方坯連鑄機(jī)漏鋼的原因分析及改進(jìn)措施Doc1

1、 方坯連鑄機(jī)漏鋼的原因分析及改進(jìn)措施畢業(yè)論文摘 要:在連鑄生產(chǎn)中，漏鋼是危害很大的事故。分析了夾渣漏鋼，粘結(jié)漏鋼和角部裂紋漏鋼的特點(diǎn)及機(jī)理。產(chǎn)生各類漏鋼的主要原因是保護(hù)渣的性能.結(jié)晶器的精度.鋼水的過熱度.拉速及浸入式水口對中.操作等因素。通過采取相應(yīng)的措施，讓鑄機(jī)的漏鋼率有明顯的降低。關(guān)鍵詞:方坯連鑄；夾渣；粘結(jié)；角部裂紋；漏鋼在連鑄生產(chǎn)中，漏鋼是危害很大的事故，輕則影響鑄坯質(zhì)量造成廢品，重則影響影響連鑄機(jī)作業(yè)率，損壞設(shè)備危機(jī)操作人員安全。近年來，隨著連鑄工藝技術(shù)的進(jìn)步，漏鋼事故得到了有效控制，但仍不能完全避免。在連鑄日趨高效化的今天要保障生產(chǎn)的順利進(jìn)行，提高連鑄機(jī)作業(yè)率就必須減少和控制漏鋼

2、次數(shù)。1. 鑄機(jī)參數(shù)及漏鋼情況1.1 連鑄機(jī)主要參數(shù)唐鋼二鋼扎廠有兩臺四機(jī)四流.三臺六機(jī)六流方坯連鑄機(jī)，實(shí)際年生產(chǎn)力400萬噸澆鑄的斷面有四種：150mm*150mm.165mm*165mm.165mm*225mm.165mm*280mm，所生產(chǎn)的鋼種主要有建筑用鋼.低合金鋼.硬線鋼.軸承鋼.焊接鋼等近百種。鑄機(jī)采用定徑水口和塞棒控制兩種，浸入式水口加保護(hù)渣進(jìn)行保護(hù)澆鑄。1.2 漏鋼情況對該廠2008年全年的 漏鋼 情況分類統(tǒng)計，以夾渣漏鋼.粘結(jié)漏鋼.角部裂紋漏鋼為主要漏鋼類型，分別占漏鋼總數(shù)的33.2%.26.5%和22表一1.3 武鋼一煉鋼廠有兩臺5機(jī)5流弧型方坯連鑄機(jī)，設(shè)計年生產(chǎn)能力為1

3、70萬t，澆鑄的斷面有4種：200 mm × 200 mm、200 mm × 230 mm、230 mm × 250 mm、250 mm × 280 mm，所生產(chǎn)的鋼種主要有建筑用鋼、低合金鋼、簾線鋼、軸承鋼等18個系列100多個品種。鑄機(jī)采取定徑水口加塞棒自動控制結(jié)晶器液面，浸入式水口加保護(hù)渣進(jìn)行保護(hù)澆鑄。該廠連鑄機(jī)的主要工藝參數(shù)見表1。   1.4連鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)表1武鋼集團(tuán)昆鋼股份煉鋼廠7#鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)序號名 稱單 位參 數(shù)1機(jī)型傾動存放式剛性引錠桿全弧形連鑄機(jī)2弧形半徑m9（連續(xù)矯直）3臺數(shù)×機(jī)數(shù)×流

4、數(shù)1×5×54流間距mm12005冶金長度m16.46鑄坯斷面mm×mm150×1507澆鑄鋼種碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、標(biāo)準(zhǔn)件用鋼、冷鐓鋼8鑄坯定尺長度m6、9、129拉坯速度m/min1.9m/min10最大拉速3.511中間罐溢流液面mm95012振動侍服機(jī)械正弦13引錠桿型式全剛性、可徑向微調(diào)14送引錠速度m/min3.515鑄坯定尺方式電視攝像無動力自動火焰切割機(jī)16出坯輥面標(biāo)高m-2.012漏鋼情況統(tǒng)計對該廠2006年全年的漏鋼情況分類統(tǒng)計得知，以粘結(jié)漏鋼和角部縱裂漏鋼為主要漏鋼類型分別占6190和2143，見表2。 

5、;2.夾渣漏鋼.粘結(jié)漏鋼和角部裂紋的原因分析2.1 夾渣漏鋼2.11 夾渣漏鋼特點(diǎn)及機(jī)理唐鋼第二扎鋼廠方坯連鑄機(jī)發(fā)生夾渣漏鋼主要有以下特點(diǎn)：1)漏鋼處坯殼有一定弧度，不像裂紋漏鋼，有撕裂的感覺。同時一般漏鋼后結(jié)晶器內(nèi)沒有殘余的坯殼。 2）夾渣漏鋼主要是由于坯殼形成時夾保護(hù)渣或大顆粒高熔點(diǎn)雜物導(dǎo)致傳熱減少形成薄坯殼漏鋼。方坯連鑄時二次氧化物.低碳鋼冶煉時高粘性渣中不當(dāng)脫氧產(chǎn)物.結(jié)晶器中鋁絲噴加不當(dāng)造成氧化鋁偏高.各種耐材脫落.澆鑄過程中結(jié)晶器液位波動等，都會促使坯殼夾渣，預(yù)制坯殼生長，造成坯殼漏鋼。3)絕大多數(shù)夾渣漏鋼都是夾渣點(diǎn)剛剛出結(jié)晶器便發(fā)生漏鋼。2.12夾渣漏鋼的原因經(jīng)過調(diào)查分析，發(fā)現(xiàn)鑄機(jī)

6、發(fā)生夾渣漏鋼的主要原因有：1）.結(jié)晶器振動。結(jié)晶器震動是為了實(shí)現(xiàn)新生坯殼與結(jié)晶器銅管脫離，但是結(jié)晶器振動不夠平穩(wěn)時，偏擺過大，就會將結(jié)晶器內(nèi)鋼液表面的渣子卷入鋼水中，部分沒能上浮的渣子就會隨鑄坯一起被拉出結(jié)晶器，當(dāng)渣子靠近坯殼時就會造成傳熱過低，坯殼偏薄，無法承受鋼水靜壓力，產(chǎn)生漏鋼。2）操作原因。操作不當(dāng)，造成結(jié)晶液面波動過大，也會產(chǎn)生與結(jié)晶器振動不平穩(wěn)相似的卷渣漏鋼。3）.鋼水純凈度不夠。鋼水純凈度不夠、鋼水二次氧化，雜質(zhì)聚集到一定程度，隨鋼流被卷到結(jié)晶器鋼水深處，部分沒能上浮的渣子就會隨鑄坯一起被拉出結(jié)晶器，當(dāng)渣子靠近坯殼時就會造成傳熱過低，坯殼偏薄，無法承受鋼水靜壓力，產(chǎn)生漏鋼。4）轉(zhuǎn)

7、爐、大包、中間包中脫落的耐材，不能及時上浮，也會造成夾渣漏鋼。2.2粘結(jié)漏鋼21 粘結(jié)漏鋼的特點(diǎn)及機(jī)理經(jīng)分析總結(jié)，該廠的方坯連鑄機(jī)發(fā)生粘結(jié)漏鋼時主要有以下一些特點(diǎn)。(1)粘結(jié)漏鋼的坯殼上部粘結(jié)在結(jié)晶器銅壁上，呈現(xiàn)上部坯殼厚、下部坯殼薄的特點(diǎn)。(2)粘結(jié)漏鋼主要是由于拉速太高、改變拉速太快或坯殼與結(jié)晶器之間的潤滑不良引起的。(3)鑄坯漏鋼部位附近的振痕紊亂，甚至沒有振痕，表面麻點(diǎn)較多。在鋼水澆鑄過程中，結(jié)晶器彎月面的鋼水處于異?；钴S的狀態(tài)，如果澆鑄過程中流入坯殼與結(jié)晶器銅壁之間的液態(tài)渣被阻斷，并且結(jié)晶器銅板與初生坯殼的摩擦力大于初生坯殼的強(qiáng)度時，初生坯殼被拉斷，與銅板產(chǎn)生粘結(jié)。這時，被粘著的鑄坯

8、和向下拉的鑄坯的界面凝固殼破裂，在破裂處流入鋼液，重新形成新的很薄的坯殼。在振動和滑動時該坯殼又被拉斷，鋼水補(bǔ)充后又形成另外一個薄的坯殼。這一過程反復(fù)進(jìn)行，直到新坯殼達(dá)到結(jié)晶器出口后就會漏鋼1。22 粘結(jié)漏鋼的原因經(jīng)過現(xiàn)場調(diào)查分析，發(fā)現(xiàn)鑄機(jī)發(fā)生粘結(jié)漏鋼的主要原因有。(1)保護(hù)渣的性能。保護(hù)渣潤滑性能不好是發(fā)生粘結(jié)漏鋼的主要原因。如果澆鑄溫度過高(過熱度超過40)或過低(過熱度低于15)，保護(hù)渣的潤滑效果就差，導(dǎo)致坯殼與銅板之間的摩擦增大，就有可能發(fā)生粘結(jié)。同時液渣層的厚度也有重要影響，液渣層的厚度在1015 mm較好。(2)結(jié)晶器振動。結(jié)晶器有規(guī)律的往復(fù)振動可以防止坯殼與銅板發(fā)生粘結(jié)，同時還可

9、以獲得良好的鑄坯質(zhì)量。如果結(jié)晶器振動不平衡，振頻、振幅不合適時(如該廠低碳鋼的振幅大于7 mm、振頻小于110 Hz；高碳鋼的振幅低于4 mm、振頻大于160 Hz)，初生坯殼的摩擦阻力增大，易使坯殼粘結(jié)，導(dǎo)致漏鋼。(3)結(jié)晶器錐度。在結(jié)晶器傳遞過程中，氣隙熱阻最大，占總熱阻的7090。結(jié)晶器設(shè)計上大下小具有合適的倒錐度，可以減小下部氣隙厚度，改善傳熱2。經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)，如果倒錐度過大(大于1m)，將會增加結(jié)晶器壁與初生坯殼的摩擦力；如果倒錐度過小(小于07m)，則中間的熱阻很大(主要是氣隙)，不利于傳熱，坯殼比較薄，當(dāng)出結(jié)晶器下口的時，如果坯殼經(jīng)受不住鋼水靜壓力的作用，就容易造成漏鋼。(4)鋼水

10、過熱度。有時候鋼包溫降大或鋼包溫度較低，澆至后期鋼水過熱度低時(小于15)，保護(hù)渣的熔化性能較差，結(jié)晶器液渣層很薄(不到10 mm)。當(dāng)拉速過快時，保護(hù)渣的消耗跟不上拉速的變化，形成的液渣不足以起到潤滑凝固坯殼和結(jié)晶器壁的作用，此時結(jié)晶器內(nèi)坯殼摩擦力增大，使坯殼和銅板粘結(jié)在一起，造成漏鋼。同時，鋼水的過熱度過高(大于40)的話，將導(dǎo)致結(jié)晶器內(nèi)的初生坯殼薄，且在保護(hù)渣和鋼水的靜壓力作用下，使坯殼與結(jié)晶器壁的摩擦力增大，容易發(fā)生粘結(jié)。2.3粘結(jié)漏鋼防止措施。在引起粘結(jié)漏鋼的諸多因素中，除與操作工藝有一定的關(guān)系外，大部分是由保護(hù)渣直接引起的，以下是防止漏鋼的主要措施。21 選用合適的結(jié)晶器保護(hù)渣對結(jié)

11、晶器保護(hù)渣的研究和開發(fā)，應(yīng)選用與鋼種、拉速等工藝參數(shù)相適應(yīng)的保護(hù)渣，并用適當(dāng)?shù)姆绞绞褂帽Ｗo(hù)渣，主要做好以下幾點(diǎn)。(1)首先要進(jìn)行結(jié)晶器保護(hù)渣的研究和開發(fā)。因?yàn)楸Ｗo(hù)渣與結(jié)晶器內(nèi)鋼液的凝固密切相關(guān)，選用與鋼種、拉速、斷面等工藝參數(shù)相適應(yīng)的保護(hù)渣，2006年我廠共更換了3次保護(hù)渣，最終確定了其中一類為最佳類型的保護(hù)渣，選擇合適的保護(hù)渣是避免粘連漏鋼最重要的措施。保護(hù)渣的潤滑性能，特別在高拉速的情況下，更為重要。這里所說的潤滑，是指結(jié)晶器內(nèi)坯殼與結(jié)晶器壁之間渣膜的液態(tài)潤滑。要改善結(jié)晶器內(nèi)的潤滑狀況，只有擴(kuò)大渣膜的液相區(qū)和改善液相渣膜的性能來實(shí)現(xiàn)。目前我廠從兩個方面對保護(hù)渣潤滑性能進(jìn)行選擇，一是研究改善

12、保護(hù)渣的性能使其具有良好的潤滑性；二是改進(jìn)結(jié)晶器振動形式，由原來的正弦振動，改為非正弦振動，來改善其潤滑作用。改善因吸收鋼液中上浮夾雜物后保護(hù)渣的性能，目前做到使保護(hù)渣具有吸收夾雜物的能力并不難，而難在保護(hù)渣吸收大量夾雜物之后，還要保持其良好的性能，以滿足連鑄工藝的要求，特別是潤滑性能和均勻傳熱性能。通常夾雜物含量高的鋼種，如含鋁、鈦和稀土元素的鋼種，這些元素的氧化物進(jìn)入渣中，使保護(hù)渣的性能有較大的變化，如保護(hù)渣的堿度、熔化溫度和粘度發(fā)生較大的變化。澆鑄這類鋼種時，我廠選用高堿性高玻璃化的保護(hù)渣，收到了良好效果，指標(biāo)如表4、表5。(2)保護(hù)渣應(yīng)均勻地加到結(jié)晶器內(nèi)液面上，對板坯尤其重要，而且每次

13、加渣間隔時間不應(yīng)過長，做到勤加，每次加入量要少。實(shí)行黑渣操作，保證總渣層厚在50 mm左右，粉渣層厚20 mm左右，液渣層6"-15 mm。為了準(zhǔn)確測量結(jié)晶器保護(hù)渣三層結(jié)構(gòu)厚度，便于操作工隨時掌握渣況，精確測量保護(hù)渣三層結(jié)構(gòu)的厚度，規(guī)定必須使用煉鋼廠新發(fā)明的“結(jié)晶器保護(hù)渣測量用具”測量，保證結(jié)晶器保護(hù)渣三層結(jié)構(gòu)厚度。在正常澆鑄的情況下，禁止用鋼條經(jīng)常去攪動結(jié)晶器液面，這會破壞保護(hù)渣在結(jié)晶器內(nèi)正常熔化。結(jié)晶器內(nèi)有小的渣條不要緊，如果有大渣條，要保證液渣流入結(jié)晶器間隙的通道暢通，嚴(yán)禁挑渣操作，一種辦法是將其擊碎；另一種辦法是沿結(jié)晶器液面將其剝離結(jié)晶器壁，順勢倒在液面上，再用渣鉤把渣條輕輕

14、拖到液面中央。然后用新加入的保護(hù)渣覆蓋，一般不用將渣圈挑起，因?yàn)檫@可能破坯結(jié)晶器與坯殼間的渣膜，使渣膜厚度不均，引起粘結(jié)和熱流不均勻。(3)正確使用保護(hù)渣的工藝條件：保持結(jié)晶器內(nèi)液面穩(wěn)定。結(jié)晶器內(nèi)液面的穩(wěn)定是保證保護(hù)渣在結(jié)晶器內(nèi)均勻熔化和獲得均勻液渣層厚度的先決條件，從而使結(jié)晶器壁與坯殼之間渣膜均勻，以保證其均勻傳熱，這樣方能避免粘結(jié)漏鋼，而且還可以獲得高質(zhì)量的鑄坯。我廠采取的措施為：一是優(yōu)化結(jié)晶器吹氬量、調(diào)整浸入式水口吐出孔角度，減少偏流和液面波動；二是對部分smart扇形段重新標(biāo)定，確保ASTC的控制精度和定期維護(hù)流道；三是調(diào)整結(jié)晶器液位控制系統(tǒng)電動缸伺服控制器控制參數(shù)。定位時間更短，反應(yīng)

15、更快速。穩(wěn)定拉坯速度。經(jīng)過反復(fù)的試驗(yàn)和驗(yàn)證，在2006年鋼水質(zhì)量大幅度提高和其它相關(guān)條件改善的前提下，我廠對不同鋼種、不同溫度的拉速進(jìn)行歸并，放松了限制拉速的條件，升降拉速的溫度梯度由以前的10擴(kuò)大為20，通過EIP系統(tǒng)下達(dá)，確保恒拉速的順利實(shí)施，并改進(jìn)工藝路線，控制好生產(chǎn)節(jié)奏，避免因節(jié)奏問題影響拉速的恒定。加強(qiáng)保護(hù)澆鑄。我廠在2006年試用多家中包覆蓋劑，最后選用不結(jié)殼的高堿度覆蓋劑，并調(diào)整大包水口下渣自動監(jiān)測系統(tǒng)的參數(shù)，使大包下渣量大幅度減少，減少了鋼水的二次氧化。由于我廠鋼水澆鑄條件改善，水口堵塞減輕。因此，2006年我廠把禁止沖棒納人工藝規(guī)程中。(4)延長鋼水吹氬和靜置時間，由原來的8

16、min增加到15 min，延長鋼包中夾雜物上浮時間；對要求較高的鋼種進(jìn)行RH處理，RH處理的產(chǎn)量比例由原來的10提高到現(xiàn)在的40；在中間包增加氣幕擋墻，實(shí)行中間包滿包操作，加速中包內(nèi)夾雜物上浮，減少鋼水中的夾雜物，凈化鋼水。(5)嚴(yán)格執(zhí)行鋼水溫度制度，對溫度不合格的鋼水拒澆。在這里需要強(qiáng)調(diào)的是，當(dāng)發(fā)現(xiàn)結(jié)晶器鋼液面有冷鋼時，缺乏操作經(jīng)驗(yàn)的人，總是首先降低拉速，再用點(diǎn)鋼棒攪動鋼水，這是完全錯誤的操作，因?yàn)榻档屠?，結(jié)晶器上部的鋼水更新速度減慢，溫度更低，更易結(jié)冷鋼，保護(hù)渣更難熔化；此時攪動鋼水，溫降更快，而且鋼水易被氧化；這不僅不能避免粘結(jié)漏鋼，反而因進(jìn)一步降低拉速而加劇了漏鋼的發(fā)生。正確的方法是

17、降低結(jié)晶器鋼液面，使高溫區(qū)上移，維持原拉速，并用點(diǎn)鋼棒把冷鋼點(diǎn)進(jìn)鋼水里，促使冷鋼熔化、液渣層變厚，澆鑄正常進(jìn)行；如果此方法無效，則應(yīng)果斷停澆。22加強(qiáng)結(jié)晶器調(diào)寬系統(tǒng)的監(jiān)控和維護(hù)2006年我廠成立攻關(guān)組，根據(jù)每澆次間隔測量數(shù)據(jù)和調(diào)寬設(shè)計數(shù)據(jù)的比，修正調(diào)寬系統(tǒng)的控制精度，并在運(yùn)行中自動修正自身精度。另一方面，通過對調(diào)寬系統(tǒng)關(guān)鍵部位的配件更新，保證了系統(tǒng)的穩(wěn)定性。這樣，結(jié)晶器就可以以最佳的傳熱速率來提高坯殼強(qiáng)度，同時改善結(jié)晶器的潤滑性能。23 角部縱裂漏鋼的特點(diǎn)及機(jī)理經(jīng)分析總結(jié)，該廠的方坯連鑄機(jī)發(fā)生角部縱裂漏鋼時主要有以下一些特點(diǎn)。(1)漏鋼位置集中在鑄坯距離內(nèi)外弧面角部1020 mm處，長度105

18、0 mm不等。(2)漏鋼部位多發(fā)生在扇形段位置，距離結(jié)晶器下口約100400 mm。(3)漏鋼的坯殼斷面厚度不均，角部附近坯殼最薄處只有56 mm，而中間最厚處可達(dá)1015 mm。結(jié)晶器中的坯殼中間部位是一維傳熱，氣隙形成較晚，同時坯殼中心部位在整個結(jié)晶器長度內(nèi)冷卻強(qiáng)度始終較高，出結(jié)晶器時坯殼較厚(1015 mm)，該處較少出現(xiàn)漏鋼。而彎月面以下結(jié)晶器角部是二維傳熱，首先形成氣隙，傳熱受阻，但由于始終為二維傳熱，冷卻強(qiáng)度不算很弱；角部和中心之間的過渡部位(距角部1020 mm處)既不是二維傳熱也不會因鋼水靜壓力作用而靠近結(jié)晶器壁，故冷卻強(qiáng)度最弱，坯殼最薄，出結(jié)晶器后在鋼水靜壓力及熱應(yīng)力作用下最

19、易形成縱裂紋，當(dāng)裂紋較深時即會造成漏鋼3。 24 角部縱裂漏鋼的原因通過對鑄坯角部縱裂漏鋼的分析及現(xiàn)場觀察，發(fā)現(xiàn)其主要原因有：(1)鋼種影響。澆鑄碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)在008018的碳鋼從液相冷卻到1 495時發(fā)生包晶反應(yīng)。發(fā)生該轉(zhuǎn)變時，線收縮系數(shù)為98×10-5，而未發(fā)生包晶反應(yīng)的Fe線收縮系數(shù)為2×10-54。因此，此類鋼種發(fā)生包晶反應(yīng)時線收縮量較大，坯殼與結(jié)晶器壁容易形成氣隙。而氣隙的過早形成會導(dǎo)致坯殼收縮不均和坯殼的厚度不均，故在薄弱處容易形成裂紋而導(dǎo)致漏鋼。此外，鋼中的雜質(zhì)主要為P、S等的熱裂紋敏感性較大，隨著這些雜質(zhì)元素含量的增加鋼水發(fā)生熱裂而漏鋼的傾向增加5。

20、經(jīng)對該廠漏鋼的爐次進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)普碳鋼的w(Mn)w(S)15，合金鋼的w(Mn)w(S)20時，發(fā)生角部縱裂漏鋼的可能性明顯增加。(2)結(jié)晶器銅管內(nèi)表面的影響。銅管制作質(zhì)量差，特別是銅管面部和角部局部鍍層的脫落，不僅造成結(jié)晶器表面不光滑，而且增加了熱阻，造成結(jié)晶內(nèi)坯殼傳熱不均勻，容易引起漏鋼。(3)鋼水溫度和拉速的影響。當(dāng)澆鑄時鋼水的過熱度過低(小于15)使得拉速過高(大于18 mmin)時，縮短了鋼水在結(jié)晶器內(nèi)的停留時間，使出結(jié)晶器的坯殼變薄(只有幾毫米)；同樣，如果鋼水的過熱度過高導(dǎo)致出結(jié)晶器的坯殼薄且強(qiáng)度低。一旦較薄的坯殼發(fā)生破裂或出現(xiàn)了裂紋，就會產(chǎn)生漏鋼。(4)浸入式水口對中的影響。

21、浸入式水口與結(jié)晶器不對中(偏離結(jié)晶器中心5 mm以上)時會產(chǎn)生偏流沖刷坯殼，造成結(jié)晶器內(nèi)坯殼形成厚度不均勻，當(dāng)偏向某角部時該處坯殼最薄，最易產(chǎn)生縱裂漏鋼。3 改進(jìn)措施針對連鑄機(jī)發(fā)生漏鋼的主要原因調(diào)查分析后，采取了以下相關(guān)的措施。來減少連鑄機(jī)漏鋼的次數(shù)。31 保障結(jié)晶器精度合格的結(jié)晶器是預(yù)防鑄機(jī)發(fā)生粘結(jié)漏鋼的最有效手段。為了保證生產(chǎn)中使用合格的結(jié)晶器，完善了結(jié)晶器使用的管理規(guī)定。上線的結(jié)晶器必須保證其錐度(控制在07m1m)、水縫(控制在46 mm)、過鋼量(7 000 t以下)、銅管表面質(zhì)量等符合規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)。每次澆鑄完畢后對結(jié)晶器銅管表面進(jìn)行清掃，檢查其銅管表面質(zhì)量，特別是彎月面處的

22、表面，發(fā)現(xiàn)鍍鉻層脫落、劃痕等超過標(biāo)準(zhǔn)的及時進(jìn)行更換。在結(jié)晶器大過鋼量時每次開澆前測量其錐度，防止因使用時間長導(dǎo)致錐度超標(biāo)，保證澆鑄時使用合格的結(jié)晶器。同時，保證結(jié)晶器的振頻、振幅在合格的范圍內(nèi)。在鋼水的澆鑄過程中定期對結(jié)晶器的振動振幅和振頻進(jìn)行測量，使其低碳鋼的振幅控制在57 mm、振頻控制在100130 Hz，高碳鋼的振幅控制在35 mm、振頻控制在140170 Hz，并且控制其振幅誤差在±05 mm以內(nèi)，振頻誤差在±5 Hz以內(nèi)。如果超出了此范圍，采取及時降低拉速的措施。 32保證結(jié)晶器保護(hù)渣的性能結(jié)晶器保護(hù)渣嚴(yán)格按照先進(jìn)先用的原則使用，并防止其受潮。同時將結(jié)

23、晶器保護(hù)渣的液渣層厚度控制范圍由以前的812 mm提高到1015 mm，以提高保護(hù)渣的保溫、防止二次氧化和吸收夾雜物的性能，改善銅板與坯殼之間的潤滑效果。適當(dāng)增加保護(hù)渣的消耗量，根據(jù)鋼種的不同，使保護(hù)渣的消耗量比以前提高01 kgt左右，控制在0305 kgt的范圍內(nèi)，保證結(jié)晶器銅管壁與坯殼之間起到良好的潤滑作用，防止鑄坯發(fā)生粘結(jié)。 33提高工藝管理和操作水平提高工藝管理水平和操作水平，嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)程操作是預(yù)防連鑄漏鋼的基礎(chǔ)。(1)加強(qiáng)對鋼水罐的烘烤制度的管理，將鋼水罐離線烘烤時間和溫度分別由以前的4 h和800提高到目前的5 h和1 000。同時提高鋼水罐的周轉(zhuǎn)率，確保鋼水在澆鑄

24、過程中溫度不顯著下降，使中包溫度合格率達(dá)到85以上。從而穩(wěn)定鋼水的過熱度(控制在2035)和拉速。(2)嚴(yán)格控制鋼水中的P、S等雜質(zhì)元素的含量(對于普碳鋼的w(Mn)w(S)控制在20以上，合金鋼的w(Mn)w(S)控制在40以上)，提高鋼水的潔凈度，特別是對于發(fā)生包晶反應(yīng)的鋼種。同時，確保到達(dá)鑄機(jī)平臺的鋼水罐的時間、鋼水溫度等在標(biāo)準(zhǔn)控制內(nèi)，從而保證正常的澆鑄周期，避免頻繁調(diào)整拉速。(3)堅持“恒溫恒拉速”的原則，保持澆鑄工藝穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)恒溫澆鑄，使得保護(hù)渣熔化均勻，坯殼生長均勻。如果必須調(diào)整拉速，則對于普碳鋼由以前的0103 mmin降至01015 mmin的幅度操作，而對于簾線鋼等優(yōu)質(zhì)鋼由以

25、前的01501 mmin降至005 mmin的幅度操作，并且在調(diào)整拉速之前測量結(jié)晶器液渣層厚度。另外，在多爐連澆的后期，由于結(jié)晶器中保護(hù)渣隨著連澆爐數(shù)的增加黏度上升，鋪展性及流動性惡化，容易形成渣條、渣圈。此時及時換渣、挑渣。如不及時換渣、挑渣，黏度較高的保護(hù)渣容易被彎月面處的碳質(zhì)燒結(jié)物(渣條、渣圈)阻礙保護(hù)渣流入結(jié)晶器和鑄坯通道，從而引起斷渣造成粘結(jié)漏鋼。(4)保證水口對中。在1至5流的結(jié)晶器口放置水口對中器確保5個浸入式水口的對中。同時將水口的浸入深度嚴(yán)格控制在110140 mm的范圍之內(nèi)，并且根據(jù)拉速和中包溫度進(jìn)行微度的調(diào)整。在采取相關(guān)的措施后，該廠2007年全年共發(fā)生漏鋼16次，只占全年生產(chǎn)爐數(shù)的0099，且發(fā)生粘結(jié)漏鋼和角部縱裂漏鋼的次數(shù)分別只有6次和2次，漏鋼總次數(shù)比上一年減少了619，而發(fā)生粘結(jié)漏鋼和角部縱裂漏鋼的次數(shù)分別比上一年降低了的769和778，具體情況見表3?？梢?，與上一年相比，在控制粘結(jié)漏鋼和角部縱裂漏鋼方面取得了非常明顯的效果。 4 結(jié)論 (1)保障結(jié)晶器的精度。保證上線結(jié)晶器的錐度、水縫、過鋼量分別控制在(O71)m、46 mm、小于7 000