火力發(fā)電廠汽水管道設計的技術規(guī)定

1、火力發(fā)電廠汽水管道設計技術規(guī)定DLGJ 23 81 (試 行) 電力工業(yè)部電力建設總局 關于試行火力發(fā)電廠汽水管道設計技術規(guī)定 DLGJ 23 81的通知 (81) 火設字第 133號 根據(jù)當前技術發(fā)展和設計工作的需要，我局組織東北、西北、中南、河北電 力設計院對 1964年原水利電力部電力建設總局頒發(fā)的 火力發(fā)電廠汽水管道設 計導則 (SD1DZ /Z10364)進行了修訂。 修訂后， 定名為火力發(fā)電 廠 汽水管道設計技術規(guī)定 DLGJ 23 81，現(xiàn)頒發(fā)試行。各單位在使用過程中，如發(fā)現(xiàn)不妥之處，請隨時函告我局和東北電力設計 院，以便及時修改補充。1981年7月7日常用符號的單位和意義符 號

2、續(xù)表續(xù)表第一章 總 則第1.1條 適用范圍本規(guī)定適用于火力發(fā)電廠主廠房范圍內單機容量為1.2萬kW 至30萬kW、 參數(shù)為 171ata*/555及以下機組的汽水管道設計。其他容量機組的汽水管道或 主廠房范圍外的汽水管道設計可參照使用。* 指以 kgf/cm （ 工程大氣壓 ） 計量的絕對壓力值 。按法定計量單位， 壓力 以Pa或MPa計量， 1MPa=10.2kgf/cm 。以后同此。機、爐本體范圍內的管道設計，除按照本規(guī)定的基本原則外，還應與制造廠 共同商定。第1.2條 設計要求管道設計應根據(jù)熱力系統(tǒng)和主廠房布置進行，做到選材正確、布置合理、補 償良好、疏水通暢、流阻較小、造價低廉、支吊合

3、理、安裝維護方便、擴建靈 活、整齊美觀，并應避免水擊和共振，降低噪聲。管道設計應符合國家和部頒有關標準、規(guī)范。第 1.3 條 設計參數(shù)一、設計壓力：一般是指管道運行中介質的最大工作壓力。對水管道，應考 慮水柱靜壓頭的影響，但當其低于額定壓力的 3%主要管道的設計壓力按下列規(guī)定取用：1. 主蒸汽管道，取用鍋爐額定蒸發(fā)量時過熱器出口的額定工作壓力。2. 高溫和低溫再熱蒸汽管道，均取用汽輪機額定功率時高壓缸排汽壓力的1.15倍。3. 與直流鍋爐啟動分離器連接的汽水管道，取用分離器各種運行工況中管道 可能出現(xiàn)的最大工作壓力。4. 減壓裝置后的蒸汽管道，取用減壓裝置出口的最大工作壓力。5. 不可調速給水

4、泵或其他水泵的出口管道，取用水泵特性曲線最高點的壓力 與進水側壓力之和，并應考慮進水溫度對進水側壓頭和出口揚程的修正。6. 可調速給水泵的出口管道，當給水主管上不裝設調節(jié)閥時，取用額定轉速 時額定流量下水泵出口壓力的 1.1倍與進水側壓力之和，并應考慮進水溫度對進 水側壓頭和出口揚程的修正。7. 給水泵進水側管道，取用除氧器最大工作壓力與最高水位時水柱靜壓之 和，并應考慮進水溫度對壓頭的修正。8. 汽輪機抽汽管道或背壓式汽輪機排汽管道，取用制造廠提供的最大工作 壓力。9. 鍋爐定期排污和連續(xù)排污三次閥前的管道，取用汽包額定工作壓力。10. 給水泵再循環(huán)管道，當采用單元系統(tǒng)時，進除氧器的最后一道

5、關斷閥及 其以前的管道，取用主給水管道的設計壓力；當采用母管制系統(tǒng)時，節(jié)流孔板 及 其以前的管道，取用主給水管道的設計壓力；節(jié)流孔板后的管道，當未裝 設閥門 或介質雙出路上的閥門不可能同時關斷時，取用除氧器的最大工作壓 力。11. 鍋爐安全閥后的排汽管道， 應根據(jù)消音器和管道阻力計算確定。 當未裝 消 音器時， 高、中壓鍋爐的排汽管道可取為 10ata，超高壓鍋爐的排汽管道可取為20ata二、設計溫度：一般是指管道運行中介質的最高工作溫度。 主要管道的設計溫度按下列規(guī)定取用：1. 主蒸汽、高溫再熱蒸汽管道，分別取用鍋爐額定蒸發(fā)量時過熱器、再熱器 出口蒸汽的額定工作溫度。2. 低溫再熱蒸汽管道，

6、取用汽輪機最大功率時高壓缸的排汽溫度。3. 與直流鍋爐啟動分離器連接的汽、水管道，取用分離器各種運行工況中管 道可能出現(xiàn)的汽水最高工作溫度。4. 減溫裝置后的蒸汽管道，取用減溫裝置出口蒸汽的最高工作溫度。5. 經加熱器加熱后的水管道，取用被加熱的水最高溫度。6. 汽輪機抽汽管道或背壓式汽輪機排汽管道，取用制造廠提供的最高工作 溫度。7. 鍋爐定期排污和連續(xù)排污管道，取用汽包額定工作壓力下的飽和溫度。8. 鍋爐向空排汽管道，當不裝消音器時，安全閥后的管道，一般取用被排放 汽源的額定工作溫度減 50；當裝設消音器時，安全閥至消音器的管道，一般 取用被排放汽源的額定工作溫度 ，消音器后的管道，根據(jù)消

7、音器性能確定。三、設計安裝溫度：一般取用 20。四、管道參數(shù)： 一般用公稱壓力表示， 符號為 pg 。允許的工作壓力與公稱 壓 力可按下式換算： tj p pg 200(1- ) j式中 p 允許的工作壓力 (kgf/cm 2* )； 2j00 鋼材在 200時的基本許用應力 (kgf/mm 2)； tj 鋼材在設定溫度下的基本許用應力 (kgf/mm 2)；*按 法定計量單位 ，壓力 單位用 Pa或 MPa ， 1kgf/cm 2=9.807 × 104Pa= 0.09807MPa 。以下同此。* 按法定計量單位應該用 N/mm 2，1kgf/mm 2=10N/mm 2。 )。 常

8、用鋼材的公稱壓力列于附錄一。管道參數(shù)也可用標注壓力和溫度的方法來表示，如 p54140，系指設計溫度 為540，設計壓力為 140kgf/cm 2。五、管道的公稱通徑：用符號 Dg表示。第 1.4 條 試驗壓力分強度試驗壓力試驗壓力是檢驗管道附件強度及檢驗管系嚴密性時的壓力， 和嚴密性試驗壓力。強度試驗壓力一般按下式確定：psp20 j 1.25 pjt tj最大不應超過 180 s(s c) 值。D (s c)式中 psp 強度試驗壓力 (kgf/cm ) ；p設計壓力 (kgf/cm )； 2j0 鋼材在 20時的基本許用應力 ( kgf/mm )； tj 鋼材在設計溫度下的基本許用應力(

9、kgf/mm )；s 鋼材在 20時的屈服極限 (kgf/mm )； s管子取用壁厚 (mm) ； c(mm) ，取值見第二章；基本許用應力修正系數(shù)，取值見第二章表 2-2；D 管子外徑 (mm) 。管道安裝后，應對管系進行嚴密性檢驗，一般采用水壓試驗，試驗壓力一般 取用設計壓力的 1.25倍，并不小于 2kgf/cm 。水壓試驗介質溫度不宜高于 100。第1.5條 管子材料 管子所用鋼材應符合國家或冶金工業(yè)部有關鋼材現(xiàn)行標準的規(guī)定。 當需要采 用新鋼種時，應經有關部門鑒定后，方可采用。當需要采用國外鋼材時，應根 據(jù) 可靠資料，經分析確認適合使用條件時，才能采用。常用管材鋼號及其推薦使用溫度，

10、見 表1-1。表 1-1 常用管材鋼號及其推薦使用溫度鍋爐安全閥后的排汽管道可選用 20號鋼， 也可以選用 16Mn、15MnV普通低合金鋼。高壓鍋爐和超高壓鍋爐點火排汽管道，一般采用耐熱鋼。高溫段汽封及高溫閥桿漏汽管道，當設計溫度超過450時，一般采用耐熱鋼。第 1.6 條 基本許用應力鋼材在設計溫度下的基本許用應力 tj ，取用下列四者中的最小值：31.5b ; s 或 s(0.2%)3 ; 1.5 1.5式中b 鋼材在 20時的抗拉強度最小值 (kgf/mm )；t s(kgf/mm )；鋼材在設計溫度下的屈服極限最小值( kgf/mm ) ；ts(0.2%) 鋼材在設計溫度下的條件屈服

11、極限(殘余變形 0.2%) 最小值 (kgf/mms(0.2%)；tD 鋼材在設計溫度下 10 h(kgf/mm )；若用 10萬h的持久強度最小值，則安全系數(shù)取 1.2。計算時， b、 bt 、 ts、 ts(0.2%) 、 tD 均應采用相應鋼號的保證值；當缺乏保證值時， 可按有關標準進行鋼材的抽樣試驗， 取抽樣試驗得到的強度特性 值乘以 0.9作為計算值。常用鋼材的基本許用應力列于附錄一。 鑄鋼件應取表中數(shù)值的 70%；優(yōu)質 澆 鑄的鑄鋼件取表中數(shù)值的 80%；當采用鋼錠鍛制時， 可取表中數(shù)值的 90%； 當 采用型鋼鍛制時，可取表中數(shù)值。第 1.7 條 焊接 焊接的最低允許環(huán)境溫度、坡

12、口形式、熱處理要求、焊接質量檢驗及焊 條、 焊絲的選用均應符合電力建設施工及驗收技術規(guī)范( 火力發(fā)電廠焊接篇 )(SDJ5182)已有新規(guī)范，引用時注意。的要求。常用鋼材所適用的焊條和焊 絲 型號列于附錄一。第二章 管擇第一節(jié) 管 徑 選 擇第 2.1 條 對于單相流體的管道， 按選定的允許介質流速計算管徑時， 應按 下 式計算：Dn 594.5 G (2-1) n或 Dn 18.8 Q (2-2) n式中 Dn 管子內徑 (mm)；G介質的流量 (t/h) ；v介質的比容 (m /kg) ；w 介質的流速 (m/s)；Q介質的容積流量 (m /h)。對于汽水兩相流體的管道 (如鍋爐排污管道

13、) ，應按第五章第四節(jié)兩相流體 管 道的計算方法核算管道的通流能力。第 2.2條 汽水管道的介質流速，一般按 表 2-1取用。表 2-1 推薦的管道介質流速第2.3條 對于水量沿長度逐漸變化的管道， 即帶多支管的母管， 選擇管徑 時， 介質流量可按下式計算：G 0.6Gmax 0.4Gmin(2-3)式中 G介質流量 (t/h)； Gmax管段中最大的介質流量 (t/h) ； Gmin 管段中最小的介質流量 (t/h) 第二節(jié) 壁 厚 計 算第 2.4 條 對于Dw承受內壓力的汽水管道，管子理論計算壁厚應按下列規(guī)一、按管子外徑確定時：pDw1 200 tjp (2-4)二、按管子內徑確定時：s

14、pDn(2-5)s1 200tjp (2-5)Dn計算：上兩式中 s1管子理論計算壁厚 (mm);p設計壓力 (kgf/cm )；D W管子外徑 (mm)Dn(mm)tj 鋼材在設計溫度 t下的基本許用應力 (kgf/mm )；基本許用應力修正系數(shù)。對于無縫鋼管， =1.0；對于縱縫焊 接鋼管，按有關制造技術條件檢驗合格者，值按 表2-2取用；對于單面焊接的螺 旋縫焊接鋼管，按有關制造技術條件檢驗合格者，=0.6 。表 2-2 縱縫焊接鋼管基本許用應力修正系數(shù) 第2.5條 管子計算壁厚和取用壁厚，應按下列方法確定：一、管子計算壁厚按下式計算：sjs s1 c1 c2(2-6)式中 Sjs(mm

15、)；c1管子壁厚負偏差的附加值 (mm) ；c2(mm)二、管子的取用壁厚，應不小于管子的計算壁厚。計算所得的數(shù)值也適用于彎曲半徑等于或大于表 3-1規(guī)定值的彎管。但宜用正偏差的管子彎制，彎制后最小厚度應不小于理論計算壁厚與腐蝕裕度之和。第 2.6 條 管子壁厚負偏差的附加值，應按下列方法確定。一、對于無縫鋼管：c1 A1s1(2-7)式中 A1管子壁厚負偏差系數(shù)， 根據(jù)管子產品技術條件中規(guī)定的壁厚允許偏差 按 表 2-3取用。表 2-3 管子壁厚負偏差系數(shù) A1二、對于縱縫、螺旋縫焊接鋼管：1. 當焊接鋼管產品技術條件中已提供壁厚允許負偏差值時，則按計算無縫鋼 管壁厚負偏差附加值的方法確定。

16、2. 當焊接鋼管產品技術條件中未提供壁厚允許負偏差值時，壁厚負偏差的附 加值一般按下列數(shù)據(jù)取用：壁厚為 5.5mm 及以下時， c1=0.5mm壁厚為 6 7mm時， c1=0.6mm壁厚為 8 25mm 時， c1=0.8mm三、在任何情況下，計算采用的管子壁厚負偏差的附加值不得小于0.5m。第 2.7條 管子壁厚腐蝕裕度 c2值，對于一般汽水管道， c2=0 ；對于磨損或 腐 蝕較嚴重的管道， 如果估計到管子在使用中磨損或腐蝕速度超過0.05mm/a ， 則c2應為運行年限內的總磨蝕量。對高壓加熱器疏水、鍋爐補給水、鍋爐排污、工業(yè)水、給水再循環(huán)等管道， 還可適當增加壁厚。第三章 管道附件的

17、選擇第一節(jié) 一 般 規(guī) 定第3.1條 管道附件應根據(jù)系統(tǒng)和布置的要求，按公稱通徑、設計參數(shù)、介質種類進行選擇。 管道零件及部件應盡量采用典型元件， 當需要采用非典型元件 時，可按附錄二所列方法進行計算。選擇附件時，還應注意減少品種和規(guī)格。第3.2條 管子及附件的連接應盡量采用焊接方式。 絲扣連接的方式一般只用在設計壓力不大于16kgf/cm ，設計溫度不大于200的水、煤氣輸送鋼管上。第二節(jié) 選 擇 原 則第 3.3 條 法蘭組件對于設計溫度 300及以下且 pg 25的管道， 選用平焊法蘭； 對于設計溫 度 大于 300或 pg40的管道，選用對焊法蘭。在選配法蘭時， 除應核對接口法蘭的尺寸

18、外， 還應保證所選用的法蘭厚度不 小于連接管道公稱壓力下的法蘭厚度。設計壓力 140kgf/cm 及以上，或設計溫度 540及以上的管道， 一般采用 焊 接式流量測量裝置；其他參數(shù)的管道可采用法蘭式流量測量裝置。第 3.4條 彎管及彎頭 pg> 64的管道，一般采用彎管 （包括火煨彎管、中頻 彎 管和冷彎彎管 ）。彎管的彎曲半徑一般按 表 -1取用，當壁厚有裕量時， 可適 當 減少。當彎曲半徑小于 表 3-1所列數(shù)值時，彎管的壁厚一般按附錄二計算。表 3-1 彎管的彎曲半徑 Rpg 64的碳素鋼管道， 一般采用熱壓彎頭。 熱壓彎頭彎曲半徑按壓力等級取值如下：pg> 100時，R=2

19、Dwp55.539.1、 p55.529.4、 p55.527.6時，R=1.5Dwpg100、 pg64、pg40時，R=1.5Dg；pg 25時，R=Dg+50。焊接彎管一般用在 pg 16的管道上，其彎曲半徑為 Dg +50mm 彎管 （彎頭 ）的 壁厚計算一般按附錄二進行。第 3.5 條 大小頭鋼板焊制大小頭一般用在 pg 25的管道上；鋼管模壓大小頭一般用在pg40的管道上。大小頭的壁厚計算一般按附錄二進行。第 3.6 條 三通 三通應根據(jù)壓力等級按下列原則選擇：1. p55.5170、p54170 、p55.5、p54 140，一般采用熱壓三通、鍛制三通，也可采用厚壁加強焊制三通。

20、2. p54100、p2384 、p2430、p26.5280，一般采用熱壓三通、 鍛制三通和厚壁 加 強焊制三通，也可采用單筋加強焊制三通。3. p55.539.1、 p55.529.4、 p5427.6，可采用蝶式加強焊制三通。4. pg100 、pg64，一般采用厚壁加強焊制三通， 也可采用單筋加強焊制 三通。5. pg40 ，一般采用單筋加強焊制三通，口徑較大者可采用蝶式加強焊制三通。6. 直插和接管座應按汽水管道零件及部件典型設計選用。主管上未加強開孔的最大允許直徑可按附錄二所列公式計算。 當實際需要的 開孔直徑大于最大允許直徑時，應進行適當補強。第 3.7 條 封頭和堵頭應盡量采用

21、橢球形封頭和球形封頭。 pg 40的管道也可采用對焊堵頭；pg25的管道可采用平焊堵頭、 帶加強筋焊接堵頭或錐形封頭。 封頭和堵頭的 計 算可按附錄二進行。第 3.8 條 堵板和孔板夾在兩個法蘭之間的堵板， 應采用回轉堵板或中間堵板。 節(jié)流孔板可采用焊 接或法蘭連接。堵板及孔板的計算可按附錄二進行。第 3.9 條 波型補償器波型補償器包括波紋管補償器和焊制波形補償器， 應按汽水管道零件及部 件典型設計選用。焊制波形補償器只能用在設計壓力不超過7kgf/cm ，溫度 不大于 300 的管道上。第 3.10 條 閥門閥門的選擇應滿足汽水系統(tǒng)關斷、 調節(jié)和保證安全運行的要求， 同時照顧到 布置設計的

22、需要。閥門型式，應根據(jù)閥門的結構、制造特點和安裝、運行、檢 修 的要求來選擇。對有特殊要求的閥門，可采用公稱壓力級別較高的閥門， 如與高 壓除氧器和給水箱直接相連的管道閥門及給水泵進口閥門，均應選用 鑄鋼閥門。一、閘閥。用作關斷，一般不作流量或壓力調節(jié)用。 雙閘板閘閥宜裝于水平管道上， 閥桿垂直向上。 單閘板閘閥可裝于任意位置 管道上。對要求流阻較小或介質在兩個方向流動時，一般選用閘閥。二、截止閥。 用作關斷， 一般不作流量或壓力調節(jié)用。 當要求嚴密性較高 時， 一般選用截止閥?？裳b于任意位置的管道上。三、球閥。用作關斷。當要求迅速關斷或開啟時，可選用球閥?？裳b于任意 位置的管道上，但帶傳動機

23、構的球閥應直立安裝。四、調節(jié)閥。應根據(jù)使用目的、調節(jié)方式和調節(jié)范圍選用，不應作關斷用。 當調整參數(shù)無嚴格要求時， 也可用截止閥或閘閥代用， 但該閥不再起關斷作 用。當調節(jié)幅度小且不要經常調節(jié)時， 在下列管道上可用截止閥或閘閥兼作關斷 和調節(jié)用：(1) 設計壓力不大于 16kgf/cm 的水管道；(2) 設計壓力不大于 10kgf/cm 的蒸汽管道。五、止回閥。升降式垂直瓣止回閥應裝在垂直管道上；升降式水平瓣止回閥 和旋啟式止回閥一般安裝于水平管道上。底閥應裝在水泵的垂直吸入管端。六、疏水閥 (疏水器 )。宜采用熱動力式和脈沖式疏水閥，并應裝在水平管道 上。其容量應根據(jù)疏水量、選用倍率和制造廠提

24、供的“不同壓差下的最大連續(xù)排 水量表”進行選擇。單閥容量不足時，可并聯(lián)使用。七、蝶閥。一般用于全開、全關，也可作調節(jié)用。八、安全閥。裝于管道上的安全閥，其規(guī)格和數(shù)量，應根據(jù)排放介質的流量 和參數(shù)，按附錄二計算后選擇。在水管道上，應采用微啟式安全閥；在蒸汽管道上，可根據(jù)所需排放量的大 小，采用全啟式或微啟式安全閥。布置安全閥時，必須使閥桿垂直向上。九、具有下列情況之一的關斷閥，如制造廠不帶旁通閥時，一般需要裝設旁 通閥：1. 蒸汽管道啟動暖管需要先開旁通閥預熱時。2. 汽輪機自動主汽閥前的主閘閥。3. 對于截止閥， 介質作用在門心盤上的力超過 5000kgf 按法定計量單位， 力 的 單位為 N

25、（牛頓 ）。 1N=0.102kgf 。以下同此時。4. 對于手動閘閥：關斷閥的旁通閥通徑，當 pg 10 ，pg16，pg25，pg40， pg64， pg100， pg 200， 一般可按Dg 600；D g 450；D g 350；D g 250；D g 200；Dg150；Dg100時。表3-2選用。表 3-2 旁通閥選用表汽輪機自動主汽閥前主閘閥的旁通閥通徑，就應根據(jù)啟動或試驗選用。十、在下列情況下工作的閥門，應裝設電力傳動裝置：1.按生產過程的要求，必須采用電動操作時；2.閥門裝設在手動遠方難以實現(xiàn)的地方， 或在必須在兩個以上的地方操作 時；3. 扭轉力矩較大，不便于手動操作，開關

26、閥門需要較長的時間或啟閉較頻繁 時。第 3.11 條 閥門傳動裝置一、閥門傳動裝置各組件應根據(jù)閥門和操作器的布置、閥門的扭矩， 按典型 設計選用。閥門手輪上的啟閉扭矩應以制造廠提供的數(shù)據(jù)為準。當缺乏數(shù)據(jù)時，可參照 附錄二選用。二、 傳動裝置的連桿， 一般用水、 煤氣輸送鋼管制成， 并應具有足夠的剛 度， 其扭轉角不應超過 0.05rad。所需連桿橫斷面的軸慣性矩應滿足下列條件： J 0.13M maxl（3-1）式中 J連桿橫斷面的軸慣性矩 （cm ）；M max連桿承受的最大扭矩 (kgf · m)；l 根連桿的長度 (m)，一般不超過 4m。為滿足被傳動閥門手輪的升降和萬向接頭轉

27、動的靈活，以及吸收管道(包括設備)與傳動裝置接頭處的位移，應在傳動連桿上裝設補償器。三、在下列情況下應采用換向器：1.當由操作部件至被操作的閥門或至第二個部件的距離太遠，且不能用一根連桿時。2.當傳動部件沿直線連接有困難而必須轉向時。萬向接頭最大允許的變換方向為 30°，齒輪 (蝸輪 )換向器允許的變換方向為90°。四、拉鏈傳動可用在操作較少且難以裝設連桿傳動裝置的pg < 25且D g200 以下的閥門上。當采用拉鏈傳動時，在閥門手輪上必須有防止拉鏈脫落的裝置。第三節(jié) 附 件 材 料第 3.12條 彎管、彎頭、大小頭、三通、封頭、堵頭的材料一般按表 1-1選 用，并

28、應盡量與所連接的管材一致。第3.13條 焊制波形補償器的半波節(jié)可采用 15號鋼、 20號鋼；搭圈可采用 10號 鋼、 20號鋼；套管和疏水管可采用 A3F。波紋管補償器的波紋管材料，當公稱壓力pg 16時，一般采用 08F；參數(shù) 較高或有特殊要求時，可采用 1Cr18Ni9Ti 。第3.14條 法蘭組件的材料，應根據(jù)管道的設計參數(shù)按表3-3選用。表 3-3 法蘭組件材料第四章 管道及附件的布置第一節(jié) 管 道 布 置第 4.1 條 管道布置應結合主廠房土建結構及設備布置情況進行，管道走向 一般與廠房軸線一致。在水平管道交叉較多的地區(qū)，一般按管道的走向，劃定縱橫走向的標高范圍 ，將管道分層布置。管

29、道布置一般不應讓介質的主流在三通內變換方向。第 4.2條 管道布置應盡量避免管系中由于剛度較大或應力較低部分的彈性 轉移而產生局部區(qū)域的應變集中。例如：(1) 小管與大管或與較硬管子連接，而此小管具有較高的應力；(2) 局部縮小管道斷面尺寸或局部采用性能較差的材料；(3) 管系中的極小部分遠離推力線，使這小部分管道吸收大部分應變。如果上述情況不能避免， 應采用合理的限位裝置或冷緊等措施， 以緩和彈性 轉移現(xiàn)象。當管道中有閥門時， 應注意閥門關閉工況下， 兩側管段溫度差別對管段剛性 的影響。第 4.3 條 主蒸汽管道、 再熱蒸汽管道和背壓機組的排汽管道， 當其根數(shù)為 偶 數(shù)時，應盡量采用對稱式布

30、置。第4.4條 當蒸汽管道及其他熱管道布置在油管道的閥門、 法蘭或可能漏油 的 部位時，一般將熱管道置于油管道上方。當需布置在油管道下面時，油管道與 熱管道之間，應采取可靠的隔離措施。第4.5條 管道與墻、梁、柱及設備之間的凈空距離，應符合下列規(guī)定：不保溫的管道：管子外壁與墻之間的凈空距離不小于 200mm保溫的管道：保溫表面與墻之間的凈空距離不小于150mm。管道與梁、柱、設備之間的局部距離，可按管道與墻之間的凈空距離減少50mm第4.6條 布置在地面 （或樓面、平臺）上的管道與地面之間的凈空距離， 應符 合 下列規(guī)定：不保溫的管道：管子外壁與地面的凈空距離，不小于350mm 。保溫的管道：

31、保溫表面與地面的凈空距離，不小于 300mm 管子靠地面?zhèn)葲]有焊接要求時，上述凈空距離可適當減小。第4.7條 對于平行布置的管道， 兩根管道之間的凈空距離， 應符合下列規(guī) 定： 不保溫的管道：兩管外壁之間的凈空距離，不小于200mm。保溫的管道：兩管保溫表面之間的凈空距離，不小于 150mm 此外，還應保證支吊架的生根結構、拉桿與管子保溫層不致相碰。第 4.8條 當管道有徑向位移 （例如熱伸長和冷緊 ）時，第 4-5、 4-7條規(guī)定的 各 種間距應在考慮管道位移后，還不小于 50mm第4.9條 管道跨越各類通道的凈空距離， 應考慮管道位移影響， 并符合下 列 規(guī)定：當管道橫跨人行通道上空時，管

32、子外表面或保溫表面與通道地面（或樓面 ）之間的凈空距離，應不小于 2000mm須 滿足設備運送的要求。圖 4-1 管道橫跨扶梯上空時的凈空要求當管道橫跨扶梯上空時 （見圖 4-1），管子外表面或保溫表面至管道正下方踏 步的距離應不小于 2000mm ，至扶梯傾斜面的垂直距離 h，應根據(jù)扶梯傾斜角 的不同，分別不小于下列數(shù)值：45° 50° 55 ° 60° 65°h（mm） 1800 1700 1600 1500 1400 當管道在直爬梯的前方橫越時， 管子外表面或保溫表面與直爬梯垂直面之間凈空距離，應不小于 750mm第 4.10 條 排汽管

33、道出口噴出的擴散汽流， 不應危及工作人員和鄰近設施。 排 汽口離屋面 （或樓面、平臺 ） 的高度，一般不小于 2500mm第 4.11 條 水平管道的安裝坡度， 應根據(jù)疏放水的要求確定， 并應考慮管道 受 熱膨脹和安裝冷緊對坡度的影響。 此時， 蒸汽管道的膨脹量按設計壓力下的飽 和溫度計算。各類管道的最小疏放水坡度，一般不小于下列數(shù)值（ 當支吊架間距內撓度不大于間距的 0.0005時 ）：蒸汽管道：溫度小于 450時0.002溫度大于和等于 450時0.004水管道 疏水、排污管道 自流管道 各類母管0.0020.0030.0030.0050.0010.002100mm。蒸汽管道的坡度方向，一

34、般與汽流方向一致。第4.12條 彎管兩端應有直管段，其長度不小于管子外徑，且不小于圖4-2圖 4-3 閥門井l1閥門長度； ld 閥門中心 線至開啟后門桿 （或手輪 ） 頂端的長度 第4.13條 地溝內管道應盡量采用單層布置。 當采用多層布置時， 一般將小 管 或壓力高的、閥門多的管道布置在上面。第4.14條 地溝內布置的管道，各種間距應符合下列規(guī)定（圖4-2）：不保溫 的管道：管子外壁至溝壁的凈空距離 100 150mm 管子外壁至溝底的凈空距離不小于 200mm 相鄰兩管外壁之間的凈空距離， 垂直方向不小于 150mm，水平方向不小 于 100mm保溫的管道：上述凈空距離可適當加大，使保溫

35、后的凈空距離不小于 50 mm。多層布置時，上層管道應有一個不小于400mm的水平間距。第4.15條地溝內閥門 （或法蘭 ）附近，必要時可設置閥門井。閥門井的尺寸，可參照 圖 4-3選取。第二節(jié) 附 件 布 置第4.16條 兩個成型附件相連接時， 一般裝設一段直管， 其長度可按下列規(guī) 定 選用：對于 Dg 150的管道，不小于 200mm對于 Dg< 150的管道，不小于 100mm 當直管段內有支吊架或疏水管接頭時，還應根據(jù)需要適當加長。第 4.17 條 在三通附近裝設大小頭時， 在匯流三通情況下， 大小頭應布置在 匯 流前的管段上；在分流三通情況下，大小頭應布置在分流后的管段上。水泵

36、進口水平管道上的偏心大小頭，應采用偏心向下布置。第4.18條 閥門應盡量布置在便于操作、 維護和檢修的地方。 重型閥門和較 大 的焊接式閥門，一般布置在水平管道上，且門桿垂直向上。重型閥門還應考慮必要的起吊設施。 對于法蘭連接的閥門或鑄鐵閥門，應布置在補償彎矩較小處。 水平布置的閥門，門桿不得朝下。 地溝內的閥門，當不妨礙地面通行時，門桿可露出地面，操作手輪一般高出 地面 150mm以上。否則，應考慮簡便的操作措施。圖 4-4第 4.19 條 布置在垂直管段上直接操作的閥門，操作手輪中心距地面（或樓面、平臺 ）的高度，一般為 1300mm（ 見圖4-4）。平臺外側直接操作的閥門，操作手輪中心（

37、 對于呈水平布置的手輪 ）或手輪平面（對于呈垂直布置的手輪 ）離開平臺的距離，不宜大于 300mm（見 圖4-4）。任何直接操作的閥門手輪邊緣，其周圍至少應保持有150mm的凈空距離。第4.20條 當閥門不能在地面或樓面進行操作時，應裝設閥門傳動裝置或操 作平臺。傳動裝置的操作手輪座，應布置在不妨礙通行的地方，并且萬向接頭 的 偏轉角不應超過 30°，連桿長度不應超過 4m 。第 4.21條 介質溫度為 500 及以上的每條主蒸汽和高溫再熱蒸汽管道， 應 裝 設蠕變監(jiān)察段。 其位置應在靠近過熱器或再熱器出口聯(lián)箱的水平管段上。 每條 管道除監(jiān)察段外，還應裝設 3 6組蠕變測點。蠕變監(jiān)察

38、段的長度，應不小于 4500mm 。所用鋼管原長度應不小于51005500mm，并且必須挑選實際壁厚負偏差最大的同牌號管段。設計開列材料時，應有相同長度的備用管段。每組測點的數(shù)量視管徑而定。當 Dg 350時，同一圓周上裝 8個測點；當 Dg< 350 時，一般裝 4個測點。在蠕變監(jiān)察段上，嚴禁裝設支吊架和各種接管座。對于蠕變測點的外表面， 應有保證其光潔的措施。 保溫層應設計成活動式的 結構。蠕變監(jiān)察段處應有測量平臺。第4.22條 在介質溫度為 450及以上的主蒸汽和再熱蒸汽管道上， 一般裝 設 位移指示器。 其裝設位置必須在能確切反映管道補償狀況或支吊架工作狀況的 地方。指示板裝設位

39、置及方向，應便于安裝和檢查。第4.23條 流量測量裝置 (測量孔板或噴嘴 )前后應有一定長度的直管段。 裝 置 前不應小于管子內徑的 20倍，裝置后不應小于管子內徑的 6倍。當布置無法 滿 足上述要求時，最小不得小于 10倍(裝置前 )和3倍(裝置后 )。流量測量裝置應裝設在便于維修的地方，必要時可設置維修平臺。 在流量測量裝置前后允許的最小直管段長度內， 不宜裝設疏水管或其他接管 座。第三節(jié) 管道的補償?shù)?.24條 應充分利用管道本身柔性來補償管道的熱伸長。當自補償不能滿 足要求時，必須增設補償器。當采用波型補償器時， 可利用補償器的軸向變形來吸收直管段的熱伸長， 也 可利用補償器的彎曲變形

40、組成絞鏈式補償裝置來吸收管道徑向的熱伸長量。在鍋爐安全閥排汽管上，可采用套筒式補償器和疏水盤。第4.25條采用自補償及 型補償器的管道， 管道應力應按照 火力發(fā)電廠 汽 水管道應力計算技術規(guī)定 SDGJ6 78此技術規(guī)定的新版本為 SDGJ6 90。 進行計算。第4.26條 同一規(guī)格管子、 兩端固定、 中間無限位支吊點、 無分支的管道， 其 自補償能力是否滿足要求，可按下式初步判別：Dgg 2 20.8 (4-1) L U 2式中 Dg管子公稱通徑 (mm)管道三個方向熱伸長量的向量和(cm) ；L 管道展開長度 (m)U (m)。第4.27條 僅承受軸向熱伸長的波型補償器所需組數(shù)，按下式計算

41、：zn z (4-2) max式中 n需要的補償器組數(shù)；z 補償器承受的熱伸長量 (mm) ；max 在 50% (mm)。max焊制波形補償器通常由單波、雙波或三波組成。當所需波節(jié)數(shù)超過三個時， 應采用多組補償器，此時相鄰兩組補償器之間，都應裝設一個固定支架。波型補償器承受軸向位移時產生的推力，按下式計算。Nz Nnyh Ntx(4-3)式中 NZ補償器產生的軸向推力 (kgf) ；Nnyh波節(jié)環(huán)面上的內壓推力 (kgf) ；Ntx補償器的彈性推力 (kgf) 。補償器受壓縮時取“ +”號，補償器受拉伸時取“ -”號。當管道設計壓力和計算位移量與選用的波型補償器的設計計算取值不一致時，可按下

42、列公式修正：pNnyh Nnyh(4-4)pzNtx N txz (4-5)max式中 N抧yh 波型補償器設計波節(jié)環(huán)面上的內壓推力(kgf) ；N抰 x波型補償器設計彈性推力 (kgf) ；p管道設計壓(kgf/cm ) ；p(kgf/cm ) ；z 補償器承受的熱伸長量 (mm) ；搈ax不冷緊情況下，波型補償器設計的允許最大位移量(mm)， 搈ax= max/2。在計算固定點推力時， 還應根據(jù)管道布置情況 (例如是否裝有閥門、 彎頭、 堵 頭等 )考慮介質壓力作用在管道斷面上的影響。圖4-第4.28條 當波型補償器所產生的軸向推力較大， 土建結構不允許時， 應裝 設 跨橋裝置?？鐦蚺c土建

43、結構只允許有一個固定點。跨橋斷面上的允許應力，一般取 3 5kgf/mm 。考慮到跨橋本身也有熱伸長(一般取管道熱伸長值的15%)，因此波型補償器所需的組數(shù)按下式計算：n 0.85zmax(4-6)圖 4-6第4.29條 當采用單絞鏈式波型補償裝置來吸收管道的徑向位移(圖4-5)時，在波型補償器不承受軸向位移的情況下，按下列公式計算：補償裝置所能承受的最大徑向位移量：(4-7)nbl max3DP補償裝置兩端的徑向推力：23KDp2N jp2 j (4-8)2nbl補償裝置兩端的彎矩：23KDp23M p j 10 3 (4-9) 4nbl j 式中 j補償裝置所能承受的最大徑向位移量(mm)

44、Nj(kgf) ；M 補償裝置兩端的彎矩 (kgf· m)； nb補償器的波節(jié)數(shù)；Dp(mm)；l波型補償器(mm) ； 抦 ax在不冷緊的條件下每個波節(jié)允許的最大軸向位移量(mm)：max 抝 補償裝置承受的徑向位移計算值 (mm) ；K補償器一個波節(jié)的剛度 (kgf/mm), K 2Ntx RNB ，其中 R為整個 波 max型補償器的剛度。第4.30條 當采用雙鉸鏈式波型補償裝置來吸收管道的徑向位移時，在波型 補償器不承受軸向位移的情況下，按下列公式計算(見圖 4- )。補償裝置所能承受的最大徑向位移量：2nb (Lb l) maxDP(4-10)補償裝置兩端的徑向推力：NjK

45、 Dp24nbLb(Lb l)(4-11)補償裝置兩端的彎矩KDp28nb (Lb l)j 10 3(4-12)圖 4-7(4-14)式中 Ib(mm) ；nb一組波型補償器的波節(jié)數(shù)； 系數(shù)，與 Lb 值有關，可由 圖 4-7的曲線查得。2l第 4.31 條 當鉸鏈式波型補償裝置同時承受徑向位移和軸向位移時，其所能 承受的最大徑向位移量，按下列公式計算：對于單鉸鏈式波型補償裝置：nb(lz)jz nb3Dp(4-13)對于雙鉸鏈式波型補償裝置：z2nb(Lb l z )nb2Dp式中 z 鉸鏈式波型補償裝置上承受的軸向位移 (mm) 。 補償裝置兩端的軸向推力、 徑向推力和彎矩， 根據(jù)所加給補

46、償裝置的軸向位 移和徑向位移，分別按式 (4-)、(4-8)、(4-9) 、(4-11)、(4-12)計算。第 4.32 條 鉸鏈補償裝置的冷緊值，應根據(jù)管道徑向和軸向熱伸長的具體情況綜合考慮。對于只承受管道徑向位移的鉸鏈式補償裝置， 冷緊一般在補償器直徑方向的 管道上進行。冷緊值為該補償裝置擬承受的徑向位移的 50%鉸鏈式補償裝置也可進行軸向冷緊， 但應同時考慮其對承受徑向位移能力的 影響。及以0.7；冷第四節(jié) 管道的冷緊第 4.33 條 對于蠕變條件下 （碳鋼 380及以上， 低合金鋼和高鉻鋼 420 上） 工作的管道，應進行冷緊，冷緊比 （即冷緊值與全補償值之比 ）不小于 對于其他管道，

47、當熱伸長較大和需要減少對設備的推力和力矩時，宜進行 緊，冷緊比一般采用 0.5。對于多分支管道，各分支的冷緊值應根據(jù)節(jié)點位移情況和各分支的柔度決 定。第4.34條當計算管道對設備 （或固定點 ）的推力時，冷緊的有效系數(shù)取用： 對于熱狀態(tài)2/3對于冷狀態(tài)1第 4.35條 冷緊口一般選在便于施工 （如靠近平臺、梁柱等 ）和管道彎矩較小 處。第五章 水 力 計 算第一節(jié) 一 般 規(guī) 定根據(jù)給 定第 5.1 條 管道水力計算的任務是在已知管道直徑和布置的情況下， 的介質流量計算管道的壓降，或根據(jù)給定的壓降驗算管道的通流能力。第 5.2條 計算管道壓降時，應考慮 10% 的富裕量。第5.3條 管道摩擦系

48、數(shù)應按下式計算：(5-1)1.24 2lgDnkdLj(5-2)式中 kd管子的等值粗糙度 （m） 。汽水管道的等值粗糙度 （包括焊口的阻力損失 ）應按下列原則采用：正常條件下工作的無縫鋼管 kd=0.2× 10-3m正常條件下工作的焊接鋼管 kd=0.3× 10-3m 高腐蝕條件下工作的管道 （排汽管、疏水管、溢流管 ）kd=(0.55 0.65)× -3 m第5.4條 管道總阻力系數(shù)應按下式計算：Dn式中 z 管道總阻力系數(shù)； 管道摩擦系數(shù)；Dn（m）；pd下(5-3)的(5-4)(5-5)(5-6)(5-7)(5-8)L 管道總展開長度 (包括附件長度 )(

49、m) j 管道總局部阻力系數(shù)。常用附件的局部阻力系數(shù)列于附錄三。第5.5條 在兩條阻力不同而管徑相同的并聯(lián)管道中， 介質流量的分配應按 式計算：G1G2式中 G1，G2第一條和第二條支管的介質流量(t/h) ；z1， z2 第一條和第二條支管的總阻力系數(shù)。第5.6條 當兩條支管的管徑不同時， 應采用下式折算到要計算的相同管徑 總阻力系數(shù)：第二節(jié) 介質比容變化不大的管道第 5.7條 本節(jié)適用于未沸騰的水管道及管道終端與始端的介質比容比不大 于1.6和壓降不大于初壓 40%的蒸汽管道。第 5.8 條 管內介質的流速和質量流速應分別按下列公式計算：0.354m 0.354式中 w管內介質的流速 (m/s) ；m管內介質的質量流速 kg/(m ·s)G管內介