爆炸塔施工組織方案

1、1 編制說明本工程為半徑r=5000mm高10000mm,鋼結(jié)構(gòu)爆炸塔一座，所有鋼材材質(zhì)均為Q235B，采購加工周期25天，安裝工期20天，其中有交叉作業(yè)，根據(jù)工期要求和現(xiàn)場實際情況編制此方案。質(zhì)量目標：組裝一次合格率100；焊縫探傷一次合格率98；一次交驗合格率100%； 2 編制依據(jù)表一：編制依據(jù)一覽表序號依據(jù)1鋼制球形貯塔GB12337-983球形爆炸塔施工及驗收規(guī)范GB50094-988中國五洲工程設計集團有限公司爆炸塔設計圖紙10鋼制壓力容器焊接工藝評定JB4708-20003 主要工序1）基礎驗收及樣板制做；2）壁板、球殼板、底板到貨及復驗；3）底板組裝、焊接；4）壁板組裝、焊接5

2、）壁板、球殼板組裝、焊接；6）半球吊裝；7）壁板與壁板、球殼板組裝、焊接； 結(jié)構(gòu)簡圖本工程爆炸塔底板11塊，壁板6塊，壁板、球殼板21塊。 排板圖55°±5°2±12±260°±5°罐內(nèi)罐外30mm116±1.5焊縫坡口形式4.施工方法4.1零部件檢驗及焊材復驗爆炸塔零部件的檢查驗收是控制質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，是一項極其細致而復雜的工作，我們將安排一些責任心強的施工人員來完成，每一項的檢查都要有記錄，并應如實地記錄所測數(shù)據(jù)，才能進行爆炸塔的組裝工作。4.2檢查受壓部件及附件的出廠合格證包括：a.爆炸塔零部件出廠

3、合格證b.材料代用審批手續(xù)c.各種材料質(zhì)量證明書及鋼板材料的復驗報告d.坡口和焊縫無損探傷報告e.監(jiān)檢機構(gòu)出具的產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)檢報告f.各球殼瓣片的尺寸測量結(jié)果及偏差值g.主要焊接工藝h.工廠在制造過程中臨時在壁板、球殼板上焊接吊具、卡具及電弧燒傷部位的記錄i.工廠修改設計或產(chǎn)品與原設計不一致部分的記錄j.注有分瓣角度、尺寸及材料批號的球殼排板圖4.3 壁板的檢驗a壁板、球殼板應有良好的表面質(zhì)量，不得有氣孔、結(jié)疤、拉裂折疊、夾渣和壓入的氧化皮，無明顯的壓坑、劃傷和嚴重的麻點等缺陷，殼板邊緣不應有分層，每塊壁板、球殼板本身不得拼接。b.坡口檢查1、平面度1mm；表面應平滑，表面粗糙度25m，缺陷間的

4、極限間距應大于或等于0.5m。2、坡口表面檢測抽查,不應有裂紋、分層、夾渣等缺陷。抽查數(shù)量及部位與測厚數(shù)量及部位一致，若發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷，應加倍抽查，若仍有不允許的缺陷，應逐件檢查。3、坡口角度允許偏差：±2.5o；坡口鈍邊的允許偏差：±1mm；坡口深度的允許偏差：±1.5mm。4.4 壁板、球殼板的組裝a、組對順序：爆炸塔組裝采用50t吊車和25噸吊車，先進行底板鋪設檢驗合格后再進行壁板安裝，在將組對好的球殼板組裝對吊裝與壁板焊接。b、底板安裝,底板鋪設施工工藝:1)對爆炸塔基礎進行復查，按平面圖的方位，在爆炸塔基礎上劃出兩條相互垂直的中心線，在基礎邊沿作出0

5、°、90°、180°、270°永久標識。并注意在爆炸塔安裝過程中不得損壞基礎，如有損傷，必須進行修復； 2)底板的下表面進行拋丸除銹，底板內(nèi)襯鋼板應均勻預留澆筑孔及排氣孔100，施工完畢后應用鋼板滿焊；3)按排版圖在塔底中心板上劃出十字線，十字線與與塔基礎中心線重合，在爆炸塔中心板的中心打上樣沖眼，并作出明顯的標記；4)先鋪設邊緣板，然后按排版圖由塔底中心板向兩端逐塊鋪設中間一行中幅板，從中間一行開始，向兩側(cè)逐行鋪設中幅板，每行中幅板應由兩側(cè)依次鋪設，中幅板應搭接在邊緣板的上面，搭接寬度為60mm，中幅板之間的搭接寬度為40mm,底板的搭接寬度允許偏差為

6、±5mm；c、 壁板安裝及工藝 1）壁板安裝：現(xiàn)將底板上安裝9點限位柱，防止壁板安裝是變形、錯位。壁板組裝設施工工藝2)按照安裝圓內(nèi)半徑在罐底劃出圓周線及每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側(cè) 100mm 畫出檢查圓線，并打樣沖眼作出標記； 3)壁板運到施工現(xiàn)場后應逐張檢查壁板的預制質(zhì)量，合格后方可組裝，需重新校正時應防止出現(xiàn)錘痕； 4)組裝第一節(jié)壁板前應在安裝圓的內(nèi)側(cè)捍上擋板，擋板與壁板之間加組對墊板（見下圖）。 底圈壁板安裝示意圖5)在壁板上應按照組裝夾具及吊裝夾具位置劃線，壁板的吊裝用汽車吊進行，并使用吊梁； 6)壁板逐張組對，安裝縱縫組對卡具及方楔子，用以將壁板固定。7)組裝頂

7、部第二節(jié)壁板前在罐基礎邊上搭設簡易腳手架。8） 壁板應按排版圖組裝，壁板立縫宜用夾具組對，壁板的組對應符合下列規(guī)定：8.1） 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應大于6mm。8.2） 壁板的垂直允許偏差，不大于3mm。8.3） 縱向焊縫的錯邊量，不大于1mm。8.4） 環(huán)向焊縫的錯邊量(任意點)，不大于板厚的2/10，且不大于3mm。8.5）檢查1m高處任意點半徑的偏差不得超過±19mm。c、球殼板組裝：1）在緊鄰爆炸塔基礎旁邊準備15m*15m的施工場地，用于拼裝半球和吊車工作場地。2) 在準備好的半球拼裝場地內(nèi)先搭設施工臺架，先設

8、立四根支柱，再用角鋼根據(jù)半球漸變直徑焊接三層圓圈，作為工裝平臺來保證對球殼板組裝焊接時易形成變形、錯邊以及弧度偏差等問題在允許范圍內(nèi)的控制。 d、 壁板、球殼板的組裝、吊裝及腳手架搭設 壁板和球殼板各組組裝焊接完成后，需將球殼板組裝、焊接的半球用兩臺75T吊車吊裝至壁板上來封頂。本工程施工采用的板安裝方法為正裝法，爆炸塔的壁板第二帶板組裝前，應開始搭設施工腳手架脂質(zhì)爆炸塔封頂，來確保施工過程中的施工人員的安全和質(zhì)量的控制。外腳手架的搭設應按有關規(guī)定進行，這不僅關系到操作人員的人身安全，而且還直接影響焊接質(zhì)量。每層架子寬度必須足夠兩人并行的量，以保證工作人員行走時不影響焊工焊接工作?？拷ㄋv

9、縫的腳手桿要搭在縱縫左側(cè)，距離要保持500mm以上，以施焊方便。外腳手架搭設完畢后，安裝上極板，且調(diào)整好間隙、錯邊量、角變形。 當組對完成且檢查間隙、錯邊量、角變形合格后可進行點焊，點焊完畢復測上述值，經(jīng)有關部門檢查之后辦理工序交接，交焊工焊接。爆炸塔組裝時，利用工卡具調(diào)整壁板、球殼板對口間隙、錯邊量及角變形，不得采用機械方法進行強力組裝。5焊接工藝5.1 焊接方法、設備、焊工a、爆炸塔焊接采用手工電弧焊。c、爆炸塔焊接采用的直流電焊機和二氧氣體保護焊機，其維護嚴格執(zhí)行公司有關規(guī)定。d、焊工 從事爆炸塔焊接的焊工要持有質(zhì)量監(jiān)督部門頒發(fā)的焊工考試合格證書。5.2 焊接材料a、焊接材料的采用原則：

10、爆炸塔壁板、球殼板之間相焊采用E43焊條。c、焊接材料的儲存應保持干燥，相對濕度不得大于60%，焊接材料使用前應進行烘干，烘干后的焊條保存在100-150的恒溫箱中，藥皮應無脫落現(xiàn)象和明顯裂紋，焊工應使用焊條保溫桶，焊條在保溫桶內(nèi)不宜超過4小時。超過后，應按原烘干制度重新烘干，重復烘干不宜超過二次。d、焊條的合格證、入庫、存放、保管、使用、回收等，必須按公司要求執(zhí)行。5.3 焊接工藝評定 a、環(huán)境 施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況,且無有效防護措施時,禁止施焊。（1）雨天；（2）風速超過8m/s；（3）環(huán)境溫度在-5以下；（4）環(huán)境濕度在90%以上。注：焊接環(huán)境的溫度和相對濕度應在距爆炸塔表面500-

11、1000mm處測得。b、 焊前應嚴格清除坡口及其兩側(cè)50mm內(nèi)的熔渣、氧化皮、水銹、油污及毛刺等有害物，并不得有裂紋、夾層等缺陷。c、 焊接順序 爆炸塔焊接順序和焊工配置應有利于減少焊接變形和殘余應力，焊接時，對稱施工，各焊工的焊接速度應力求一致。施焊順序先焊縱縫，后焊環(huán)縫，外部焊完后，內(nèi)部清根并經(jīng)滲透探傷檢查合格后再焊內(nèi)部焊縫。d、焊工應嚴格按焊接工藝規(guī)范要求進行焊接,焊接時不得在非焊接處起弧,以免造成電弧燒傷,如不慎造成弧疤和弧坑,必須打磨消除,打磨后實測壁厚不小于設計厚度,磨除深度應小于名義厚度的5%,即不大于2mm，否則需補焊,并經(jīng)磁粉探傷檢查合格,同時做好記錄。e、定位點固焊 壁板、

12、球殼板組對點固焊一律在球殼內(nèi)側(cè)焊縫進行，間距200mm，點固焊長度應為100mm，焊肉高8-10mm，焊接工藝與正式焊接相同。為了防止正式焊接時開裂，丁字口每側(cè)連續(xù)點固焊250mm以上，焊肉高8-10mm。f、 焊接中應注意,焊道始端和終端的質(zhì)量,引收弧采用回焊法,終端應將弧坑填滿,焊接開始不得中途停止,換焊條要快,要在上一根焊條的弧坑尚未冷卻的情況下,盡快重新引弧,否則要打磨接頭。h、 多層焊各層間的接頭應錯開50mm以上，每層焊道焊完后，應將焊渣清除干凈，并采用砂輪將焊瘤打磨至與焊層平齊后方可進行下層焊道的焊接，兩焊工匯集的接頭要搭接50mm以上，先焊接者始端要薄些，后搭接的焊工接頭重疊時

13、，要達到平滑飽滿，接頭要錯開丁字口或Y型坡口200mm 以上。i、 縱縫焊接時，端部一定要焊至環(huán)縫坡口為止，在環(huán)向焊縫焊接前鏟除磨光。h、 為避免接頭氣孔，在施焊時中間斷弧后焊條不得再使用，焊條頭不可剩余太短，不少于50mm。5.4工卡具的焊接及去除a、 焊接工藝以及對焊工的要求與球殼焊接相同。b、龍門板、定位塊等焊接時，引弧、收弧均采用回焊法，并填滿弧坑，焊接時不許咬肉，焊接前要保證預熱溫度。c、工卡具采用砂輪去除,并且打磨圓滑,砂輪打磨去除時,必須避免損傷母材。5.5清根a、壁板、球殼板外側(cè)焊接后應進行背面清焊根,清焊根時,應將定位焊的焊縫金屬清除干凈。b、 氣刨清根的刨槽深度約為球殼厚度

14、的1/2，槽底半徑R=5mm，特殊情況，必須有技術人員交底，氣刨人員必須遵守公司的氣刨工藝守則。c、 氣刨后刨槽必須均勻一致，用砂輪將刨槽氧化滲碳層磨除，全部磨出金屬光澤，并修整刨槽，使其呈U型，同時長度方向?qū)捳恢?。d、 清根后應經(jīng)滲透探傷，檢查確認無裂紋、未焊透、未熔合及夾渣等缺陷時方可施焊。5.6焊縫表面焊縫焊接完畢的，焊縫表面與壁板、球殼板圓滑過渡，熔合線打磨，打磨超深處必須補焊。對接焊縫表面余高外側(cè)3mm、內(nèi)側(cè)1.5mm，不得低于母材，角焊縫應打磨于與母材圓滑過度。5.7 焊縫質(zhì)量檢驗a、 外觀檢驗(1)焊縫要進行100%的外觀檢查。(2)工卡具去除的區(qū)域應熱處理前打磨圓滑, 其深度

15、應小于0.3mm。(3)焊縫表面不得有裂紋、咬邊、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，并不得保留有熔渣與飛濺物。(4)焊縫的寬度比坡口每邊增寬1-2mm，球殼對接焊縫表面余高外側(cè)3mm，內(nèi)側(cè)1.5mm，角焊縫焊肉不得凸起。b、 超聲波檢驗(1)球殼對接焊縫應進行20%超聲波檢測。(2)超聲波檢驗在焊接結(jié)束24小時后進行。 (3)超聲波檢驗按JB4730-94標準，級合格。5.8修補和返修(1) 壁板、球殼板在運輸、裝卸和組焊施工過程中產(chǎn)生的各種有害缺陷應進行修補，凡外觀檢查、射線檢驗、超聲波檢驗、磁粉檢驗發(fā)現(xiàn)超標缺陷，必須進行補焊和返修。(2) 焊工自檢時發(fā)現(xiàn)的焊縫外觀缺陷要自行修理合格。(3) 焊接檢查

16、員發(fā)現(xiàn)的焊縫外觀缺陷要立即通知焊工修理。(4) 無損檢驗時若發(fā)現(xiàn)內(nèi)部缺陷,返修要慎重。(5)壁板、球殼板表面和工卡具焊跡上的裂紋，刮傷和電弧擦傷等表面缺陷,必須用砂輪清除。(6) 壁板、球殼板表面缺陷進行焊接修補時，每處的焊補面積應在50cm2以內(nèi)，如有兩處或兩處以上修補時，任何兩處的凈距應在50mm以上，每塊壁板、球殼板上修補面積總和不得大于該塊球殼面積的5%。(7) 當發(fā)現(xiàn)不允許存在內(nèi)部缺陷時，應在查清缺陷產(chǎn)生的原因后,采用碳弧氣刨或砂輪將缺陷消除。如采用碳弧氣刨方法，需用砂輪打磨消除滲碳層，消除后應進行表面探傷，確認缺陷消除干凈。(8) 焊縫修復、補焊同正式焊接工藝相同，且在修補焊道上應加蓋一層回火焊道，并在焊完后將回火焊道多余焊縫金屬磨去，打磨成與母材齊平。(9)焊縫返修在整體熱處理前進行,如在整體熱處理后仍需返修，返修部位應再做局部熱處理。 (10)焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過二次，如超