(工藝技術)酸性染料染錦綸的工藝探討

1、錦綸用酸性染料染色的原理與酸性染料染蛋白質(zhì)纖維相似，這是因為錦綸結構中含有氨基和羧基。在弱酸性介質(zhì)中，錦綸上帶正電荷的氨基與酸性染料的色素陰離子發(fā)生鹽式鍵結合， 同時也能在纖維酰胺基上產(chǎn)生氫鍵結合，錦綸染色不用強酸浴，多用pH 質(zhì)為 46 的弱酸浴，也可采用中性浴。錦綸在弱酸性浴或中性浴染色時，氫鍵和范德華力起著很重要的作用，染浴中加入中性電解質(zhì)起促染作用，與酸性染料在弱酸或中性浴染蛋白質(zhì)纖維的作用原理相同。錦綸用酸性染料染色時的飽和值很低，一般在 5%左右，中性染料染錦綸與酸性染料在中性浴染羊毛相似，染料陰離子同錦綸的氨基正離子以離子鍵結合，同時染料分子與纖維還以氫鍵和范德華力結合，所以中性

2、染料對錦綸的親和力較高，吸附染料分子的量大大超過纖維大分子末端氨基的數(shù)量，染色飽和值較高，易染得深色，且染色牢度好。 為了控制染料均勻緩慢地上染，應合理控制染浴的pH 值、溫度和助劑。一般染深色染浴pH 值為 77.5，染淺色 pH 值為 7.58.染色時始染溫度要低且緩慢升溫，因為染料的初染速率高，染料在纖 維中的擴散性能很差，一旦染花很難勻染。為了改善勻染性，在染浴中加入勻染劑。常用的勻染劑有勻染劑 0P 和平平加 0 等。它們能與染料生成一種不穩(wěn)定的聚集物，在染色過程 中，聚集體緩慢分解釋放所以染濃色比較困難。助劑與酸性染料的相互作用及對錦綸染色的影響【摘要】：目前，錦綸染色的勻染劑大多

3、數(shù)都是由非離子和陰離子表面活性劑復配而成的，通過與染料間的相互作用以達到勻染的目的。本文主要研究了非離子型表面活性劑1815 和陰離子型分散劑 NNO 與酸性染料間的相互作用，為錦綸勻染劑的選擇和復配提供了一定的理 論參考。采用正交試驗考察了五種不同類型的助劑以及它們之間的相互作用對錦綸酸性染料 染色性能的影響；通過表面張力和紫外光譜法，研究了染料濃度、染料結構、陰離子型表面活 性劑、鹽、pH 值等對不同染料和 1815 混合溶液的表面張力和混合 CMC 的影響；另外也考 察了染料和助劑混合溶液的CMC 與勻染性的關系。結果表明：非離子表面活性劑 1815 與陰離子型表面活性劑對錦綸酸性染料染

4、色勻染性的影響較大，且 1815 與陰離子表面活性劑 NN0 間存在一定的協(xié)同作用；加入染料后，染料與表面活性劑混合溶液的CMC 高于單一表面活性劑溶液，且隨著混合溶液中染料濃度的增加而增加；不同的染料結構與 1815 的作用方式不一樣;鹽 NaCI的濃度、 pH值的變化對 1815和弱酸性黃 G的混合 CMC影響不大；當混合染 液中的 1815濃度小于助劑與染料的混合CMC 濃度后，不勻度隨著 1815 濃度的增加而下降，但是當超過該濃度后，不勻度變化幅度較小?！娟P鍵詞】：表面活性劑酸性染料錦綸勻染劑混合 CMC【目錄】：第一章前言 7-191.1 錦綸纖維的結構特點和染色性能71.2 錦綸

5、纖維酸性染料染色機理7-81.3 影響錦綸染色不勻的因素 8-111.3.1 織物與纖維結構的影響8-91.3.2 染料配伍性的影響9-101.3.3 染色條件的影響 10-111.3.3.1 溫度的影響 101.3.3.2 pH 值的影響 10-111.3.3.3 助劑的影響 111.4 勻染劑類型及原理 11-131.4.1 纖維親和性勻染劑11-121.4.2 染料親和性勻染劑12-131.5 表面活性劑膠束形成及臨界膠束濃度13-151.6 助劑和染料相互作用的研究現(xiàn)狀15-171.7 本課題研究意義和主要研究內(nèi)容17-19第二章實驗材料及方法 19-252.1 實驗材料及試劑 19-

6、212.1.1 纖維及織物 192.1.2 染料 192.1.3 其它化學品 19-212.1.3.1 助齊 U 19-202.1.3.2 化學試劑 20-212.2 儀器設備 212.3 實驗方法 21-252.3.1 纖維前處理方法 212.3.2 上染百分率的測定21-222.3.3 上染速率試驗 222.3.4 表觀的得色量 K/S 值測定 222.3.5 不勻度測定 22-232.3.6 移染率測定 232.3.7 助劑和染料吸光度曲線的測定232.3.8 常規(guī)染色工藝 23-242.3.9 表面張力及 CMC 的測定 242.3.10 正交試驗 24-25第三章錦綸勻染劑的勻染性研

7、究 25-363.1 助劑和染料的相互作用 25-273.2 混合勻染劑的勻染和移染性能 27-333.3 助劑 1815 對勻染性和移染性的影響33-353.4 本章小結 35-36第四章助劑與染料的相互作用36-614.1 單一表面活性劑溶液的表面張力36-384.2.4 助劑 1815 濃度對弱酸性染料藍 G 吸光度曲線的影響 45-474.3 添加物對非離子表面活性劑1815 表面張力的影響 47-544.3.1 陰離子型助劑 NNO 的影響 47-52紗線染色2010-05-17 來源：印染在線 點擊次數(shù)：1166一、紗線染色特點在紡織品的生產(chǎn)過程中， 染色在哪個階段進行，受若干因素

8、的影響。從經(jīng)濟角度來看，染色在織造生產(chǎn)工序的前道進行，其成本是最低的。 在織造前道工序進行紗線染色，可選用堅牢度較好的染料，某些色花可以在后續(xù)織造工序中得到改善。紗線染色一般能獲得良好堅牢的勻染效果，可與本色紗線按不同設計要求織造，從而獲得較高經(jīng)濟價值， 并可縮短交貨周期，所以產(chǎn)品具有高的重現(xiàn)性。通常認為， 紗線染色所得產(chǎn)品與織物染色所得產(chǎn)品相比， 更具有膨松和手感豐滿等優(yōu)點， 這 可能是4.2.1 不同濃度弱酸性染料黃 G 與助劑 1815 混合溶液的表面張力38-414.2.2 助劑 1815 濃度對弱酸性染料黃 G 吸光度曲線的影響 41-434.3.1.2 復配液中助劑 1815 濃度

9、對弱酸性染料黃 G 吸光度的影響 49-514.3.1.3 1815 和 NNO 復配溶液與弱酸性藍G 的相互作用 51-524.3.2 NaCI 對弱酸性染料黃 G 與 1815 混合膠束 CMC 的影響52-534.3.3 pH 值對弱酸性染料黃 G 與 1815 混合膠束 CMC 的影響53-544.4.1 混合 CMC 與勻染性的關系 54-574.4.2 混合 CMC 與上染率的關系 57-59 4.5本章小結 59-61第五章結論 61-62第六章結語與展望 62-63參考文獻 63-67碩士期間發(fā)表論文 67-68致謝 68-69詳細摘要 69-714.2 助劑和染料的相互作用3

10、8-474.3.1.1 1815 和 NNO 復配溶液與弱酸性黃 G 的相互作用 48-494.4 混合 CMC 對錦綸染色不勻性和上染率的影響54-59因為當絞紗懸于染色機的桿上時， 可以自由地充分松弛而不受任何限制， 不僅可以讓 紗線完全膨松化，而且還可以讓紗線自由退捻達到捻度均衡，從而消除紡紗時的張力。紗線染色的另一種形式是筒子紗染色， 從技術上講， 過去認為只有采用絞紗染色法進行染色 才能生產(chǎn)出滿意產(chǎn)品，但這種傳統(tǒng)看法隨著筒子紗染色法的出現(xiàn)正在逐漸改變。一般說， 紗線染色比織物染色成本要高。 但由于它具有交貨快的優(yōu)點， 因而更容易適應流行 色的變化，同時適應小批量、多品種的需要。此外，

11、紗線染色機械較為簡單，從而在維修保 養(yǎng)方面較為經(jīng)濟。二、還原染料紗線染色 還原染料是當前色織物純棉紗線染色的一個主要大類品種。 染色后的紗線不僅色澤鮮艷， 而 且堅牢度十分優(yōu)良，大多數(shù)日曬牢度均在 6 級以上，部分品種高達 8 級。因此凡需要整理 如煮練、漂白、絲光和熱定形的色織布，都可用還原染料染色。還原染料的品種很多，但按 其化學結構可分為靛類和蒽醌類，紗線染色所用的還原染料，多以蒽醌型為主。（一） 染色基本方法 蒽醌型結構的還原染料， 它的隱色體鈉鹽易被棉紗所吸附， 上染速率快， 因此勻染性較差，染浴所需燒堿、保險粉量也較高。在紗線染色過程中， 1g 蒽醌型還原染 料在染浴中常需消耗燒堿

12、和保險粉56g，此外染浴中還需要骨膠、平平加 0 等緩染劑，以降低染料的上染速率，有利于染液向纖維內(nèi)部擴散，并提高其勻染效果，用量以0.20.5g/L 為好。在日常染色中染紗時間一般為 15 2Omin ，為改進色紗的勻染性和染色牢 度，可適當延長染色時間至20 3Omin 較為合理。對少量需在較低溫度下染色的還原染料，其隱色體鈉鹽被紗線吸附后，在空氣中不易氧化，可選擇適當?shù)难趸椒ê脱趸瘎?，?進染料隱色體的轉(zhuǎn)化、發(fā)色，然后用水洗滌或稀酸液處理，以去除殘余堿劑和雜質(zhì)，最后進 行皂洗和水洗， 完成紗線染色。 由于不同的還原染料具有不同的染色性能，故在紗線染色時，可根據(jù)其所需燒堿、 保險粉、助劑

13、的用量及染色溫度、時間等條件的差別，選擇適當?shù)倪€原方式和染色方法。（二）染色工藝和操作1. 手工紗線染色 白紗下缸后需連續(xù)提紗倒頭 7 9 次（約 5min） ，但間隔要求均勻一致。2.往復式染紗機染色 下缸時由兩人依次抬紗，機器應處于只擺不轉(zhuǎn)的狀態(tài)，待白紗全部被 染液浸透(相當于往復擺動 3 次的時間)才能使紗桿滾轉(zhuǎn)。有些勻染性要求高的和絲光紗線，還需在白紗下缸時結合手工操作，將紗左右擺動，并使其連續(xù)倒順滾轉(zhuǎn)45min，然后停止運轉(zhuǎn)，但擺動仍需繼續(xù)進行，以后每隔1min 掉向、倒頭一次。染色 1Omi n 后，每23min 再轉(zhuǎn)向倒頭一次，倒頭時必須使露出液面約1/3 的色紗重新被浸沒于染液

14、內(nèi)，防止產(chǎn)生深淺段頭色花。3.高溫高壓染紗機染色筒子紗染色可按正反方向由循環(huán)泵推動染液，每隔規(guī)定時間變換流向一次，先由中心向四周噴液(即正循環(huán))，時間為 0.51.5min ，再由四周向中心噴液(即反循環(huán))，時間為 4.53.5min 。若是絞紗染色，則可始終采用正向循環(huán)液流染色，不 適宜于 表2-9 還原染料紗線染色工藝處方及條件染色方法乙法染料名稱桃紅R染料用量(g)25干缸還原潤濕劑太古油水量(L)2燒堿360Be(L)0.1保險粉(g)50溫度C)8090時間(min)10染色燒堿360Be(L)0.8保險粉(g)170無水元明粉(kg)12牛膠適量溫度45C)50浴比1:40氧 透風

15、30 以化 (min)上厶酸洗硫酸660Be(L)0.20.4純堿(kg)0.2皂工業(yè)皂(kg)0.6浴比1:40煮 溫度95 (C)100時間10(min)15反向循環(huán)，染液如由周圍向中心循環(huán)時， 勢必造成絞紗上層密度越來越小， 而下層密度則越 來越大，形成液流短路，從而出現(xiàn)紗芯染色不透生成白芯、白斑和淺斑。表2-9 為還原染料紗線染色工藝。在進行紗線染色前， 應先對白紗質(zhì)量進行檢驗，要求白紗外觀潔凈無斑漬，呈中性，堆放時間不得超過 8h，并用濕布蓋好。在紗線染色裝機時，應根據(jù)不同染紗設備按要求裝填，防 止因紗線裝填不當所產(chǎn)生的染色疵病。三、硫化染料紗線染色色織棉布深色品種如勞動布、元貢等所

16、用的色紗，大都采用硫化染料染色。硫化染料價格便 宜，染色后的色澤豐滿，水洗牢度較好，是紗線染色的常用染料之一。硫化染料因其分子結構中含有較多的硫元素不溶于水，染色時必須借硫化鈉還原溶解。近年來又有水溶性硫化染料和防脆損硫化黑等出現(xiàn)，使硫化染料的應用又有了新的前景。(一)染色工藝要點 紗線的染前處理是保證紗線染色質(zhì)量的關鍵。硫化染料的染色有無光和絲光之分，個別染淺色的紗線還需經(jīng)過漂白。如果煮練不良，紗線毛效就差，或者絲光堿液濃度高低不一，漂白紗含氯較多等均會直接影響到染色質(zhì)量。因此染前必須對白紗進行認 真檢查，要求白度均勻，不能有黃斑、黑斑、堿斑、銹斑、污漬以及含氯等。脫水后的白紗 必須用濕布遮

17、蓋，防止表面風干，對于堆放過久的白紗， 染前必須再經(jīng)一次水洗， 否則染后 會產(chǎn)生局部白條或淺條色疵。對于不經(jīng)堿煮而僅用清水煮練的無光紗， 因棉脂、 蠟脂尚未去盡， 堆放時間切忌過長， 尤其 在高溫季節(jié)容易變質(zhì)，染前需重新用8070C熱純堿液處理，嚴重的尚需酸洗，否則染色紗線易出現(xiàn)色澤淺而發(fā)白的現(xiàn)象。由于硫化染料上染緩慢， 故適宜采用高溫染色， 既有利于染料顆粒不斷溶化變細， 快速向纖 維內(nèi)層滲透和擴散， 又可使纖維紗線受熱膨化疏松， 獲得較好的勻染效果。 一般硫化染料的 染色溫度大致為 7580C,手工染紗高溫不便操作，溫度控制在6070C。溫度過低，會影響染料的上染，得色變淺，并且使殘液內(nèi)染

18、料濃度漸次遞升，產(chǎn)生缸與缸之間的色差。 但也有部分染料適宜于低溫染色， 溫度過高反而得色較淺， 這主要是由于溫度升高后使染料 對纖維的直接性降低的緣故。 一般淺色紗線多采用低溫染色， 如勞動布的緯線染硫化漂灰等 可在室溫染色。除此之外，染色溫度與棉紗的絲光、無光，染紗機械等都有密切關系，一般 無光紗染色溫度高，而絲光紗較低。高溫高壓染紗有密閉裝置，染色溫度可提高到100C以上，而往復式染紗機若溫度過高，易使紗線上浮，造成亂紗、斷紗，故染色溫度大都在70 80C。當硫化染料染深色時，由于染浴內(nèi)染料濃度高，氧化速率快，染色后， 紗線上未固著的染料和空氣接觸產(chǎn)生色淀而被吸附在色紗表面， 容易造成紅條

19、、 金銅色等疵病， 使染色牢度下降。 為獲得較好的勻染效果及染色牢度， 一般的染色方法是將從染浴中取出的紗線立即再次浸入 另一還原液中進行重新還原， 逐步降低色紗本身的溫度和被吸附的染液濃度， 延緩氧化速率， 達到色澤均勻、 質(zhì)量穩(wěn)定， 或通過還原液除去一部分色紗表面的浮色， 這種工藝常稱為悶缸。用硫化染料染棉紗時，常用隱色體染色法，其中又以黑色和藏青色為最多，上染率一般為 25% 30% ，因此殘留在染浴中的染料較多，故硫化染料染色后的殘液通常被連續(xù)使用。 頭缸染料投入量與續(xù)缸染料的補充量兩者之間的比例， 常稱為頭缸染料的加成數(shù)， 如果加成 數(shù)不對，就會影響頭缸與續(xù)缸的得色深淺。染淺色紗線時

20、，頭缸加成數(shù)可適當減少，而染深 色紗線時應增加。 當上染率為 25.4% 時，頭缸染料的加成數(shù)約為續(xù)缸染料的組2.5 4 倍。影響硫化染料染色的因素較多， 除染料與硫化堿用量外， 紗線的配棉、 煮練質(zhì)量、 水質(zhì)硬度、 硫化堿含量等都直接影響紗線的上染率。表 2-10 絲光紗染色硫化黑處方工序染化料頭缸(kg)續(xù)缸(kg)染缸100 %硫化黑 BN1.125 3.7552%硫化鈉3.063溫缸100 %硫化黑 BN1.05每次放掉50%52%硫化鈉1.05補 加清 水后使用防脆缸尿素41醋酸鈉20.5漿紗膏0.2 0.05（二）硫化染料染色工藝舉例 表 2-10 為在往復式染紗機上絲光紗染硫化黑

21、色，紗重25kg ,浴比 1:40。工藝流程：清水煮練（100C,3h ）T絲光（燒堿 280Be）宀中和（98% 硫酸 2.53g/L ）宀溫水（4050C）T脫水T繃紗 （繃松、繃直）T串桿T染色 （7075C,20min ）宀溫缸（3540C,5min）T水洗（冷洗，流動）T瀝干T防脆處理（2530C,1Omin）T出缸T包布T脫水T繃烘。四、不溶性偶氮染料染色不溶性偶氮染料是棉紗染色中常用的染料，多用于染制深濃色的大紅、棗、醬、藍、黃、棕、黑等色。它以價格便宜、成本低廉、色澤鮮艷著稱，但是摩擦牢度差，氣候牢度也不夠理想。 采用不溶性偶氮染料染棉紗時，首先將棉紗放在色酚類的鈉鹽溶液處理，

22、使纖維吸收一定量的色酚鈉鹽，即打底。然后再與胺類的重氮化合物或穩(wěn)定的重氮鹽溶液偶合，即顯色，顯色時打底劑與重氮化的顯色基通過偶合直接在纖維上生成不溶性的偶氮染料。這類染料染深色時日曬牢度好，染淺色時日曬牢度差，而且相差較大，故一般這類染料不宜染淺色。（一）打底劑及其工藝 由于打底劑結構的差異，使它對纖維的結合能力不同，一般可用兩種 方法來表示打底劑對纖維結合能力的大小。 一種是用吸收量表示， 即每公斤棉紗于某一濃度 的打底劑溶液中浸染時所吸收打底劑的克數(shù)； 另一種是用吸收率表示， 即被棉紗吸收的打底 劑量與投入染浴的打底劑總量之比的百分數(shù)。 一般認為， 棉紗對打底劑的吸收率越高， 打底 后殘浴

23、的濃度就越低，棉紗線上的浮色也越少。因此，選用吸收率較高的打底劑， 染后色紗 上的浮色就少，摩擦和濕處理牢度也就較高。影響棉紗對打底劑吸收率的因素很多，主要包括電解質(zhì)含量、打底浴比、溫度等。此外，棉 紗的前處理性能和絲光效果均對吸收率有影響。 值得注意的是棉紗線的品種、 細度、 捻度等 對打底劑的吸收率也有一定的影響，在生產(chǎn)過程中應充分重視。打底劑的溶解是在氫氧化鈉存在下進行的， 其溶解方法有熱溶法和冷溶法兩種， 多以熱溶法 為主， 所選用的色酚偶合能力應比較強。 實際生產(chǎn)中，若用無光紗打底，多數(shù)選用熱溶法溶 解打底，深度是以每公斤棉紗吸收打底劑的量來表示，6g 以下為淺色，612g 為中色，

24、12g 以上為深色，可加入食鹽促染。為提高打底液的穩(wěn)定性，還可加入甲醛，續(xù)缸使用時 也可加入食鹽和甲醛，但打底液溫度不能超過50C,否則色酚的羥甲基化合物產(chǎn)生縮合而影晌其上染能力。棉紗線的打底大都在往復式、 噴射式染紗機上進行。 打底后的紗線用離心機脫水， 脫水紗線 的含液率按染色深淺嚴格控制， 染中色或深色宜在 70% 以下， 淺色紗的含水率為 100% 120% 。在進行紗線打底時，所需時間控制在 15 20min ，以利于提高產(chǎn)量。打底溫度一 般采用 3040C,未經(jīng)煮練的棉紗，打底溫度可適當提高。浴比以 1 : 20 為好，過小使 打底操作不便， 同時亦易造成打底不勻， 浴比過大，造成

25、打底劑浪費。 打底后紗線經(jīng)脫水應 立即進行顯色，并應注意避免接觸水滴、水蒸氣、汗滴、酸氣、氯氣以及風吹和日光照射， 以免影響染色質(zhì)量。1. 打底工藝流程（往復式染紗機）白紗T串桿T打底T包布T脫水T繃紗、串桿。2. 打底工藝處方和條件打底棉紗線（無光） 1 小包（ 5kg ） 打底液濃度 3g/L （不加食鹽）脫水后含液率 65% （脫水殘液全部回收） 打底溫度 30C,打底時間 30min，打底浴比 1 : 20 （浴量100L ）。（二）顯色劑及其偶合反應 顯色劑包括色基和色鹽兩種，其中色鹽可直接溶解于水而與紗線 偶合顯色， 但色基的溶解性極差，并且本身與打底劑無偶合能力， 需經(jīng)重氮化反應

26、后， 在一 定 pH 值下才能與打底劑偶合顯色。由于色基的結構不同，它們的重氮化方式也各不相同。對堿性較強的色基，可采用順法進行重氮化， 對堿性較弱的色基， 可采用逆法進行；對堿性 介于兩者之間的色基， 可采用懸浮法。 目前紗線的染色常用上述幾種化料方法進行色基重氮 化。色基重氮化后， 就可進行偶合顯色。 顯色時溶液的 pH 值是使顯色液在與色酚鈉鹽進行偶合時得到良好穩(wěn)定度的重要原因。顯色液大多數(shù)是處于酸性狀態(tài)，它們的pH 值一般都在 46 之間，少數(shù)幾種顯色液的 pH 值處于 78 的中性范圍，低于或高于顯色時的 PH 值，都 會影響偶合反應的順利進行。在進行偶合反應時，顯色浴中的顯色劑濃度

27、以 g/L 來表示，其實際用量都大于理論需用量。 因為在實際顯色過程中， 經(jīng)打底的棉紗進入顯色液后， 打底劑便可能大量脫落而進入顯色液， 使顯色液 pH 值升高，造成重氮化合物不穩(wěn)定而分解，使顯色基損耗加大。所以，實際生產(chǎn) 中，必須使顯色劑過量。在紗線染色時，顯色浴是連續(xù)使用的，為了使被染物的質(zhì)量穩(wěn)定， 顯色浴必須具有一定的穩(wěn)定性，常用方法除加入抗堿劑外，還可選擇酸式鹽組成緩沖體系， 使顯色液的偶合 pH 值被控制在所需范圍。根據(jù)色基的偶合 pH 值不同，可被選用的緩沖體 系包括醋酸 - 醋酸鈉、硫酸鋁、硫酸銨、硫酸鋅及氯化銨等。（三）染色后處理1. 水洗 顯色后的色紗附有色淀和顯色浴殘液，以

28、及中和劑或抗堿后所形成的金屬鹽或氫氧化物。 附著的色淀會降低色紗的摩擦和濕處理牢度， 附著的顯色裕殘液， 在色紗烘干時會釋 出鹽酸，導致色紗強力下降，因此水洗的目的就是去除上述殘留物質(zhì)。水洗可采用 7080C熱水以淋洗或沖洗的方式洗滌。 洗滌后取洗液少許，加入一滴打底液， 若無沉淀產(chǎn)生， 則表 明色紗已洗清，即可進行皂煮。2. 皂煮 皂煮目的是使染料在棉纖維內(nèi)部結晶或形成大的晶體，以提高色澤鮮艷度及日曬、 摩擦和濕處理牢度。 一般紗線的皂煮只需進行一次， 如果紗線色澤特別深或浮色較多， 則可 皂煮兩次。 皂煮時應注意勿使直接蒸汽沖擊紗線， 也不宜沸騰過劇， 以防棉紗線變松或亂紗。皂煮后宜先用

29、50C流動熱水洗至水中無色， 再用流動冷水洗， 以免浮色在冷水洗時再次凝 聚在色紗上。（四）往復式染紗機染紗工藝 棉紗的打底和顯色設備大多數(shù)是采用往復式染紗機，也有采用 噴射式染紗機或手工染紗。 采用往復式染紗機打底時， 要求打底前的白紗外觀白凈， 無斑漬， 繃紗時必須挺直而疏松， 套桿要平整， 防止紗線重疊。 打底浴中的游離堿濃度應根據(jù)色酚的 染色性能進行控制，當紗線進入打底液后，必須將紗線完全浸沒在打底液內(nèi)，并來回擺動，時間以 710min 為宜。紗線打底后出缸，瀝水23min，然后包上布用離心機脫水，打底紗的含水率控制在 65%70%。紗線經(jīng)打底后，便可繃松、串桿進行顯色。打底紗顯色 時

30、，要調(diào)整好染浴 pH 值、浴比和溫度，必須將打底紗完全浸沒在顯色液內(nèi)，并不斷前后回 轉(zhuǎn)和左右擺動，以均勻吸液。按顯色基偶合快慢，顯色時間可控制在51Omin 內(nèi)。顯色完畢，對色紗進行充分水洗、脫水、成包、繃晾和烘干，即可得到染色成品。五、滌綸及其混紡紗線染色分散染料是一類結構簡單、疏水性強的非離子型染料，主要用于滌綸及其混紡紗線的染色。 按染色性能和升華牢度要求不同， 可將染料分成一般型和高溫型兩種。一般型的分散染料勻染性好，色澤鮮艷， 但升華牢度一般，適用于載體和高溫高壓法染色；高溫型染料的升華牢度較高， 勻染性較差， 多適用于需要樹脂整理和焙烘工藝的紗線染色。滌綸及其混紡紗線主要采用高溫高

31、壓法染色，故作重點介紹。（一） 染前預定形處理 滌綸及其混紡紗線在松弛狀態(tài)下于沸水中的收縮率約 7% ，當溫度 增至 130C時，收縮率可達 10%15%，故當采用 130C高溫進行染色時，由于溫度控 制不一， 將引起纖維劇烈收縮， 影響纖維對染料的均勻吸收。 因此， 在高溫高壓染色工藝中， 往往需要增加紗線染前預定形工藝， 以對滌綸及其混紡紗線的收縮起穩(wěn)定作用。 預定形的溫 度一般為 130C,壓力為 2kgf/cm2（196kPa ），相當于在高溫高壓染色條件下對紗線處理 10 15min 。經(jīng)預定形處理的紗線即使在高溫高壓染色時，仍能具有不收縮或少收縮的 性能， 能獲得勻染性較好的染色效

32、果。對于筒子紗，若染前不經(jīng)預定形處理，在染色時則會 造成內(nèi)、外層色差，這在滌粘中長纖維中更為顯著，經(jīng)預定形后， 由于筒子紗在染色之前已 預先收縮， 在染色時不會再度收縮， 使筒子紗的內(nèi)、外層色差得到解決，從而提高了筒子紗 的染色質(zhì)量。（二） 高溫高壓染色工藝要點 用分散染料染滌綸時，由于滌綸的分子結構排列緊密，纖維孔 隙極小，染料分子很難進入纖維芯層， 故除用密閉式的高溫高壓染色機通過高溫促使纖維膨化以利于染色外，還需要延長染色時間， 以克服纖維對染料吸附的阻力，此外，還必須設法 提高染料粒子的細度。 目前， 高溫高壓工藝被廣泛用于滌綸及其混紡紗線的染色， 通常是在 密閉條件下，用蒸汽加熱、加

33、壓至溫度為 130C進行染色。染色時的 pH 值尤為重要，除此 之外， 染色的溫度、 時間以及水質(zhì)等都對滌綸的染色質(zhì)量有較大影響。 通常高溫高壓染色的 染浴內(nèi) pH 控制在 56 的弱酸性范圍，同時在染浴內(nèi)加入適量擴散劑。對于擴散性能較好 的分散染料，可選擇 120C染色；對擴散性能較差的分散染料，需要在125130C染色;對個別勻染性更差的染料，可提高溫度至 140C染色 11.5ho在高溫高壓染紗機中， 染液在很厚的紗層中正反循環(huán)， 無形中使紗線成了過濾層， 如果水質(zhì)不好，不僅造成色淺，而且會導致染料沉淀，過濾到紗線上，產(chǎn)生染斑。因此在高溫高壓染紗時，應采用軟水，以保證染色質(zhì)量的穩(wěn)定性。（

34、三）高溫高壓筒子紗染色工藝舉例 100% 滌綸長絲，染淺灰色，卷繞密度 0.33 0.35g/cm3 ，染物重量 25kg （相當于 5 小包紗，用 25 kg 高溫高壓染缸 ）處方： 分散棕 S-2RL 1.5g/ 包分散紅 S-HBGL 1g/ 包分散黑 D-2R 5.4g/ 包東邦鹽 200ml/ 缸98% 醋酸 200ml/ 缸（調(diào)節(jié)染溶 pH 值）105 凈洗劑 200mL/ 缸（皂煮）305 羥基硅油（乳液） 3L/ 缸（防靜電、潤滑劑、消泡劑）浴比 1 ：11o工藝過程：先用 40C溫水化開分散染料，充分攪拌至完全分散后加入到盛有中性軟水的缸 內(nèi)，并加入醋酸和東邦鹽，然后開泵，使

35、染料循環(huán)均勻。將溫度升至80C后，把裝好的紗吊入缸內(nèi)，使染液正向循環(huán)，并加蓋升溫至沸，然后排盡空氣加壓，使染液在4Omin 內(nèi)升 溫至 130C,保溫染色 30min，然后降溫排壓排汽至 90C以下，打開缸蓋用軟水洗滌兩次，在 85C下皂煮 10min，再軟水洗滌兩次，用硅油在3540C下處理 20min (不水洗)。最后將紗吊出缸，經(jīng)脫水后干燥，完成筒子紗的染色。在高溫高壓染色時， 應避免過高的溫度和過快的升溫， 以防止分散染料出現(xiàn)絮狀和凝聚的可能。在升溫時，100C以下可快一些，超過100C尤其是在 110120C時，染料的上染速率最快，需要嚴格控制，以防止上染過快產(chǎn)生色花。染色時為使染液

36、完全滲透到纖維內(nèi)， 保溫染色應控制在 80 60min 。六、腈綸紗線染色用于色織物的腈綸紗線都用陽離子染料染色。 普通腈綸紗線的染色比較簡單， 而膨體腈綸紗 的染色工藝就顯得繁復，本節(jié)主要介紹腈綸膨體紗線用陽離子染料的染色工藝。1. 工藝流程原紗T繃晾T汽蒸膨化T染色T處理T脫水T成包T檢驗T出廠。2. 染色處方鵝黃色 腈綸膨體紗 5kg/ 每包陽離子黃 6G (250 ) 22.5g/L陽離子桃紅 FG (250% ) 0.075g/L醋酸( 98% ) 2.4Iml/L勻染劑 1227 0.8ml/L柔軟劑 HC 1ml/L醋酸鈉 0.8g/L防靜電劑 SN 0.8g/L擴散劑 WA 1.5ml/L元明粉 5g/L3.操作和工藝條件(1 )汽蒸膨化：將腈綸紗按加工包數(shù)分掛在晾紗棒上，然后在染色機內(nèi)加水、進紗，加蓋并升溫至 100C,保溫汽蒸 10min，使腈綸紗完全膨化，縮率控制在20%25%。在汽蒸膨化處理時，必須注意防止水滴滴到膨體腈綸紗的表面，以免睛綸紗線膨化不勻而造成染色不勻和手感發(fā)硬等疵病。(2 )染色：將已經(jīng)汽蒸膨化的腈綸紗線，在 70C的陽離子染料染浴中進行染色，染浴 pH 值控制在 45，加蓋后