模具設計從學習進步基礎入門到精通

1、#*第一章 塑一、塑料的分子結構：塑料主要成份是樹脂，樹脂有天然樹脂和合成樹脂兩種。二、塑料的成份:1. 樹脂：主要作用是將塑料的其它成份加以粘合，并決定塑料的類型 （ 熱 塑性或熱固性 ） 和主要性能，如機械、物理、電、化學性能等。 樹脂在塑料中 的比例一般為 4065%。2. 填充劑：又稱填料，正確地選擇填充劑，可以改善塑料的性能和擴大它的使用范圍。3. 增塑劑：有些樹脂的可塑性很小，柔軟性也很差，為了降低樹脂的熔融粘度和熔融溫度，改善其成型加工性能，改進塑料的柔韌性，彈性以及其它各種必要的性能，通常加入能入樹脂相容的不易揮發(fā)的高沸點的有機化合物。這類物質稱增塑劑。 增塑常是一種高沸點液納

2、或熔點固體的酯類化合物。4. 著色劑：又稱色料，主要是起美觀和裝飾作用，包括涂料兩部分。5. 穩(wěn)定劑：凡能陰緩塑料變質的物質稱穩(wěn)定劑，分光穩(wěn)定劑、熱穩(wěn)定劑、抗氧劑。6. 潤滑劑：改善塑料熔體的流動性，減少或避免對設備或模具的磨擦和粘附，以及改進塑件的表面光潔度。三、塑料的工藝特性：塑料在常溫下是玻璃態(tài)，若加熱則變成高彈態(tài)，進而變成粘流態(tài)，從而 具有優(yōu)良的可塑性，可以用許多高生產率的成型方法來制造產品，這樣就能 節(jié)省原料、節(jié)省工時，簡化工藝過程，且對人工技朮要求低，易組織大批量 生產。1. 收縮率或稱縮水率。設計前一定先問供貨商的縮水率，模具設計時采 用計算收縮率 =常溫模具尺寸 - 常溫塑件尺

3、寸2. 比容和壓縮率。3. 流動性。是塑料成形中一個很重要的因素，流動性好的易長毛邊，設計時配合的間隙，氣槽的深度等要根據(jù)不同材料的流動性設計尺寸。4. 吸濕性、熱能性及揮發(fā)物含量。吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水中讓它吸飽水后再進行使用，有的塑料吸濕性特別大，比例有 1:1005. 結晶性。6. 應力開裂及熔體液裂。7. 定型速度。四、塑料種類:1. 熱塑性塑料：這類塑料的合成樹都是線型或支鏈型高聚物，因而受熱變 軟，甚至成為可流動的穩(wěn)定粘稠液體，在此狀態(tài)時具有可塑性，可塑制成一定形狀的塑件，冷卻后保持既得的形狀，如再加熱又可變軟成另一種形狀，如此可以進行反復多次。這一過程中只有物理變化

4、，而無化學變化，其變化是可逆的。 (反復多次成型)塑料種類:a. 聚氯乙烯 (PVC)產量大，有毒不能用作食品包裝。b.c.聚苯乙烯 (PS) 聚乙烯 (PE) d.是最早的工業(yè)化塑料品種之一。聚炳烯 (PP)e.尼龍 (PA) f.g.聚甲醛 (POM)聚碳酸脂(PC)可用于食品包裝，鏡片。h.ABS塑料i.聚硯(P SU)K. 氟塑料聚苯醚 (PPO)l.聚酯樹脂N.有機玻璃(PMMA )2. 熱固性塑料：這類塑料的合成樹脂是體型高聚物，因而在加熱之初，因分子呈線型構具有可熔性和可塑性，可塑制成一定形狀的塑件，當繼續(xù)加熱 時，分子呈現(xiàn)風狀結構，當溫度達到一定程度后，樹脂變成不溶和不熔的體

5、型結構，使形狀固定下來，不再變化。如有加熱也不軟化，不再具有可。在 一定變化過程中，既有物理變化，又有化學變化，因此，變化過程中不可逆的。（一次成型）種類:A.酚酸塑料PFB.氨基塑料C.環(huán)氧樹脂EPD.酚醛塑料第常用注射成型系統(tǒng)：1.機身2.電同及油泵3.注射油缸4.齒輪箱5.齒輪傳動電同6.料斗7.螺桿8.加熱器9.料筒10.噴嘴11.定模固定板12.模具13.導柱14.動模固定板15.合模機構16.合模油缸17.螺桿傳動齒輪18.螺桿花鍵19.油箱重點：1.料斗干燥、儲料作用（一般在成型之前要對塑料作干燥）2.螺桿核心部位，起混料、碾料、產生壓力、推料等作用3.噴嘴與模具上的主膠道相連接

6、（PF）又稱電木，用于電氣開關，熱固性材料。章通用注射成型系統(tǒng)及工作循環(huán)、通用注射線型系統(tǒng)，是指熱塑料的通用注射成形系統(tǒng)，其包括用來成型 的和最后成型好的塑件，以及用來保證塑件成型的注射機和注射模待組成。二、塑料成型種類：射出成型、壓鑄成型、吸塑成型、吹塑成型、發(fā)泡成型、擠壓成型等。三、工作循環(huán)：計量一塑化一注射充模一保壓增密一制品冷卻開模件取件閉模后加料 四、1.單色模具注射機分立式、臥式、角式等。2. 單色多模注射機。3. 多色單模注射機。4. 多色多模的注射機。立式注射機：料斗在上面，母模在上，公模在下，開模時母模上開，公 模不動。四、注射機裝置部分技朮參數(shù):1. 公稱注射量 (g 或

7、m3)2.注射壓力 (Pa)3. 注射速度4.線型時間5. 指壓6.螺桿轉速7. 注射行程8.噴嘴接力9. 加熱功率10.噴嘴溫度11. 料筒溫度12.噴嘴球半徑13. 噴嘴孔直徑14.螺桿直徑15. 螺桿有效長度16.螺桿長徑比17. 螺桿的壓縮比 五、合模裝置部分技朮參數(shù):1. 鎖模力(合模力)，是指注射機的合模機構對模具所能施加的夾緊力(KN) 。2. 合模速度 (m/s) 動模轉動最高速度。3. 開模力 (KN) 為取出制品，模具開啟最大力。4. 開模速度 (M/S) 開模時，動模移動速度。5. 頂出力 (KN) 頂出裝置的最大推力。6.模溫控制參數(shù)(C)，模具要求恒定的溫度值。7.

8、合模裝置的基本尺寸。第三章一、塑件的基本內容1. 立體空間內容，幾何結構，尺寸及精度。2. 塑件表面的內容、標記、符號、文字、表面圖案、圖形、粗糙度。3. 靜態(tài)、動態(tài)性能，機械、物理、化學等性能。4. 環(huán)境、人機工程。5. 塑料的選擇。6. 成本、價格。7. 成型模具及成型方法實現(xiàn)的可行性，經濟性等。二、幾何結構及尺寸精度1. 結構包括內部結構和外部結構的設計。1-1.形狀：塑件的形狀應盡可能保證有利于成型原則。1-2.脫模斜度：由于塑件冷卻后產生收縮，會使塑件緊緊包住模具型芯 和型腔中的凸起部分（主要包模仁），為了便于取出塑件，防止脫模時撞傷 或擦傷塑件，設計塑件時，其內外表面沿脫模方向均應

9、具有足夠的脫模斜 度。在設計時，應注意以下幾個方面:a.b.壓縮成型較大的塑件時，要求內表面的脫模斜度大于外表面的脫模 斜度。c.對于高度不大的塑件，可不取脫模斜度。1-3.a.壁厚：塑件的壁厚與使用要求及工藝要求有關。在塑模成型上，壁厚過小，熔融塑料在模具型腔中的流動陰力較大。b.壁厚過大，會造成用料過多，增加成本，且會給成型工藝帶來困難。在塑件上還會產生氣泡，縮孔、凹痕、翹曲等，影響產品外觀。c.1-4.在成型工藝上還要求塑件各部位的壁厚盡可能均勻。加強筋：它是塑件中經常會用到的增加塑件強度的辦法，其優(yōu)點：a. 使塑件壁厚均勻，即節(jié)約了材料，又提高了強度，還可避免塑 件中外觀缺陷。b. 增

10、加塑件的剛性。c. 沿料流方向的加強筋還能降低塑料的充模陰力。 加強筋的設計要求：a. 為了增強塑件的強度及剛性，加強筋應設計得矮一些，多一些 為好。b. 加強筋之間的中心距應大于兩倍的壁厚。c. 對于薄壁塑件，也可將其設計成球面或拱曲面形狀。常用脫模斜度值為 11.5 ，也可小到 0.51-5.支承面：以塑件的整個底面作為支承面是不合理的。通常利用的是邊框支承或底腳支承。1-6. 圓角:塑件上除了使用上要求必須采用尖角之外，其余所有轉角處均 應采用圓弧過渡，因為尖角處易產生應力集中，影響塑件強度。采用圓角 的優(yōu)點主要有兩方面:a.避免應力集中，提高了塑件強度及美觀。b.模具在淬火和使用時不致

11、因應力集中而開裂。1-7.a.孔應設置在不易削弱塑件強度的地方。b.c.在孔之間及孔與邊緣之間均應有足夠的距離 （一般應大于孔徑 ）。 對于盲孔，在擠塑或注射成型時，其孔深不得大于孔徑的4 倍?？祝核芗系目资怯媚＞叩男托緛沓尚偷?，在設計上應注意以下幾點1-8.合頁的設計：合頁的設計主要有以下幾點：a. 對于塑件本身壁厚小的中間薄膜處應相薄，壁厚大的，薄膜處應厚 一些，但不得超過 0.5mm。b. 合頁部分的厚度應均勻一致。c. 成型時，塑料必須從塑件本身的邊通過中間薄膜流向另一邊，脫模后立即折曲幾次。1-9. 止轉凸凹:塑件上設計的止轉凸凹一般是為了便用握持和塑件成型后 易于擰出，在設計時應

12、當注意:凸凹紋方向與脫模方向一致性及模具便于 加工性。1-10.螺紋：a. 塑件上的螺紋可以模塑時直接成型，也可在模塑后機械加工成型。b.模塑的螺紋其外螺紋直徑不宜小于 4mm內螺紋直徑不宜小于2mm 精度不高于 3 級。c. 為防止塑件上螺孔的最外圍螺紋崩裂或變形，應使孔始端有一深度0.20.8mm的臺階孔，螺紋末端也不宜延伸到與底面相接。1-11.齒輪:a.齒輪各部分的尺寸有如下的規(guī)定:a-1.輪緣寬度最小為齒高的 3 倍。a-2.a-3.a-4.輻板的厚度應等于或小于輪緣厚度。 輪殼厚度應等于或大于輪緣厚度。 輪殼外徑最小應為軸孔徑的 1.53 倍。a-5.輪殼長度應相當于軸徑。b.在設

13、計齒輪時，還應注意:b-1.盡量避免截面的突然變化。b-2.盡可能加大圓角及圓弧過渡的半徑。b-3.軸與孔盡可能不采用過盈配合，可采用過渡配合。1-12. 嵌件:嵌件的用途:a. 增加塑件局部的強度、硬度、耐磨性、導電性、導磁性。b. 增塑件的尺寸和形狀的穩(wěn)定性，提高精度。c. 降低塑料的消耗及滿足其它多種要求。2. 嵌件表面形式：菱形滾花、直紋滾花、六邊形、切口、打孔、折彎、壓偏等。3-1.3. 嵌件的設計要 求： 為了防塑件應力開裂，嵌件周圍的塑料層應有足夠的厚度，同時嵌 件本身結構不應帶有尖角。3-2.3-3.單側帶有嵌件的塑件，因兩側收縮不均勻，造成很大的內應力，會 使塑件產生彎曲或斷

14、裂。為了防止嵌件受到塑料流動壓力產生位移或變形，嵌件應牢固固定 在模具內。3-4.嵌件設計應盡量用不通孔或不通螺孔。3-5.3-6.為了避免鼓脹，套筒嵌件不應設置在塑件的表面或邊緣附近。 為了提高嵌件裝在模具里的穩(wěn)定性，在條件許可時，嵌件上應有凸緣，并便其凹入或凸起 1.52mm。3-7.當嵌件自由伸出長度超過嵌件支承的直徑 2倍時，垂直于壓塑方向的 嵌件應有支承柱。3-8.當嵌件為螺桿時，光桿部分與模具的配合部分應具有 IT9 級精度的間 隙配合。3-9.為了使嵌件與塑件牢固地連接在一起，嵌件的表面應具有止動的部 分，以防嵌件移動。第四章塑膠模具的基本結構塑膠模具依總體功能結構可分為：成型系

15、統(tǒng)，澆注系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)，頂出系統(tǒng)等澆注系統(tǒng):定義：模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其由主流道、分流道、澆口及泠料穴組成。相關的一些中英文對照CAV.NO 第幾號模窩RUNNER澆道GATE澆口CAVITY型腔(一).主流道：1. 定義：主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起，到分流道為止的 這一段。2. 設計上的注意事項：1) .主流道的端面形狀通常為圓形。2) .為便于脫模， 主流道一般制作都帶有斜度， 但如果主流道同時穿過多塊板子時， 一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。3) .主流道大小的設計要根據(jù)塑膠材料的流動特性來定(4)主流道在設計上大多采用圓錐形

16、.(如圖示)制作時要注意:A.小端直徑 D2=D1+（ 0.51mm）B.小端球半徑 R2=R1+( 12mm) (其中D1、R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑 )機床噴嘴澆口套3澆口套由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的襯套，簡稱澆注套或澆口套(1).其作用主要為:A. 使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻合，并能經受塑料的反壓力，不致被推出模具B. 作為澆注系統(tǒng)的主流道，將料筒內的塑料過渡到模具內，保証料流有力暢通地到達型腔，在注射過程中不應有塑料溢出， 同時保証主流道凝料脫出方便。(2)結構形式有整體式和

17、分體式整體式：即臺肩與構成主流道部份做成一體 分體式：即臺肩與構成主流道部份分開制作 日本的工業(yè)標準：JIS 中國的工業(yè)標準：SJB（二）。分流道:定義：主流道與澆口之間的一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是澆注系統(tǒng)中通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段，能使塑料得到 平穩(wěn)的轉換。1.截面設計A. 般設計截面為圓形B. 從加工方便性來看一般設計為U形，V形，梯形，正六邊形C. 分流道的斷面形狀及尺寸大小，應根據(jù)塑件的成型體積，塑件壁厚,塑件形狀，所用塑料工藝特性，注射速率，分流道長度等因素來確定。2. 分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。平衡式進料就是保証各個進料口同時

18、均衡地進料，非平衡式進料就是各個進料口 不能同時均衡地進料，一般要做模流分析來進行評估。（三）.澆口1.定義：澆口又稱進料口或內流道。它是分流道與塑件之間狹窄的部份,也稱澆注系統(tǒng)最短小的部份;2.作用：能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產生加速度，形成理想的 流態(tài)，順序，并速速地充滿型腔，同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用， 并在成型后便于使?jié)部谂c塑件分離。3. 澆口的形式:廣內側澆口側向澆口：普通側澆口（邊緣澆口）： V外側澆口扇形澆口：常用來成型寬度較大的薄片狀塑件 平縫式澆口 護耳式澆口 隙式澆口r一般點澆口潛伏式澆口（我公司大多采用此種方式）2點澆口： .澆口位置的選擇(1)澆口選擇

19、有阻擋物最近的距離。澆口的尺寸及位置選擇應避免產生噴射和蠕動。澆口應開設在塑件斷面最厚處。澆口位置的選擇應使塑料流程最短，料流變向最少。澆口位置選擇應有利于型腔內氣體的排出。(7)澆口位置的選擇應減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。澆口位置的選擇應防止料流將型腔，型蕊，嵌件擠壓變形。（四）.冷料穴防止冷料進入1. 結構：冷料穴是用來儲臧注射間隔期間產生的冷料頭的，型腔而影響塑件質量，并使熔料能順利地充滿型腔，冷料穴又 稱冷料井。2.拉料形式:1）鉤形（工形）拉料桿 2）球形拉料桿3. 圓錐形拉料桿4.拉料穴：A.帶頂桿；B .不帶頂桿第五章成型部分設計分模面的確定為了將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等從密

20、閉的模具內取出，以及為了安放嵌 件，將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或若干個主要部分，這些可以分離的接觸表面， 通稱為分模面。分模面的表示方法：1. 模具分開時，分模面兩邊的模板都作移動；2. 模具分開時，其中一方模板不動，另一方模板作移動A. 分模面的數(shù)目有：單分模面、雙分模面、多分模面B. 分模面的形狀有：平面、斜面、階梯面、曲面C. 分模面與開模方向關系有：平行于開模方向、垂直于開模方向、與開模方向成一斜角選擇分模面考慮原則：1. 塑件質量考慮，確保塑件尺寸精度A 同軸度要求的部份應在公模內成型，若放在公母模內成型，會因合模不準確而難于保證同軸度B 選擇分模面時，應考慮減小由于脫模斜度造成塑件大小端

21、尺寸差異，若模窩設在公模 ，會因脫模斜度造成塑件大小端尺寸差異太大，當塑件 不允許有較大的脫模斜度時 ，采用這種結構使脫模困難 ，若塑件外觀無 嚴格要求 ，可將分模選在塑件中部， 它可采用較小的脫模斜度有利于脫確保塑件表面要求：分模面盡可能選擇在不影響塑件外觀的部位以及塑件外觀的要求2. 注射機技術規(guī)格考慮：A 鎖模力考慮：盡可能減少塑件在分模面上的投影面積。當塑件在分型面上的投影面積接近接近于注射機的最大注射面積時 ，有產生溢料的可 能，模具的分模面尺寸在保證不溢料的情況下， 應盡可能減少分模面接 觸面積，以增加分模面的接觸壓力，防止溢料，并簡化分模面的加工B 模板間距考慮：分模面的確定要保

22、證公母模開模行程最短3. 模具結構考慮A 盡量簡化脫模部件a. 為便于塑件脫模，應使塑件在開模時盡可能留在公模，只要使塑件與公模的結合力大于塑件與母模的結合力即可 ，盡可能使塑難看 與 母模之間有一定的結合力，而不要把塑件與模具的結合力都放在公b. 當塑件的外形簡單，但內形有較多的孔或復雜孔時，塑件成型后必然留在模仁上 ，此時模窩可設在母模上 ，開模后可用推板頂出塑件，若模窩設在公模上，使脫模困難c. 當帶有金屬嵌件時，因為嵌件不會收縮包緊模仁，所以模窩應設在公模，否則開模后塑件留在母模，使脫模困難d. 若塑件的模仁對稱分布時，應迫使塑件留在公模上，采用頂管脫模e. 若塑件有側孔時，應盡可能將

23、模仁設在公模部份，避免母模抽芯，否則造成脫模困難B 側抽芯機械考慮a. 應盡量避免側抽芯機構，若無法避免側抽芯，應使抽芯盡量短b. 由于斜滑塊合模時鎖緊力較小，對于投影面積較大的大型塑件，可將塑件投影面積大的分模面放在公母模合模的主平面上，而將投影面積較小的分模面作為側向分模面，否則斜滑塊的鎖緊機構必須做得很龐大，或由于鎖不緊而溢邊C量方便澆注系統(tǒng)的布置：分模面的確定不妨礙澆注系統(tǒng)的正常開設D便于排氣：為了有利于氣體的排出，分模面盡可能與料流的末端重合E便于嵌件的安放：當分模面開啟后，要有一定的空間安放嵌件F模具總體結構簡化，盡量減少分模面的數(shù)目，盡量采用平直分型面。還應考慮模具是否便于加工

24、，便于成品取出，還有分模面應盡量選擇在產品的棱線上面4. 模具制造難易性考慮：能確保模具機械加工容易第六章般凹模結構設計.首先復習一下上節(jié)課所講的內容:1. 分模面的確定從分模面與開模的方向來看，有平行于開模方向，垂直于開模方向，與開模方向成斜角。2.分模線：分模線不要影響產品外觀，盡量選擇在產品棱邊上。 產品的外表面是由母模制作，產品的內表面是由公模仁成型制成。3.cavity 數(shù)量的確定：是根據(jù)所用注射機的最大注射量確定型腔數(shù)量。3-1.（ 切記算出之數(shù)3-2.值不能四舍五入 , 只能取小 ）。根據(jù)注射機的最大鎖模力確定型腔數(shù)量。3-3.根據(jù)塑件精度確定型腔數(shù)量。3-4.根據(jù)經濟性確定型腔

25、數(shù)。備注：注射機的規(guī)格主要是用機器噸位或鎖模力，另一種是用注射量確定。般母模的設計:凹模是成型產品外形的主要部件。其結構特點：隨產品的結構和模具的加工方法而變化。鑲拼的組合方式的優(yōu)點：對于形狀復雜的型腔，若采用整體式結構，比較難加工。所以采用組合式的凹模結構。同時可以使母模邊緣的材料的性能低于母模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經濟，由于凹模的鑲拼結構可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的母模報廢。鑲拼的組合方式的缺點：組合式凹模的剛性不及整體式的易在塑件表面留下痕跡，模具結構比較復雜。 （ 鑲拼式的結構可以平衡變形量 ）

26、。1. 整體式凹模a.完全整體式母模:它是由整塊材料制作而成，這種結構比較簡單，不易變形產品的質量好,如果產品塑件比較復雜，采用一般的加工方法制造母模型腔就較困難。所 以完全整體式的適合簡單的塑件。b.整體嵌入式母模塊:它屬于一種完全整體式凹模的演變，即將完全整體式凹模變?yōu)檎w式 凹模塊直接嵌入到固定板中，或先嵌在?？蛑心？蛟谇兜焦潭ò逯械男问?。墊板完全整體式凹模整體嵌入式母模塊固定板 或模框2. 完全整體式凹模塊+局部鑲拼嵌入，是在守全整體式凹模塊或整體嵌入式凹模塊的易損壞的部位及難加工的部位，如圖所示:A.圖所示的結構比較簡單，但結合面要平整，否則會有塑料流入使毛邊加厚。B.圖所示的結構，

27、采用圓柱形配合，塑料不易流入。3. 完全鑲拼嵌入式母模塊。上圖是一種側壁和底部大面積的母模結構，鑲拼凹模塊可直接嵌入到固定板中，或嵌入到?？?，?？蛟偾度氲焦潭ò逯?。上圖所表示的是底部大面積鑲嵌組合式凹模。第七章模具一般頂出機構設計一. 推塊頂出機構平板狀帶凸緣的塑件，如用推板頂出會粘附模具時，則應使用推頂出機 構。因推塊是形腔的組成部分，所以它應具有較高的硬度和較低的表面粗糙 度。它的復位形式有兩種：一種是依靠塑料壓力，一種是采用復位桿。二. 利用成型零件頂出機構有些塑件由于結構形狀和所用塑料關系，不宜采用頂桿，頂管，推板, 推塊等頂出機構，此時可采用成型鑲件或凹模帶出塑件。前面講的推塊出屬

28、于成型鑲塊頂出機構。三. 多組件綜合頂出機構它是指將前面所講的幾種頂出機構綜合起來實現(xiàn)頂出的目的。常用的有頂桿加頂板，頂管加頂板 四氣壓脫出機構使用氣壓脫模要設置壓縮空氣通路和氣門，加工較簡單，適用于輕的， 薄的軟性塑料脫模。五斜滑塊脫出機構當塑件上具有與開模方向不同的內外側孔或側凹等阻礙塑件直接脫模時必須采用斜滑塊脫模機構。即將成型側孔或側凹的零件做成活動的型芯。在塑件脫模時先將活動型芯抽出，再從模中頂出塑件，完成活動型芯抽出和 復位的機構叫做抽芯機構。斜滑塊抽芯機構的三種基本形式:1. 抽芯方向與開模方向垂直2. 抽芯方向與定模偏一定的角度3. 抽芯方向與動模偏一定的角度斜滑塊抽芯機構零件

29、設計1. 斜導柱 （斜銷）的設計1. 1 斜導柱長度和所需最小開模行程計算1. 2 斜導柱所受的彎曲力計算1. 3 斜導柱截面尺寸設計1. 4 斜導柱的斜角設計1. 5 斜導柱的安裝固定形式及表面要求2. 滑塊的設計2.1 型芯與滑塊的連接形式2.2 滑塊的導滑形式2.3 滑塊的定位裝置設計3. 壓緊楔塊的設計3.1 壓楔塊的形式3.2 壓楔塊的楔角抽芯時的干涉現(xiàn)象及先復位機構設計常用的先復位機構有以下幾種形式 :1. 楔形滑塊先復位機構2. 擺桿先復位機構3. 杠桿先復位機構4. 偏轉桿先復位機構5. 連桿先復位機構6. 彈簧先復位機構斜導柱分型與抽芯機構的結構形式1. 斜導柱在定模 ,滑塊

30、在動模的形式2. 斜導柱在動模 ,滑塊在定模的形式3. 斜導柱與滑塊同在定模的結構4. 斜導柱同在動模的結構定距分型拉緊機構1 彈簧螺釘式2 擺鉤式3 滑板式4 導柱式六.彎銷分型與抽芯機構其原理和斜導柱抽芯機構一樣 ,所不同的是在結構上以矩形斷面的彎銷代替了斜導柱 .它的優(yōu)點是斜角可以做大一些 .七. 斜導槽分型與抽芯機構第八章 溫度調節(jié)系統(tǒng)與排氣、引氣系統(tǒng)設計模具的溫度直接影響到塑件的成型質量和生產效率。所以模具上需要添 加溫度調節(jié)系統(tǒng)以達到理想的溫度要求。 溫度調節(jié)系統(tǒng)根據(jù)不同的情況可以 分為冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)兩種 。冷卻系統(tǒng)般注射到模具內的塑料溫度為 200攝氏度左右，而塑件固化后從模

31、具型腔中取出時的溫度在60攝氏度以下。熱塑性塑料在注射成型后，必需對模 具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快傳給模具，以便使塑件可靠冷卻 定型并可迅速脫模，提高塑件定型質量和生產效率。對于熔融粘度較底，流 動性較好的塑料，如聚乙烯 ，尼龍，聚苯乙烯等，若塑件是薄壁而小型的,則模具可利用自然冷卻；若塑件是厚壁而大型的，則需要對模具進行人工 冷卻，以便塑件很快在模腔內冷凝定型，縮短成型周期，提高生產效率。小知識：熱傳遞的三種形式1 :傳導2 :對流3 :輻射冷卻介質有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水普遍得多。這是因為水的熱 容量大，成本低，且低于室溫的水也容易獲得。用水冷卻即在模具型腔周圍 或型腔內

32、開設冷卻水道，利用循環(huán)水將熱量帶走，維持恒溫。冷卻裝置的基本結構形式1簡單流道式螺旋式 隔片導流式 噴流式 導熱桿（導熱棒）及導熱型芯式冷卻裝置設計分析冷卻裝置設計的基本考慮盡量保證塑件收縮均勻，維持模具熱平蘅 冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，對塑件冷卻越均勻。水孔與型腔表面各處應有相同的距離 澆口處應加強冷卻 降低入水與出水的溫差 要結合塑料的特性和塑件的結構，合理考慮冷卻信道的排 列形式 冷卻水信道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢影響強度8）保證冷卻信道不泄漏,防止與其它部位發(fā)生干涉10)冷卻信道的進出口要低于模具的外表平面11)冷卻水信道要利于加工和清理2 冷卻裝置的理論計數(shù)3 冷

33、卻系統(tǒng)的零件冷卻系統(tǒng)主要用到以下幾種零件(1)水管接頭（冷卻水嘴）(2)螺塞(3)密封圈(4)密封膠帶(5)軟管(6)噴管件(7)隔片(8)導熱桿1 電加熱加熱系統(tǒng)電加熱為最常用的加熱方式,其優(yōu)點是設備簡單 , 緊湊,投資少,便于安裝,維修,使用,溫度容易調節(jié),易于自動控制。其缺 點是升溫緩慢,并有加熱后現(xiàn)象,不能在模具中交替地加熱和冷卻。2 煤氣和天然氣加熱成本低，但溫度不易控制，勞動條件差,而且污染嚴重模具溫度調節(jié)系統(tǒng)的外圍設施主要為了確保溫度調節(jié)系統(tǒng)的正常工作，服務于模具的溫度調節(jié)系統(tǒng)。主要包括以下幾種裝置:循環(huán)冷卻水塔 壓縮空氣系統(tǒng) 模溫控制器 模溫速冷機一，排溢設計排溢是指排出充模熔

34、料中的前峰冷料和模具內的氣體等。廣義的注射模 排溢系統(tǒng)應包括澆注系統(tǒng)部分的排溢和成型部分的排溢。象澆注系統(tǒng)主流道 和分流道末端的冷料穴等也是一種溢排形式，通常所說的排溢是指成型系統(tǒng) 的排溢。模具型腔在塑料充填過程中，除了型腔內原有的空氣外，還有塑料受熱 或凝固而產生的低分子揮發(fā)氣體，尤其是在高速成型時，考慮排氣是很必要 的。一般是在塑料充添的同時，必須將氣體排出模外。否則，被壓縮的氣體 所產生的高溫，引起塑件局部碳化燒焦，或使塑件產生氣泡，或使塑件熔接 不良而引起塑件強度降低，甚至阻礙塑件填充等。為了使這這些氣體從型腔 中及時排除，可以采用開設排氣槽等方法。有時排氣槽還能溢出少量料流前鋒的冷料

35、。排氣槽的開設位置選擇應開設在型腔最后被充滿的地方 最好開在分型面上 應盡量開在型腔的一面 最好開在開設在嵌件或壁厚最薄處 嚴禁開設在對著操作人員的方向小知識：透氣性金屬材料（比黃金還貴的材料）加工注意點： 1 粉末燒結而成 2 研磨冷卻時禁用酒精及水 3加工面及成型面要用放電加工來疏通氣孔（三） 引氣設計對于一些大型深腔殼型塑件，注射成型后，整個型腔由塑料填滿，型腔 內氣體被排除，此時塑件的包容面與型芯的被包容面基本上構成真空。當塑 件脫模時，由于受到大氣壓力的作用，造成脫模困難，如采用強行脫模，勢 必破壞塑件質量。因此必須加設引氣裝置。常見的引氣形式有：鑲拼式側隙引氣氣閥式引氣彈簧氣閥式2）頂桿氣閥式第九章安裝 定位與導向系統(tǒng)鎖緊零件主要為內六角螺絲與沉頭孔。其中螺絲有公制與英制之分，牙間角分別為60與55書寫方式：公制 螺牙大徑 *牙距英制 外徑尺寸 1英寸內螺牙個數(shù)螺絲與沉頭孔采用大的間隙配合 ,常用的沉頭孔尺寸如下：規(guī)格沉頭孔直徑沉頭孔深度過孔直徑M24.53.02.5M