液壓設(shè)備檢修技術(shù)與安全規(guī)定

1、編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成文201006 2.0液壓設(shè)備檢修技術(shù)與安全規(guī)定一、適用范圍為明確分公司關(guān)于液壓設(shè)備檢修項目的技術(shù)和安全管理,規(guī)范施工過程,杜絕安全事故,特制訂本規(guī)定。設(shè)備部負(fù)責(zé)組織本規(guī)定編制與修訂,寶鋼股份公司各生產(chǎn)廠(部負(fù)責(zé)本規(guī)定的實施,安環(huán)部、設(shè)備部負(fù)責(zé)對各單位的執(zhí)行情況進(jìn)行監(jiān)督。本規(guī)定的解釋權(quán)屬寶鋼股份公司設(shè)備部。編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成文201006 2.0二、一般規(guī)定1、系統(tǒng)配管1.1技術(shù)規(guī)定1.1.1管道安裝前應(yīng)進(jìn)行檢驗,主要包括管道質(zhì)量證明文件的復(fù)驗和外觀

2、檢查,要求無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮、斑紋和結(jié)疤等缺陷。必須將內(nèi)部清理干凈,無雜物,脫脂等有關(guān)工序已進(jìn)行完畢。高壓(大于10MPa用鋼管在安裝前應(yīng)復(fù)驗制造廠探傷合格證。1.1.2如業(yè)主提供的備件和材料已酸洗和清洗,安裝前和安裝時要始終保證其內(nèi)部的清潔,保證其不污染液壓系統(tǒng)。1.1.3液壓管道切割應(yīng)該用機(jī)械方法切割,條件允許的情況下推薦使用切管器切割,管道切割表面必須平整,不得有裂紋、重皮,管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮必須清除干凈,不銹鋼管應(yīng)采用專用砂輪片切割或修磨。管道的切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1/100,管子切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%,不得超過3mm。管

3、道坡口加工后需使用絲質(zhì)或綢質(zhì)布料將管口堵住。1.1.4液壓管道彎管應(yīng)該采用冷彎。管子彎制后的橢圓度應(yīng)不超過8%,彎曲角度偏差應(yīng)不超過±1.5mm/m。管子外徑在14mm以下的管道可用一般工具彎管,直徑較大的管道用彎管機(jī)進(jìn)行彎曲。1.1.5管子工作壓力越高,彎曲半徑應(yīng)越大。高壓管道的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍,其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3-3.5倍。應(yīng)避免急彎,與管接頭聯(lián)接處應(yīng)有一段直線過渡部分,其長度不應(yīng)小于管子外徑的6倍。由于管子具有一定的彈性,回彈角度大約為35度,編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成文201006 2.0因

4、此彎曲管子時須考慮這一因素,以得到彎曲角度準(zhǔn)確一致的彎頭,彎頭不得有裂紋,不得存在過燒、分層等缺陷,不宜有皺紋。1.1.6液壓管道螺紋的尺寸和公差應(yīng)與相配螺紋相同,螺紋加工面無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷,螺紋加工完畢,應(yīng)將切屑清理干凈,并防止銹蝕和機(jī)械損傷。1.1.7管道安裝的水平度與垂直度偏差小于2/1000,相鄰管道外壁之間的距離大于10mm,同排管道相鄰的法蘭或管接頭應(yīng)相互錯開100mm以上。管道的重量不應(yīng)由閥、泵及其他液壓元件和輔件承受,也不應(yīng)由管道支撐較重的元件。管子對口時,應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度,允許偏差1/1000,但全長允許偏差最大不超過10mm。當(dāng)管子公稱直徑小于1

5、00mm時,允許偏差為1mm。當(dāng)管子公稱直徑大于等于100mm時,允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。1.1.8穿墻管道或穿過樓板的管道,距墻壁或樓板最近的管件,應(yīng)與墻壁或樓板有適當(dāng)?shù)木嚯x,不致給管道的裝拆造成不便。1.1.9彎曲的管子應(yīng)在起彎點附近設(shè)置支架和管夾(管夾間距見表1-1,管子與設(shè)備聯(lián)接時不得使設(shè)備承受附加應(yīng)力,不得使臟物進(jìn)入設(shè)備及元件內(nèi),不得與支架或管夾直接焊接,管道端部在未封閉前應(yīng)用角布封閉。表1-1推薦管夾間距離(mm管子外徑D1418222834425063管夾間最大距離L4505006007008008509001000編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀

6、態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成文201006 2.01.1.10兩固定點之間的硬管聯(lián)接,應(yīng)避免緊拉直管,要有一個松彎部分,硬管正確聯(lián)接見圖1。1.1.11管道鋪設(shè)應(yīng)先內(nèi)后外,先大后小,先高壓管后低壓管,先定位管后中間管。沿著墻壁配管的施工順序是:高處由上往下,低處由下往上。對于部位狹小處的地方,配管時,不得有泄漏,接頭盡量使用用焊接接頭。 圖1硬管的正確聯(lián)結(jié)方式1.1.12管道安裝盡量避免多層相迭,便于安裝和拆卸。若不可避免要多層相迭布置時,兩層之間應(yīng)有足夠的間隙。保證扳手可以伸入兩層之間緊固每一根管道的聯(lián)接螺栓或活接頭。應(yīng)不妨礙機(jī)械設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)與檢修,不妨礙生產(chǎn)操作人員的正常生產(chǎn)

7、操作。盡可能地減少管道長度和彎曲,以減少系統(tǒng)壓力損失并節(jié)省管材,避開高溫區(qū)域,避免液壓系統(tǒng)管道與其他可燃介質(zhì)管道排放在同一管廊或溝槽內(nèi)。力求排列整齊美觀。1.1.13為了保證配管尺寸的準(zhǔn)確性,液壓系統(tǒng)的配管應(yīng)采用二次安裝的方法。即:當(dāng)管道彎制成形后,先把管道兩端的聯(lián)接件(法蘭、接頭等安裝到設(shè)備上,把彎制的管道跟聯(lián)接件點焊定位,然后從設(shè)備上編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成文201006 2.0整體拆卸進(jìn)行焊接,焊縫質(zhì)量檢驗合格后,經(jīng)酸洗、沖洗再第二次安裝到設(shè)備上。管道安裝時應(yīng)對配制管道的尺寸進(jìn)行最終確認(rèn)。液壓管道安裝要保證橫平豎直,接口不得錯位,

8、如有錯位應(yīng)拆下修理,如因在焊接過程中管道發(fā)生變形,不能與設(shè)備的接口很好的貼合時,必須用彎管機(jī)進(jìn)行校正,不得采用強(qiáng)力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷,不得使用撬杠或倒鏈等設(shè)施硬把管道裝上。1.1.14安裝不銹鋼管道時,宜用銅制工具敲擊,不得用鐵質(zhì)工具敲擊;1.1.15不銹鋼管道與管卡之間應(yīng)使用不含氯離子的塑料或橡膠墊片,防止碳素鋼與不銹鋼直接接觸。1.1.16液壓管道拆卸后,應(yīng)立即用塑料布或其它合適材料將所有敞口進(jìn)行密封包扎,防止污染系統(tǒng),絕對禁止用棉絲堵塞管口。1.1.17軟管的壁厚應(yīng)均勻,內(nèi)表面應(yīng)平滑,無傷痕、氣泡、老化變質(zhì)等缺陷。軟管接頭

9、的加工表面應(yīng)光滑,無裂紋、毛刺及飛邊,各密封面應(yīng)無縱向或螺旋狀劃痕。螺紋應(yīng)無毛刺、斷扣及壓傷等缺陷。1.1.18每根軟管應(yīng)用潔凈氣體吹凈,然后兩端封住,以免進(jìn)入臟物。1.1.19當(dāng)長度過長或承受急劇振動情況下,宜將軟管用夾具夾牢。水平安裝的軟管,當(dāng)自重會引起過分變形時,必須有適當(dāng)?shù)闹谢虬聪麓刮恢冒惭b。1.1.20軟管安裝應(yīng)避免急轉(zhuǎn)彎,最小彎曲半徑應(yīng)在10倍管徑以上,與彎管接頭聯(lián)接處應(yīng)有一段直接過渡部分,其長度不應(yīng)小于管外徑的兩倍。在靜止和隨機(jī)移動時,膠管不得有扭轉(zhuǎn)和變形現(xiàn)象,其長度除滿術(shù)與安全規(guī)定 -004-003-2.0編制人 /日期 審核人 /日期 批準(zhǔn)人 /日期 修改狀態(tài) 高堅 201

10、004張業(yè)建 201004魏成文 2010062.0足彎曲半徑和行程外,還應(yīng)有 4%左右的余量。膠管安裝后,其相互間 及同其他物間不得有摩擦現(xiàn)象。在離熱源近時必須有隔熱措施。 1.1.21管道附件的密封面應(yīng)光潔,不得有毛刺及縱向溝槽。1.1.22管道附件的螺紋部分應(yīng)無裂紋、碰傷、毛刺和劃痕等缺陷。 1.1.23密封件在安裝前,必須確認(rèn)其材質(zhì)與系統(tǒng)使用的工作介質(zhì)是否 匹配;必須檢查密封件的質(zhì)量是否符合要求,不允許有老化、氣泡、 雜質(zhì)、傷痕等缺陷;必須確認(rèn)密封件的尺寸是否與管道接頭或法蘭上 的溝槽相匹配; 高壓管路 (壓力大于 16MPa 法蘭 O 形圈硬度推薦為 90 shA 。1.1.24非金

11、屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌,無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象,表面應(yīng)無折 損、皺紋等缺陷。而且應(yīng)符合設(shè)計要求的壓力等級。1.1.25金屬墊片加工條件應(yīng)符合實際要求,表面應(yīng)無裂紋、毛刺、凹 槽及劃痕。1.1.26在更換管道中的密封件時,必須將管道兩端拆卸,然后在密封 件上涂上潤滑脂,將密封件仔細(xì)小心地安裝在相應(yīng)的溝槽中,嚴(yán)禁損 壞密封件,采用法蘭聯(lián)接時,應(yīng)均勻緊固聯(lián)接螺栓。1.1.27管卡要全部恢復(fù)并擰緊,必要時應(yīng)按設(shè)計要求設(shè)置管卡。 1.1.28法蘭聯(lián)接應(yīng)與管道同心,螺栓中心孔偏差一般不超過孔徑的百 分之五,并應(yīng)保證聯(lián)接螺栓自由穿入,應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓,安裝方 向一致。1.1.29法蘭聯(lián)接緊固螺栓應(yīng)對稱均勻,松緊適

12、度,緊固后外露長度因 應(yīng)大于 2倍螺距。螺栓緊固后,應(yīng)與法蘭緊貼,不得有楔縫。需加墊圈術(shù)與安全規(guī)定 -004-003-2.0編制人 /日期 審核人 /日期 批準(zhǔn)人 /日期 修改狀態(tài) 高堅 201004張業(yè)建 201004魏成文 2010062.0時,每個螺栓不應(yīng)超過一個。1.1.30法蘭面應(yīng)保持平行,其偏差不能大于 2mm ,法蘭、法蘭蓋的密 封面應(yīng)平整、光潔,不得有毛刺或徑向溝槽,凹凸面法蘭應(yīng)能自然嵌 合,凸面的高度不得低于凹槽的深度。不能用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪 斜。1.1.31法蘭、焊縫及其他聯(lián)接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修,并不得緊貼墻壁、 樓板或管架上,法蘭聯(lián)接的設(shè)置距離墻壁在 800mm 以上

13、。1.2安全規(guī)定1.2.1作業(yè)人員應(yīng)經(jīng)安全教育和安全交底, 并對危險源做好對策措施后 方可作業(yè)。1.2.2液壓管道拆卸時,必須用容器收集管道流出的殘油,不得造成 環(huán)境污染和火災(zāi)危險,并將收集的殘油交回業(yè)主指定地點。檢修結(jié)束 后,要將油污清洗干凈。1.2.3液壓設(shè)備配管時,必須根據(jù)安全需要做到系統(tǒng)卸壓,油缸的卸 壓可利用油缸上的測壓頭進(jìn)行充分卸壓,并經(jīng)現(xiàn)場檢查三方確認(rèn)簽字 后,作業(yè)人員方可進(jìn)入檢修作業(yè)點。由于設(shè)備故障或因檢修需要,不 能卸壓或不能完全卸壓時,必須采取有效的保護(hù)措施,防止液體傷人。 即使液壓系統(tǒng)完全卸壓后,在液壓設(shè)備檢修時,無壓應(yīng)仍作有壓對待。 1.2.4配管施工時,作業(yè)人員不能站

14、在液壓設(shè)備的缸體與被驅(qū)動部件 之間或設(shè)備動作的范圍之內(nèi),如因受作業(yè)環(huán)境的限制,只能站于液設(shè) 備缸體與被驅(qū)動部件之間時,必須采取可靠的保護(hù)措施,防止設(shè)備誤 動傷人。術(shù)與安全規(guī)定 -004-003-2.0編制人 /日期 審核人 /日期 批準(zhǔn)人 /日期 修改狀態(tài) 高堅 201004張業(yè)建 201004魏成文 2010062.01.2.5拆卸液壓動力管道上的螺栓或元件時,作業(yè)人員不能正面對著 被拆螺栓和元件,也不應(yīng)將身體朝向蓄勢器進(jìn)出口。拆卸螺栓或管接 頭時,要慢慢旋開,先旋開一條縫隙,待油液不呈噴射狀流出時,方 可完全拆卸,防止余壓傷人。1.2.6對確實無法拆卸的螺栓,可將同根管路中的其他法蘭或管接

15、頭 松開,將管內(nèi)油液放干凈后,并保持法蘭或管接頭脫開狀態(tài),避免形 成封閉容積,清除現(xiàn)場易燃物品后,方可采取動火,動火前要辦理動 火手續(xù),現(xiàn)場須放置適用的滅火設(shè)備,且要有專人監(jiān)護(hù)。1.2.7在檢修中需動火時,必須確認(rèn)設(shè)備無壓,嚴(yán)禁在密閉的管道上 動火,如在法蘭上動火,相關(guān)人員站位必須在與法蘭端面成 45度角以 外安全地點,嚴(yán)格執(zhí)行監(jiān)護(hù)制度。1.2.8抬或立管子時,在長度半徑內(nèi)應(yīng)無干涉物,防止撞碰電線及電 器設(shè)備。1.2.9在支架、吊架定位后應(yīng)將其所有焊縫焊完,方可安放管道,以 防壓塌落下,在拆除臨時拉吊管子用的鏈?zhǔn)狡鹬貦C(jī)時,應(yīng)確認(rèn)管子的 支撐物牢靠無誤。1.2.10管子切割時,人員不要位于火星飛

16、濺方向,防止?fàn)C傷。1.2.11彎管時,人員不要處于管子彎曲反方向的位置,防止應(yīng)力釋放 彈傷。1.2.12管道檢修涉及高空或多層作業(yè)的,要執(zhí)行高空或多層作業(yè)的有 關(guān)安全規(guī)定。1.2.13管子安裝時,必須隨時牢靠地固定在正式管道支架上,以免掉術(shù)與安全規(guī)定 -004-003-2.0編制人 /日期 審核人 /日期 批準(zhǔn)人 /日期 修改狀態(tài) 高堅 201004張業(yè)建 201004魏成文 2010062.0下傷人。1.2.14其他可能傷害帶壓作業(yè):設(shè)備未進(jìn)行卸壓即進(jìn)行焊接等作業(yè),可能會造成人員 傷害。介質(zhì)傷害:管路泄露等可能造成人員傷害,尤其腐蝕性介質(zhì)。 設(shè)備擠傷:設(shè)備未停的狀態(tài)下作業(yè)可能會造成人員的擠傷

17、。 火災(zāi)爆炸:易燃易爆物質(zhì)的泄露加上動火作業(yè)或遇火源易造成火 災(zāi)爆炸,從而造成設(shè)備財產(chǎn)及人身傷害。術(shù)與安全規(guī)定 -004-003-2.0編制人 /日期 審核人 /日期 批準(zhǔn)人 /日期 修改狀態(tài) 高堅 201004張業(yè)建 201004魏成文 2010062.02、管道焊接2.1技術(shù)規(guī)定2.1.1管道的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定,當(dāng)設(shè)計文件無規(guī) 定時,可按工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范 (GB50235-97附錄 B 的規(guī)定確定。2.1.2 、 級焊縫的坡口應(yīng)該用機(jī)械方法加工, 級焊縫的坡口宜 用機(jī)械方法加工,若用氧 -乙炔焰加工,需除凈其表面的氧化皮,并將 凹凸不平處磨平。不銹鋼管的坡口應(yīng)該用

18、機(jī)械方法加工。2.1.3管道焊接前應(yīng)將坡口及其附近寬 1020mm 處內(nèi)外表面臟物、 油 跡、水分和銹斑、毛刺等清除干凈,清理合格后應(yīng)及時焊接。2.1.4壁厚大于 25mm 的 10號、 15號、 20號低碳鋼管道在焊前應(yīng)進(jìn)行預(yù) 熱,預(yù)熱溫度為 100200度,當(dāng)環(huán)境溫度低于 0度時,非上述規(guī)定的其 他低碳鋼管道也應(yīng)預(yù)熱至有手溫感,合金鋼管道的預(yù)熱按設(shè)計規(guī)定進(jìn) 行。2.1.5管子與管件的對口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊: 、 級焊縫的對口,內(nèi) 壁錯邊量應(yīng)不超過管壁厚度的 10%,且不大于 1mm ; 、 級焊縫的 對口,內(nèi)壁錯邊量應(yīng)不超過管壁厚度的 20%,且不大于 2mm 。不等壁 厚管道組對時, 當(dāng)內(nèi)壁

19、錯邊量超過本條規(guī)定或外壁錯邊量大于 3mm 時, 應(yīng)進(jìn)行修整。2.1.6焊接材料必須要有廠家合格證書。在確定選用焊條型號前,應(yīng) 進(jìn)行工藝評定試驗。使用時,檢查焊條藥皮是否有脫落和顯著裂紋, 同時按產(chǎn)品說明書規(guī)定進(jìn)行烘干,并保持干燥。氬弧焊絲在使用前清編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成文201006 2.0除表面油脂、銹蝕。2.1.7管道點固焊時,點固焊的工藝措施及焊接材料應(yīng)與正式焊接一致,點固焊后應(yīng)認(rèn)真檢查焊縫,如發(fā)現(xiàn)有裂紋等缺陷,應(yīng)及時處理;焊接完畢,應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩側(cè)的飛濺清理干凈。2.1.8除工藝或檢驗要求需分次焊接外,每條焊縫宜一次

20、連續(xù)焊完,當(dāng)因故中斷焊接時,應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫保冷或后熱等措施,防止產(chǎn)生裂紋,再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面,確認(rèn)無裂紋后,方可按工藝要求繼續(xù)施焊。2.1.9焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū),焊縫的返修應(yīng)同原工藝措施,同一焊縫碳鋼管道的返修次數(shù)不得超過3次,不銹鋼管道不得超過2次。2.1.10對于壁厚3mm且管徑30mm的液壓管道的焊接應(yīng)采用全氬弧焊。其余管道應(yīng)采用氬弧焊打底,電弧焊充填。2.1.11管道對管道一定要采用氬弧焊焊接。管道與法蘭的焊接如果裂縫在管道上必須使用氬弧焊焊接,如果裂縫在法蘭上可以采用手工焊焊接。2.1.12凡是管道焊縫上存在砂眼、開裂,焊接前必須進(jìn)行打磨、清根處理。2.1.13

21、蓋面焊縫必須有0.52mm的余高,且不能存在咬邊和焊不透等缺陷,收弧弧坑必須填滿,不得出現(xiàn)凹坑。2.1.14管路在線補(bǔ)焊時,要防止焊渣等異物進(jìn)入管路,焊接結(jié)束后,必須將管路清理干凈,方可將管路重新安裝。2.1.15不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi),在焊接前應(yīng)采取措施防編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成文201006 2.0止焊接飛濺物沾污焊件表面。2.1.16焊縫截面不允許在轉(zhuǎn)角處,也應(yīng)避免在管道的兩個彎管之間。2.2安全規(guī)定2.2.1作業(yè)人員應(yīng)經(jīng)安全教育和安全交底,并對危險源做好對策措施后方可作業(yè)。2.2.2焊接液壓管道的焊工必須持有效焊工

22、證上崗,并辦理相應(yīng)的動火證,接受相應(yīng)的安全教育。2.2.3高空焊接或切割等動火作業(yè)前,應(yīng)將下方易燃物品處理好,在切下的管頭或其他零星物下方范圍內(nèi),嚴(yán)禁有人工作和通行。切割下的余物應(yīng)先用鐵絲拴牢,然后放入規(guī)定地點,不得任其落下或向下拋物。對使用過的油棉紗、油破布等要及時清理。2.2.4管道焊接前應(yīng)檢查焊接設(shè)備、電纜和焊鉗的絕緣是否良好,防止觸電事故的發(fā)生。2.2.5液壓管道的更換、補(bǔ)焊等動火檢修作業(yè),必須在液壓系統(tǒng)(包括相關(guān)的蓄能器卸壓后,拆卸離線后進(jìn)行,原則上禁止在不拆卸離線的情況下在管道上直接進(jìn)行動火作業(yè)。2.2.6如確實需要在無法拆卸離線的液壓管道(如液壓系統(tǒng)的主回油管、主吸油管等上直接動

23、火作業(yè),按照公司安全環(huán)保技術(shù)規(guī)程消防篇TAH02-07-01要求執(zhí)行。同時遵循以下要求:a.三方確認(rèn),停機(jī)卸荷并關(guān)閉管路上的閥門。b.嚴(yán)禁在未充滿液壓油且密閉的液壓管道上直接動火作業(yè)。c.動火時無關(guān)人員不得靠近動火點,在場人員站位必須在與法蘭端面成編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成文201006 2.045度角以外,防止人員受傷。2.2.7大直徑、長距離的液壓管道經(jīng)離線修復(fù)后,在液壓系統(tǒng)升壓前必須進(jìn)行排氣。2.2.8在施焊期間無關(guān)人員遠(yuǎn)離焊點,防止電焊弧光灼傷眼部。編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成

24、文201006 2.03、管道焊縫探傷3.1技術(shù)規(guī)定3.1.1除焊接作業(yè)指導(dǎo)書有特殊要求的焊縫外,焊接完畢后必須進(jìn)行外觀檢查,且應(yīng)在無損探傷和壓力試驗前進(jìn)行,外觀應(yīng)清潔,不得有渣皮和飛濺。3.1.2角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定,其外形應(yīng)平緩過渡,表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷,咬肉深度不得大于0.5mm。3.1.3抽檢比例和質(zhì)量等級應(yīng)符合設(shè)計文件的要求,未規(guī)定者按照下述要求。3.1.4液壓管道焊縫宜采用射線探傷方式,射線探傷應(yīng)在壓力實驗前進(jìn)行,焊縫射線探傷抽查量應(yīng)符合表3-1的規(guī)定。表3-1焊縫射線探傷抽查量工作壓力(bar抽查量焊縫等級<635%63-31515%>31510

25、0%3.1.5按規(guī)定比例探傷不合格者,應(yīng)加倍抽查該焊工的焊縫,如仍有不合格者,則應(yīng)對該焊工的全部焊縫進(jìn)行無損探傷。3.1.6規(guī)定進(jìn)行局部無損檢驗的焊縫,檢驗位置應(yīng)由質(zhì)檢人員指定。3.1.7當(dāng)必須在焊縫上開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時,應(yīng)對開孔直徑1.5倍或開孔補(bǔ)強(qiáng)板直徑范圍內(nèi)的焊縫進(jìn)行無損檢驗,確認(rèn)焊縫合格后,方可進(jìn)行開孔。補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成文201006 2.03.2安全規(guī)定3.2.1作業(yè)人員應(yīng)經(jīng)安全教育和安全交底,并對危險源做好對策措施后方可作業(yè)。3.2.2焊縫探傷時,必須在液壓系統(tǒng)(包括相關(guān)的蓄能器卸壓后進(jìn)行,嚴(yán)禁

26、帶壓作業(yè)。3.2.3采用著色探傷方式時,無關(guān)人員要撤離到安全距離以外,操作人員要采取戴口罩,防止吸入有害氣體。3.2.4采用射線探傷焊逢時,提前通知探傷地點、時間,并將不安全區(qū)域用紅白繩圍好,作好安全警示標(biāo)示,確認(rèn)無關(guān)人員撤離到安全距離以外,操作人員按射線探傷安全操作規(guī)程進(jìn)行操作。3.3.5探傷清洗液及廢物不可隨意排放、丟棄。編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成文201006 2.04、管道酸洗4.1技術(shù)規(guī)定4.1.1液壓管道除銹應(yīng)采用酸洗法,酸洗應(yīng)在管道制作完畢且已具備沖洗條件后進(jìn)行;材質(zhì)為不銹鋼的管道、管件,可用干燥、無油空氣吹掃,以除去異物。

27、4.1.2在管道配置完畢后進(jìn)行酸洗除銹,管道螺紋和密封面應(yīng)有防酸蝕措施,金屬密封墊應(yīng)拆下,不能酸洗。管道內(nèi)部涂有油漆的管子酸洗前應(yīng)用脫漆劑將油漆除凈。4.1.3當(dāng)管道內(nèi)壁有明顯的油斑時,不論采用何種酸洗方法,均應(yīng)對管道先進(jìn)行脫脂。脫脂后的管子、管件,安裝前必須嚴(yán)格檢查其內(nèi)外表面是否有油漬污染,如發(fā)現(xiàn)有油跡斑點時,應(yīng)經(jīng)重新脫脂處理。4.1.4管道酸洗用水必須潔凈,不銹鋼酸洗用水的氯離子含量不得大于25×10-6。酸洗應(yīng)根據(jù)銹蝕程度酸液濃度和溫度掌握好酸洗時間,不得造成過酸洗。4.1.5管道進(jìn)行化學(xué)清洗時,必須與無關(guān)設(shè)備隔離。4.1.6配制成品酸洗液時,應(yīng)嚴(yán)格確認(rèn)藥品的規(guī)格成分后,根據(jù)管

28、道的銹蝕程度和酸洗用水的水質(zhì)確定按配料工藝程序進(jìn)行配制。4.1.7采用槽式酸洗法進(jìn)行酸洗時,應(yīng)按以下工序進(jìn)行:脫脂-水沖洗-酸洗-水沖洗-中和-鈍化-水沖洗-干燥-涂防銹油-封口;有來回彎的管道浸入酸洗液時,必須使管內(nèi)全部空氣逸出。將管道放入酸槽時,宜使小管在上,大管在下。4.1.8采用循環(huán)酸洗法進(jìn)行酸洗時,應(yīng)按以下工序進(jìn)行:壓縮空氣吹掃編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成文201006 2.0-水試漏-脫脂-水沖洗-酸洗-中和-鈍化-水沖洗-干燥-涂防銹油。4.1.9循環(huán)酸洗回路管道長度應(yīng)根據(jù)管道大小確定,一般不宜超過300m,回路的構(gòu)成必須使每

29、根管道的內(nèi)壁全部接觸酸液,在回路最高點應(yīng)設(shè)置排氣點,最低位應(yīng)設(shè)置排空點。4.1.10酸洗后管內(nèi)壁應(yīng)無附著異物;用鹽酸、硝酸和硫酸酸洗后,管內(nèi)壁應(yīng)呈灰白色;用磷酸酸洗后,管內(nèi)壁應(yīng)呈灰黑色。4.1.11清洗合格的管道,當(dāng)不能及時投入運行時,應(yīng)進(jìn)行封閉或充氮保護(hù)。4.2安全規(guī)定4.2.1酸洗作業(yè)前,作業(yè)人員應(yīng)經(jīng)安全教育和安全交底,并對危險源做好對策措施,并嚴(yán)格檢查各崗位工機(jī)具的安全狀態(tài)后方可作業(yè)。4.2.2拉紅白帶,并做好警示,提醒相關(guān)人員注意防護(hù)。確保無關(guān)人員不靠近施工區(qū)域。有條件的需做防護(hù)罩進(jìn)行隔離。4.2.3酸洗現(xiàn)場應(yīng)配備緊急沖洗水源或清水,準(zhǔn)備中和酸液的藥品或其他化學(xué)品以防急用。4.2.4施

30、工前熟悉施工區(qū)域附近的救生設(shè)施。4.2.5酸洗操作人員工作時應(yīng)著橡膠手套,防護(hù)眼鏡,口罩,膠質(zhì)圍裙、耐酸膠鞋等專用防護(hù)服裝,并應(yīng)根據(jù)不同清洗液對人體的危害佩戴護(hù)目鏡、防毒面具等防護(hù)用具以避免酸液腐蝕。當(dāng)受到酸液侵蝕后,必須立即用大量清水沖洗患部,而后及時進(jìn)行藥物醫(yī)治和處理。4.2.6循環(huán)酸洗管道拆卸時,必須在酸洗管道卸壓后進(jìn)行,嚴(yán)禁帶壓作業(yè)。編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成文201006 2.04.2.7酸洗過程中,相關(guān)人員必須站位在與法蘭端面成45度角以外安全地點,防止酸液噴出傷人。4.2.8采用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烷、乙醇進(jìn)行管道脫脂

31、,其場地應(yīng)通風(fēng)良好,并清除易燃物,設(shè)置嚴(yán)禁煙火和有毒物品標(biāo)示牌。并根據(jù)清洗劑的安全技術(shù)說明書(MSDS的要求,配備眼部、呼吸系統(tǒng)等個人防護(hù)用品。4.2.9管道酸洗和脫脂時,應(yīng)在設(shè)有可靠的防火的固定場地進(jìn)行作業(yè),操作人員要遵守酸洗和脫脂的有關(guān)規(guī)定。4.2.10車間酸洗的槽架、酸洗件堆放場地,以及鉤掛吊具存放點、運輸線等必須規(guī)劃整齊,設(shè)置安全通道和標(biāo)準(zhǔn)走臺扶梯,工作人員嚴(yán)禁在槽架上跨越。4.2.11作業(yè)場所不得貯放食品及飲用水具,以免酸霧混濁中毒。4.2.12槽式酸洗所用吊具、尼龍繩、鋼絲繩必須鉤掛整齊,存放在指定地點,定期檢查,標(biāo)注掛牌,注明其管理者,檢驗日期、負(fù)荷重量。4.2.13酸洗場地所用

32、照明必須采用封閉良好的燈具,避免酸霧氣蝕,引起爆炸傷人,若酸洗過程中有可燃?xì)怏w產(chǎn)生,燈具需防爆。4.2.14對于車間蒸汽及干燥空氣管線,應(yīng)盡量避免在容易受到酸液侵蝕的位置鋪設(shè),必要時應(yīng)加以有效的保護(hù)措施。4.2.15配置酸液時,必須遵守藥品配制的工藝制度分批定量的進(jìn)行,嚴(yán)防爆濺事故。4.2.16對于循環(huán)酸洗管路,必須對回路完成耐壓試驗確認(rèn)后進(jìn)行酸洗作業(yè),回路試驗壓力以酸泵壓力的1.252.5倍進(jìn)行。編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004魏成文201006 2.04.2.17高壓水沖洗時,必須兩人配合進(jìn)行,一人支撐膠管,一人管理閥門開閉,高壓水閥嚴(yán)禁使用球

33、形旋閥。4.2.18酸槽必須放置浮球和槽蓋,防止飛濺和酸霧的擴(kuò)散。4.2.19循環(huán)酸洗時,首先應(yīng)對酸貯槽,出口閥門,泵,電器等裝置進(jìn)行認(rèn)真檢查確認(rèn),對所有的臨時配管均應(yīng)和正式配管技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)一樣施工,所有聯(lián)接管要配好綁牢。先用水對整個管路系統(tǒng)試壓查漏,無誤時,才能通酸。操作人員應(yīng)崗位明確,聽從統(tǒng)一指揮,一定要杜絕漏酸事故的發(fā)生,以免造成對人與設(shè)備的危害。4.2.20遵守酸洗作業(yè)中的動力設(shè)備的安全管理的有關(guān)規(guī)程。4.2.21酸洗后的廢水、廢液排放前應(yīng)經(jīng)處理,符合標(biāo)準(zhǔn)后才能排放,防污染環(huán)境。4.2.22循環(huán)酸洗后,管密封件建議更換新品。編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建

34、201004魏成文201006 2.05、管道表面涂裝5.1技術(shù)規(guī)定5.1.1使用的涂料應(yīng)有合格證明書,過期變質(zhì)的涂料不得使用。5.1.2管道涂漆前應(yīng)除凈管外壁的鐵銹、焊渣、油垢、毛刺及水分。5.1.3管道涂漆應(yīng)在試壓合格后進(jìn)行,如需在試壓前涂面漆,則應(yīng)將焊縫部位留出,待試壓完畢后補(bǔ)涂;管道安裝后不易涂漆的部位,應(yīng)預(yù)先涂漆。5.1.4涂裝一般應(yīng)用防銹漆打底。涂漆施工宜在540的環(huán)境下進(jìn)行,漆后一般自然干燥,多層涂漆的前后間隔時間,應(yīng)保證漆膜干燥,涂層未經(jīng)充分干燥,不得進(jìn)行下一工序的施工,未干燥前要防凍、防雨。5.1.5管道面漆的色標(biāo)應(yīng)按寶鋼要求選用。5.1.6涂層的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求:a底漆、

35、中漆、面漆的厚度必須符合要求。b涂層完整,顏色一致,無損壞和漏涂。c漆膜附著牢固,無剝落、皺紋、氣泡、針孔等。d涂層均勻,厚度符合設(shè)計要求。e標(biāo)志漆部位明顯,指向清晰。f標(biāo)志位和標(biāo)志漆不得任意涂改。5.2安全規(guī)定5.2.1作業(yè)人員應(yīng)經(jīng)安全教育和安全交底,并對危險源做好對策措施后方可作業(yè)。5.2.2油漆涂裝時,施工人員要穿戴必要的防護(hù)用品。術(shù)與安全規(guī)定 -004-003-2.0編制人 /日期 審核人 /日期 批準(zhǔn)人 /日期 修改狀態(tài) 高堅 201004張業(yè)建 201004魏成文 2010062.05.2.3管道涂漆應(yīng)在管道卸壓后進(jìn)行,嚴(yán)禁帶壓作業(yè)。5.2.4油漆易揮發(fā)、易燃、易爆,放置位置應(yīng)遵循

36、寶鋼消防安全規(guī)定。 5.2.5涂漆現(xiàn)場要落實切實可行的防火措施。5.2.6高架管路涂裝時,要遵守高空作業(yè)的有關(guān)安全規(guī)程。術(shù)與安全規(guī)定 -004-003-2.0編制人 /日期 審核人 /日期 批準(zhǔn)人 /日期 修改狀態(tài) 高堅 201004張業(yè)建 201004魏成文 2010062.06、管道沖洗6.1技術(shù)規(guī)定6.1.1液壓系統(tǒng)管道在酸洗合格后、系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)前必須進(jìn)行油沖洗, 沖 洗一般以循環(huán)方式進(jìn)行, 沖洗用過濾器精度應(yīng)不低于系統(tǒng)的過濾精度, 沖洗過程中應(yīng)及時清洗或更換濾芯。新增的液壓系統(tǒng)液壓沖洗采用兩 次:第 1次沖洗不帶閥臺,使用外接專用沖洗泵,沖洗介質(zhì)采用該液 壓系統(tǒng)所使用液壓油;第 2次沖洗

37、帶閥臺,但不帶比例和伺服系統(tǒng), 采用液壓系統(tǒng)的主泵進(jìn)行沖洗。6.1.2油沖洗時,首先應(yīng)對管路系統(tǒng)進(jìn)行捉漏,對管路沖油沖洗過程應(yīng) 有專人進(jìn)行操作和檢查,一旦漏油應(yīng)立即停泵。6.1.3液壓系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路時,必須將油缸、 油馬達(dá)及蓄能器與沖洗回路分開, 伺服閥和比例閥必須用沖洗板代替; 應(yīng)用盲板和絲堵將系統(tǒng)泵源、液壓閥臺和執(zhí)行機(jī)構(gòu)斷開。沖洗結(jié)束后 拆除盲板和絲堵。6.1.4作臨時聯(lián)接用的鋼管,在接入沖洗回路前亦應(yīng)酸洗合格。6.1.5自備的沖洗泵、油箱、濾油器等應(yīng)適用于所使用的沖洗油(液 。 6.1.6沖洗回路的構(gòu)成應(yīng)使每一管段全部管內(nèi)壁接觸沖洗油(液 ;若 干個并聯(lián)的沖洗回路,

38、各回路管道大小應(yīng)相近;沖洗回路中的死角管 段,應(yīng)另成回路沖洗。6.1.7沖洗油(液加入油箱時,應(yīng)經(jīng)過濾,過濾精度不宜低于系統(tǒng)的 過濾精度。6.1.8油箱在加入沖洗油(液前應(yīng)作檢查,內(nèi)部不得有任何肉眼可見術(shù)與安全規(guī)定 -004-003-2.0編制人 /日期 審核人 /日期 批準(zhǔn)人 /日期 修改狀態(tài) 高堅 201004張業(yè)建 201004魏成文 2010062.0的污染物。需要清洗時,可用綢布、乙烯樹脂海綿或和好的面團(tuán)等清 理油箱,不允許使用棉布或棉紗。6.1.9沖洗過程宜采用變換沖洗方向及振動管路等辦法加強(qiáng)沖洗效果。 6.1.10沖洗回路中如有節(jié)流閥或減壓閥, 則應(yīng)將其調(diào)整到最大開口度。 6.1

39、.11管道沖洗完畢后若要拆卸接頭、法蘭等,則須立即用潔凈的塑 料布封口。管道如需焊接處理,則該管道必須重新進(jìn)行酸洗和沖洗。 6.1.12沖洗液的溫度:用高水基液壓液沖洗時,沖洗液的溫度不宜超 過 50 ;用液壓油沖洗時,沖洗液的溫度不宜超過 60 ;在不超過上 述溫度下,沖洗油(液溫度宜高。6.1.13系統(tǒng)沖洗合格后,必須將沖洗油(液排除干凈,但以工作介 質(zhì)進(jìn)行沖洗時,若沖洗后沖洗油(液的各項品質(zhì)指標(biāo)仍在要求范圍 之內(nèi)時,可以留用。6.1.14沖洗檢驗時,取樣應(yīng)在沖洗回路的最后一根管道上或回油管道 上抽取,取樣容器必須清潔,取樣前應(yīng)用小錘輕擊管壁。6.1.15沖洗效果評定a 采用目測法檢測時,

40、在回路開始沖洗后的 1530分鐘內(nèi)應(yīng)開始檢查 濾油器,此后可隨污染物的減少相應(yīng)延長檢查間隔時間,連續(xù)過濾 1小時后在濾油器上應(yīng)無肉眼可見的固體污染物。B 采用顆粒計數(shù)法檢驗時,樣液應(yīng)在沖洗回路最后一根管道上抽取, 取樣應(yīng)連續(xù)進(jìn)行 23次,以平均值為沖洗結(jié)果。伺服系統(tǒng)清潔度標(biāo)準(zhǔn) 為 NAS46級,比例系統(tǒng)清潔度標(biāo)準(zhǔn)為 NAS89級,一般系統(tǒng)清潔 度標(biāo)準(zhǔn)為 NAS9-10級。具體清潔度等級按設(shè)計文件要求。術(shù)與安全規(guī)定 -004-003-2.0編制人 /日期 審核人 /日期 批準(zhǔn)人 /日期 修改狀態(tài) 高堅 201004張業(yè)建 201004魏成文 2010062.0c 沖洗完畢后應(yīng)填寫沖洗記錄。6.2

41、安全規(guī)定6.2.1作業(yè)人員應(yīng)經(jīng)安全教育和安全交底,并對危險源做好對策措施后 方可作業(yè)。6.2.2循環(huán)沖洗管道拆卸時,必須在沖洗管道卸壓后進(jìn)行,嚴(yán)禁帶壓作 業(yè)。6.2.3沖洗過程中,相關(guān)人員必須站位在與法蘭端面成 45度角以外安 全地點,防止沖洗液噴出傷人。6.2.4對高壓管路沖洗或吹掃時,應(yīng)設(shè)置安全標(biāo)志,無關(guān)人員不能進(jìn)入 危險區(qū)。6.2.5沖洗時,應(yīng)緩慢開啟閥門,以免管內(nèi)產(chǎn)生沖擊、水錘或氣錘。 6.2.6試壓場地必須清理干凈,道路要通暢,照明要充足,操作或檢查 用的臺架或腳手架要牢靠。術(shù)與安全規(guī)定 -004-003-2.0編制人 /日期 審核人 /日期 批準(zhǔn)人 /日期 修改狀態(tài) 高堅 2010

42、04張業(yè)建 201004魏成文 2010062.07、系統(tǒng)調(diào)試7.1技術(shù)規(guī)定7.1.1調(diào)試場地必須清理干凈,道路要通暢,照明要充足,操作或檢查 用的臺架或腳手架要牢靠。7.1.2液壓系統(tǒng)的壓力實驗應(yīng)在沖洗合格后進(jìn)行, 實驗介質(zhì)采用工作介 質(zhì),工作介質(zhì)加入油箱時應(yīng)經(jīng)過過濾,過濾精度不應(yīng)低于系統(tǒng)的過濾 精度。7.1.3液壓系統(tǒng)的實驗壓力應(yīng)符合表 7-1的規(guī)定表 7-1系統(tǒng)實驗壓力系統(tǒng)工作壓力 Ps (bar <160160-315>315實驗壓力 1.5Ps 1.25Ps 1.15Ps7.1.4試驗時應(yīng)先作低壓循環(huán),排凈系統(tǒng)中的空氣。實驗壓力應(yīng)逐級升 高,每升高一級應(yīng)穩(wěn)壓 10分鐘,達(dá)

43、到實驗壓力后保壓 10分鐘,然后 降至工作壓力進(jìn)行全面檢查,以系統(tǒng)所有焊縫和聯(lián)接口無漏油,管道 無永久變形為合格。7.1.5系統(tǒng)中的液壓缸、液壓馬達(dá)、伺服閥、比例閥、壓力繼電器、 壓 力傳感器和蓄能器等均不得參加壓力實驗。7.1.6系統(tǒng)調(diào)試應(yīng)按泵站調(diào)試、 系統(tǒng)壓力調(diào)試和執(zhí)行元件速度調(diào)試的順 序進(jìn)行,并應(yīng)配合機(jī)械的單部件調(diào)試、單機(jī)調(diào)試、區(qū)域聯(lián)動、機(jī)組聯(lián) 動的調(diào)試順序;在調(diào)試一個回路時,其余回路應(yīng)處于關(guān)閉(不通油 狀態(tài);單個回路開始調(diào)試時,電磁換向閥宜用手動操縱。伺服和比例 控制系統(tǒng)在泵站調(diào)試和系統(tǒng)壓力調(diào)整完畢后,宜先用模擬信號操縱伺編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)

44、建201004魏成文201006 2.0服閥或比例閥試動執(zhí)行機(jī)構(gòu),并應(yīng)先點動后連動。7.1.7油箱的液位開關(guān)必須按設(shè)計高度定位,當(dāng)液位變動超過規(guī)定高度時,應(yīng)立即發(fā)出報警信號和實現(xiàn)規(guī)定的聯(lián)鎖動作,如低液位報警和低低液位停泵等;調(diào)試油溫監(jiān)控裝置前,應(yīng)先檢查油箱上的溫度表是否完好。油溫監(jiān)控裝置調(diào)試后應(yīng)使油箱的油溫控制在規(guī)定的范圍內(nèi),且當(dāng)油溫超過規(guī)定的范圍時,應(yīng)發(fā)出規(guī)定的報警信號。7.1.8蓄能器充氣:a氣囊蓄能器、氣液直接接觸式蓄能器和活塞式蓄能器應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的氣體介質(zhì)和預(yù)充壓力進(jìn)行充氣。b氣囊蓄能器必須在充油之前充氣。充氣時應(yīng)將進(jìn)油閥關(guān)閉,回油閥打開;充氣應(yīng)緩慢進(jìn)行,充氣后必須對充氣閥進(jìn)行嚴(yán)密性檢

45、查。c氣液直接接觸式和活塞式蓄能器應(yīng)在充油之后并在其液位監(jiān)控裝置調(diào)試完畢后充氣。d重力式蓄能器宜在液壓泵負(fù)荷試運轉(zhuǎn)后進(jìn)行調(diào)試。在充油升壓或卸壓時應(yīng)緩慢進(jìn)行;配重升降導(dǎo)軌間隙必須一致;散裝配重應(yīng)均勻分布;配重的重量和液位監(jiān)控裝置的調(diào)試均應(yīng)符合設(shè)計要求。7.1.9在系統(tǒng)調(diào)試過程中,所有管道應(yīng)無漏油現(xiàn)象和異常振動,所有設(shè)備及元件應(yīng)無漏油現(xiàn)象;所有聯(lián)鎖裝置應(yīng)準(zhǔn)確、靈敏、可靠。7.1.10液壓泵的調(diào)試應(yīng)符合下列規(guī)定:a用手盤動時,應(yīng)無卡阻感覺。b點動檢查轉(zhuǎn)向時,轉(zhuǎn)向應(yīng)符合泵體上箭頭所指方向。c無負(fù)荷運轉(zhuǎn)10分鐘,應(yīng)無異常噪聲。編制人/日期審核人/日期批準(zhǔn)人/日期修改狀態(tài)高堅201004張業(yè)建201004

46、魏成文201006 2.0d在工作壓力下運轉(zhuǎn)2小時后,軸承溫度不應(yīng)超過環(huán)境溫度+40度,泵體應(yīng)無漏油及異常噪聲和振動。e調(diào)節(jié)裝置應(yīng)靈活、可靠。7.1.11系統(tǒng)壓力調(diào)試應(yīng)符合下列規(guī)定:a從定壓最高的閥開始,逐次調(diào)整到定壓最低的閥,壓力調(diào)整好后,須將調(diào)整螺桿鎖緊。b壓力調(diào)定值及壓力聯(lián)鎖的動作和信號應(yīng)與設(shè)計相符。7.1.12系統(tǒng)速度調(diào)試應(yīng)符合下列規(guī)定:a速度調(diào)試應(yīng)在正常工作壓力和正常工作油溫下進(jìn)行。b遵循先低速后高速的原則,在調(diào)試前應(yīng)先點動。c速度調(diào)試前應(yīng)對液壓缸和液壓馬達(dá)低壓排氣,排氣必須徹底。d帶緩沖調(diào)節(jié)裝置的液壓缸,在調(diào)試過程中應(yīng)同時調(diào)整緩沖裝置,使其滿足平穩(wěn)性要求。e速度調(diào)試完畢,液壓缸和液壓馬達(dá)往復(fù)動作35次,在啟動、換向及停止時應(yīng)平穩(wěn),不得有爬行現(xiàn)象,運行速度應(yīng)符合設(shè)計要求。7.1.13系統(tǒng)調(diào)試應(yīng)有調(diào)試規(guī)程和詳細(xì)的調(diào)試記錄。7.1.