分層澆筑成階梯形，當達到板底位置時再與板的混凝土一起澆筑，隨著階梯形不斷延伸，梁板混凝土澆筑連續(xù)向前進行。2、和板連成整體高度大于 lm 的梁，允許單獨澆筑，其施工縫應留在板底以下 23mm處。澆搗時，澆筑與振搗必須緊密配合，第一層下料慢些，梁底充分振實后再下第二層料，用“趕漿法”保持水泥漿沿梁底包裹石子向前推進，每層均應振實后

9、再下料，梁底及梁側部位要注意振實，振搗時不得觸動鋼筋及預埋件。3、梁柱節(jié)點鋼筋較密時，此處宜用小粒徑石子同強度等級的混凝土澆筑，并用小直徑振搗棒振搗。4、澆筑板混凝土的虛鋪厚度應略大于板厚，用平板振搗器垂直澆筑方向來回振搗，厚板可用插入式振搗器順澆筑方向拖拉振搗，并用鐵插尺檢查混凝土厚度，振搗完畢后用長木抹子抹平。施工縫處或有預埋件及插筋處用木抹子找平。澆筑板混凝土時不允許用振搗棒鋪攤混凝土。5、施工縫位置：宜沿次梁方向澆筑樓板，施工縫應留置在次梁跨度的中間 1/3 范圍內。施工縫的表面應與梁軸線或板面垂直，不得留斜搓。施工縫宜用木板或鋼絲網擋牢。6、施工縫處須待已澆筑混凝土的抗壓強度不小于

10、1.2MPa時，才允許繼續(xù)澆筑。在繼續(xù)澆筑混凝土前，施工縫混凝土表面應鑿毛，剔除浮動石子和混凝土軟弱層，并用水沖洗干凈后，先澆一層同配比減石子砂漿，然后繼續(xù)澆筑混凝土，應細致操作振實，使新舊混凝土緊密結合。( 七) 擋土墻混凝土澆筑1、本工程柱、墻的混凝土強度等級相同，可以同時澆筑。2、剪力墻澆筑混凝土前，先在底部均勻澆筑510cm厚與墻體混凝土同配比減石子砂漿， 并用鐵鍬入模 ( 該部分砂漿的用量也應當經過計算，使用容器計量) 。3、澆筑墻體混凝土應連續(xù)進行，間隔時間不應超過2h，每層澆筑厚度按照規(guī)范的規(guī)定實施，因此必須預先安排好混凝土下料點位置和振搗器操作人員數量。4、振搗棒移動間距應小于

11、40，每一振點的延續(xù)時間以表面泛漿為度，為使上下層混凝土結合成整體，振搗器應插人下層混凝土510cm。振搗時注意鋼筋密集及洞口部位，為防止出現漏振，須在洞口兩側同時振搗，下灰高度也要大體一致。大洞口的洞底模板應開口，并在此處澆筑振搗。5、墻體混凝土澆筑高度應高出板底2030mm?；炷翂w澆筑完畢之后，將上口甩出的鋼筋加以整理，用木抹子按標高線將墻上表面混凝土找平。( 八)樓梯混凝土澆筑1、樓梯段混凝土自下而上澆筑，先振實底板混凝土，達到踏步位置時再與踏步混凝土一起澆搗，不斷連續(xù)向上推進，并隨時用木抹子( 或塑料抹子 ) 將踏步上表面抹平。2、施工縫位置：樓梯混凝土宜連續(xù)澆筑，多層樓梯的施工縫

12、應留置在樓梯段1/3 的部位。( 九)所有澆筑的混凝土樓板面應當掃毛，掃毛時應當順一個方向掃，嚴禁隨意掃毛，影響混凝土表面的觀感。(十)養(yǎng)護混凝土澆筑完畢后，應在12h 以內加以覆蓋和澆水，澆水次數應能保持混凝土有足夠的潤濕狀態(tài)，養(yǎng)護期一般不少于7d。( 十一 ) 混凝±試塊留置1、按照規(guī)范規(guī)定的試塊取樣要求做標養(yǎng)試塊的取樣。2、同條件試塊的取樣留置要分情況對待，拆模試塊(1.2MPa，50%、75%、 100%設計強度 ) ；外掛架要求的試塊 (7.5MPa) 等。五、 成品保護1、要保證鋼筋和墊塊的位置正確，不得踩樓板、樓梯的分布筋、彎起鋼筋，不碰動預埋件和插筋。2、不得用重物沖

13、擊模板，不在梁或樓梯踏步側模板上踩踏，應搭設跳板，保持模板的牢固和嚴密。3、 已澆筑樓板、樓梯踏步的上表面混凝土要加以保護，必須在混凝土強度達到1.2MPa以后，方準在面上進行操作及安裝結構用的支架和模板。4、在澆筑混凝土時，要對巳經完成的成品進行保護，對澆筑上層混凝土時流下的水泥漿要派專人及時清理干凈，灑落的混凝土也要隨時清理干凈。5、 對陽角等易碰壞的地方，應當有保護措施。六、應注意的質量問題1、蜂窩：原因是混凝土一次下料過厚，振搗不實或漏振，模板有縫隙使水泥漿流失，鋼筋較密而混凝土坍落度過小或石子過大，柱、墻根部模板有縫隙，以致混凝土中的砂漿從下部涌出。2、露筋：原因是鋼筋墊塊位移、間距過大、漏放、鋼筋緊貼模板造成露筋，或梁、板底