機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計ca6140車床撥叉加工工藝及加工槽18h11的工裝設(shè)計

1、課程設(shè)計任務(wù)書班級： 機自088 學(xué)號： 姓名：題目： CA6140車床撥叉加工工藝及加工槽18H11的工裝設(shè)計 要求：生產(chǎn)綱領(lǐng) 10000 件/年，工藝裝備采用通用機床與通用刀具及專用夾具。時間：2011年11月 21 日至2011 年 12 月 30日共 6 周具體任務(wù)： 繪制零件圖（A3）； 確定加工工藝路線并進行工序設(shè)計，填寫工藝文件1套； 繪制毛坯圖（A3）； 繪制 銑槽18H11 夾具裝配圖（A0）； 測繪夾具零件圖13張； 編寫設(shè)計說明書（不少于1萬字）。學(xué) 生： （簽名）日 期： 2011年11月29日 指導(dǎo)教師： 何亞銀 機自教研室 2011年11月目 錄第一章 撥叉C的分析

2、41.1 撥叉C的作用41.2 撥叉C的工藝分析41.3 撥叉C的工藝要求41.4毛坯的選擇51.5 本章總結(jié)6第二章 工藝規(guī)程設(shè)計72.1加工工藝過程72.2確定各表面加工方案72.3 確定定位基準(zhǔn)82.4 工藝路線的擬訂102.5 撥叉C的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定142.6 確定切削用量及基本工時（機動時間）162.7 時間定額計算及生產(chǎn)安排232.8 本章總結(jié)26第三章 銑槽18H11夾具設(shè)計273.1 研究原始質(zhì)料273.2 定位基準(zhǔn)的選擇273.3夾具方案的設(shè)計選擇273.4 切削力及夾緊分析計算283.5 誤差分析與計算293.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明30總 結(jié)

3、31參 考 文 獻32第一章 撥叉C的分析1.1 撥叉C的作用 題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。1.2 撥叉C的工藝分析撥叉C是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜，其加工內(nèi)花鍵的精度要求較高，此外還有上端面要求加工，對精度要求也很高。其底槽側(cè)面與花鍵孔中心軸有垂直度公差要求，上端面與花鍵孔軸線有平行度要求。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質(zhì)量均影響機器或部件的裝配質(zhì)量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工是非常關(guān)鍵和重要的。1.3 撥叉C

4、的工藝要求一個好的結(jié)構(gòu)不但要應(yīng)該達到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質(zhì)量，同時使加工的勞動量最小。而設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。設(shè)計者要考慮加工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設(shè)計的要求。圖1.1 撥叉C零件圖其加工有五組加工：銑側(cè)面；拉內(nèi)花鍵孔；粗精銑上端面；粗18H11底槽；鉆、鉸2-M8通孔，并攻絲。（1） 側(cè)面的加工主要是為了后續(xù)工序中能有更好的定位面，確保后續(xù)加工所要求的精度，粗糙度在6.3即可。（2） 以為主要加工面，拉內(nèi)花鍵槽，槽數(shù)為6個，其粗糙度要求是底邊，側(cè)邊，內(nèi)孔粗糙度。（3） 另一組加工是粗精銑上端

5、面，表面粗糙度要求為。（4） 第三組為粗精銑18H11底槽，該槽的表面粗糙度要求是兩槽邊，槽底的表面粗糙度要求是。（5） 鉆并攻絲2-M8，保證兩螺紋孔中心距為25mm。1.4毛坯的選擇撥叉C毛坯選擇金屬行澆鑄，因為生產(chǎn)率很高，所以可以免去每次造型。工件尺寸較小單邊余量一般在，結(jié)構(gòu)細密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)的面積較小。因其年產(chǎn)量是10000件，查參考文獻5表2.1-3，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。1.5 本章總結(jié)通過對撥叉C的工藝分析，為以后工序的設(shè)計安排，夾具的設(shè)計打下理論基礎(chǔ)，在對撥叉C進行工藝分析時，要充分考慮工件的材料、形狀尺寸，保證工件加工時的良好工藝性，通過對撥叉C的分析，確定毛坯

6、為鑄件，在后續(xù)設(shè)計中以此分析為前提，優(yōu)化夾具方案。第二章 工藝規(guī)程設(shè)計2.1加工工藝過程由以上分析可知。該撥叉零件的主要加工表面是平面、內(nèi)花鍵和槽系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證內(nèi)花鍵的加工精度容易。因此，對于撥叉C來說，加工過程中的主要問題是保證內(nèi)花鍵的尺寸精度及位置精度，處理好內(nèi)花鍵和平面之間的相互關(guān)系以及槽的各尺寸精度。由上工藝分析知，上端面與槽邊均與花鍵軸有位置度公差，所以，保證內(nèi)花鍵高精度是本次設(shè)計的重點、難點。2.2確定各表面加工方案一個好的結(jié)構(gòu)不但應(yīng)該達到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時是加工的勞動量最小。

7、設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。對于設(shè)計撥叉C的加工工藝來說，應(yīng)選擇能夠滿足內(nèi)花鍵加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格較底的機床。2.2.1選擇加工方法時，需考慮的因素（1） 要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工。（2） 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設(shè)備和一般的加工方法。（3） 考慮被加工材料的性質(zhì)。（4） 考慮工廠或車間的實際情況，同時也應(yīng)考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提

8、高工藝水平。（5） 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法。2.2.2 面的加工側(cè)面的加工主要是為后續(xù)加工做準(zhǔn)備，因此，在選擇加工方法上可以選用一次性銑面，表面粗糙度為6.3。上端面的查參考文獻5表2.1-12可以確定，上端面的加工方案為：粗銑精銑（），粗糙度為6.30.8，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。2.2.3 孔的加工（1） 加工內(nèi)花鍵前的預(yù)制孔加工查參考文獻5表2.3-47，由于預(yù)制孔的精度為H12，所以確定預(yù)制孔的加工方案為：一次鉆孔，由于在拉

9、削過程中才能保證預(yù)制孔表面精度，所以，在加工內(nèi)花鍵前預(yù)制孔的精度可適當(dāng)降低。（2） 內(nèi)花鍵的加工通過拉刀實現(xiàn)花鍵的加工，由于拉削的精度高，所以能滿足花鍵表面精度，同時也能保證預(yù)制孔表面精度。（3） 2-M8螺紋孔的加工加工方案定為：鉆，攻絲。2.2.4 槽的加工查參考文獻5表2.1-12可以確定，槽的加工方案為：粗銑精銑（），粗糙度為6.30.8，設(shè)計要求為6.3和3.2，粗銑時，精度可適當(dāng)降低。2.3 確定定位基準(zhǔn)2.3.1 粗基準(zhǔn)的選擇選擇粗基準(zhǔn)時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：（1） 粗基準(zhǔn)的選擇

10、應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保

11、證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時需經(jīng)初加工。（5） 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準(zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉C在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從撥叉C零件圖分析可知，選擇作為撥叉C加工粗基準(zhǔn)。2.3.2 精基準(zhǔn)選擇的原則（1） 基準(zhǔn)重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。（2） 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，

12、并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準(zhǔn)。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。（3） 互為基準(zhǔn)的原則。選擇精基準(zhǔn)時，有時兩個被加工面，可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，再以孔為基準(zhǔn)磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。自為基準(zhǔn)原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準(zhǔn)。例如：磨削機床導(dǎo)軌面時，是以導(dǎo)軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準(zhǔn)的例子。此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。尺

13、寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉C在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從撥叉C零件圖分析可知，它的內(nèi)花鍵槽，適于作精基準(zhǔn)使用。選擇精基準(zhǔn)的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾精準(zhǔn)。2.4 工藝路線的擬訂對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。撥叉C的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是：先加工預(yù)制孔，再加工花鍵槽，最后以花鍵槽定位粗、精加工撥叉上端面和底槽及M8螺紋孔。后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。2.4.1 工序的合理組

14、合確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：（1） 工序分散原則工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。（2） 工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備

15、和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%1.1%蘇打及0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部基本無雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留物。2.4.2 工序的集中與分散制訂工藝路線時，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 （1） 工序集中的特點工序數(shù)目少，工件裝，夾

16、次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。（2） 工序分散的特點工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。一般情況

17、下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。2.4.3 加工階段的劃分零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：（1） 粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的

18、機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11IT12。粗糙度為Ra=80100m。（2） 半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9IT10。表面粗糙度為Ra=101.25m。（3） 精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應(yīng)采用高精度的機

19、床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般為IT6IT7，表面粗糙度為Ra101.25m。（4） 光整加工階段對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為IT5IT6,表面粗糙度為Ra1.250.32m。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴(yán)格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分

20、為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準(zhǔn)面，在粗加工階段就要加工的很準(zhǔn)確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。2.4.4 加工工藝路線方案的比較在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機床，以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個加工工藝路線方案，見表2.1。表2.1 加工工藝路線方案比較表工序號方案方案工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)010銑左側(cè)面右側(cè)面和上端面銑左側(cè)面右側(cè)面和上端面020鉆預(yù)制孔底面和側(cè)面鉆預(yù)制孔底面和側(cè)

21、面030粗、精銑上端面已加工預(yù)制孔和側(cè)面拉內(nèi)花鍵 25H7已加工預(yù)制孔和側(cè)面040粗、精銑18H11底槽已加工預(yù)制孔和側(cè)面粗、精銑18H11底槽內(nèi)花鍵和側(cè)面050鉆2-M8通孔，攻絲已加工預(yù)制孔和側(cè)面粗、精銑上端面內(nèi)花鍵和側(cè)面060拉內(nèi)花鍵 25H7已加工預(yù)制孔和側(cè)面鉆2-M8通孔，攻絲內(nèi)花鍵和側(cè)面070去毛刺，清洗去毛刺，清洗080檢驗檢驗加工工藝路線方案的論證：方案、主要區(qū)別在于在加工上端面及以下工序時，所選定位基準(zhǔn)不同，方案選用預(yù)制孔為主要定位基準(zhǔn)，方案選用花鍵作主要定位基準(zhǔn)，很顯然選用內(nèi)花鍵做定位基準(zhǔn)更符合設(shè)計要求，因為其表面精度更高，且和某些需加工面有位置精度要求。由以上分析，方案為

22、合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。具體的工藝過程見表2.2。表2.2 加工工藝過程表工序號工 種工作內(nèi)容說 明010鑄造金屬型澆鑄鑄件毛坯尺寸：長： 寬： 高：預(yù)制孔、底槽不鑄出020熱處理退火030銑銑側(cè)面專用銑夾具裝夾；臥式銑床（X52K）040鉆鉆預(yù)制孔專用夾具裝夾；輕型圓柱立式鉆床050拉拉內(nèi)花鍵專用夾具裝夾；臥式拉床（L6120）060銑銑底槽18H11，深35mm專用夾具裝夾；臥式銑床（）070銑粗、精銑上端面專用夾具裝夾；臥式銑床（）080鉆攻絲鉆通孔6.7mm攻M8螺紋專用夾具裝夾；搖臂鉆床090去毛刺清洗100檢驗入庫2.5 撥叉C的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定撥叉C

23、其材料是HT20-40，采用的是金屬型鑄造，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。2.5.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求（1） 撥叉C為鑄造件，對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝有一定要求： 鑄件的壁厚應(yīng)合適、均勻，不得有突然變化。 鑄造圓角要適當(dāng)，的得有尖棱、尖角。 鑄件的結(jié)構(gòu)要盡量簡化。 加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產(chǎn)生裂紋。 鑄件的選材要合理，應(yīng)有較好的可鑄性。（2） 設(shè)計毛坯形狀、尺寸還應(yīng)考慮到： 各加工面的幾何形狀應(yīng)盡量簡單。 工藝基準(zhǔn)以設(shè)計基準(zhǔn)相一致。 便于裝夾、加工和檢查。 結(jié)構(gòu)要統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和標(biāo)準(zhǔn)刀具進行加工。在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材

24、料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導(dǎo)致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。2.5.2 撥叉C的偏差計算（1） 側(cè)面加工的偏差及加工余量計算 本次加工面用于以后加工中的定位面，一次性銑削到尺寸80mm，查參考文獻12表1-25，得側(cè)面加工偏差為。（2） 預(yù)制孔及花鍵孔的偏差及加工余量計算 加工預(yù)制孔時，由于鑄造是沒鑄出，且為一次鉆出，通過拉削后保證花鍵尺寸，預(yù)制孔尺寸，查參考文獻5表2.3-54，得花鍵拉削余量為0.7-0.8mm，取0

25、.8mm，即預(yù)制孔加工到，一次拉削到設(shè)計要求，查參考文獻5表1.12-11，得花鍵偏差為。（3） 撥叉上端面的偏差及加工余量計算根據(jù)工序要求，其加工分粗、精銑加工。各工步余量如下：粗銑：參照參考文獻5表3.2-23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取。精銑：參照參考文獻5表2.3-59，其余量值規(guī)定為。鑄造毛坯的基本尺寸為根據(jù)參考文獻5表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用IT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為毛坯的名義尺寸為：毛坯最小尺寸為：毛坯最大尺寸為：粗銑后最大尺寸為：粗銑后最小尺寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即保證尺寸72mm，表面與花鍵軸的平行度公差為

26、0.1mm。（4） 18H11（）槽偏差及加工余量：鑄造時槽沒鑄出，參照參考文獻8表21-5，得粗銑其槽邊雙邊機加工余量2Z=2.0mm，槽深機加工余量為2.0mm，再由參照參考文獻3表21-5的刀具選擇可得其極限偏差：粗加工為，精加工為。粗銑兩邊工序尺寸為：；粗銑后毛坯最大尺寸為：；粗銑后毛坯最小尺寸為：16+0=16mm；粗銑槽底工序尺寸為：33mm；精銑兩邊工序尺寸為：，已達到其加工要求：。（5） 2-M8螺紋偏差及加工余量：參照參考文獻5表2.2-2，2.2-25,2.3-13和參考文獻12表1-8，可以查得：鉆孔的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是查參考文獻5表2.3-47，表2.3

27、-48，表2.3-71。確定工序尺寸及加工余量為：加工該組孔的工藝是：鉆攻絲鉆孔： 攻絲：攻2-M8螺紋孔。 2.6 確定切削用量及基本工時（機動時間）工序1：銑側(cè)面機床：臥式銑床刀具：根據(jù)參考文獻4表10-231，選用高速鋼錯齒三面刃銑刀，規(guī)格為：，齒數(shù)為12齒。銑削深度：每齒進給量：查參考文獻5表2.4-75，取。銑削速度：查參考文獻4表11-94，得，取機床主軸轉(zhuǎn)速： 查參考文獻5表3.1-74取實際切削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： =82mm刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：工序2：鉆預(yù)制孔機床：輕型圓柱立式鉆床刀具：查參考文獻4表

28、10-175，選高速鋼直柄麻花鉆，鉆預(yù)制孔到21.2mm，所以。進給量：根據(jù)參考文獻5表2.4-38，取切削速度：參照參考文獻5表2.4-41，取機床主軸轉(zhuǎn)速，有：，按照參考文獻5表3.1-36，取所以實際切削速度：切削工時 被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間： 工序3：拉內(nèi)花鍵機床：臥式拉床L6120。刀具：查參考文獻9表1.3-1，選擇拉刀類型為矩形花鍵拉刀第三型號，該刀具特點：拉削長度大于30mm，同時加工齒數(shù)不小于5。材料：W18Cr4V做拉刀材料，柄部采用40Cr材料（具體刀具設(shè)計見拉刀設(shè)計）。拉削過程中，刀具進給方向和拉削方向一致，拉刀各齒齒升量詳

29、見拉刀設(shè)計，拉削的進給量即為單面的齒升量。查參考文獻5表2.4-118和2.4-119，確定拉削速度=0.1160.08，取。拉削工件長度：；拉刀長度：（見拉刀設(shè)計）；拉刀切出長度=510mm，取。走刀次數(shù)一次。根據(jù)以上數(shù)據(jù)代入公式（計算公式由參考文獻5表2.5-20獲得），得機動時間工序4：粗、精銑18H11底槽機床：立式升降臺銑床（）刀具：根據(jù)參考文獻4表21-5選用高速鋼鑲齒三面刃銑刀。外徑160mm，內(nèi)徑40mm，刀寬粗銑16mm，精銑18mm，齒數(shù)為24齒。（1） 粗銑16槽銑削深度：每齒進給量：查參考文獻5表2.4-75，得，取。銑削速度：查參考文獻8表30-33，得機床主軸轉(zhuǎn)速：

30、查參考文獻5表3.1-74取實際切削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： =81mm刀具切出長度：取走刀次數(shù)1次機動時間： （2） 精銑18槽 切削深度：根據(jù)參考文獻5表查得：進給量,查參考文獻5表2.4-82得切削速度，機床主軸轉(zhuǎn)速：，查參考文獻5表3.1-74取實際切削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： =81mm刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 本工序機動時間工序5：粗、精銑上端面機床：臥式銑床刀具：根據(jù)參考文獻4表10-231，選用高速鋼錯齒三面刃銑刀，規(guī)格為：，齒數(shù)為12齒。（1） 粗銑上端

31、面銑削深度：每齒進給量：查參考文獻5表2.4-75，取。銑削速度：查參考文獻4表11-94，得，取機床主軸轉(zhuǎn)速： 查參考文獻5表3.1-74取實際切削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： =82mm刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： （2） 精銑上端面 切削深度：根據(jù)參考文獻4表11-91查得：每齒進給量,取，根據(jù)參考文獻4表11-94查得切削速度機床主軸轉(zhuǎn)速：，按照參考文獻5表3.1-74取實際切削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： =81mm刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 本工序機動時間工序6

32、：鉆孔并攻絲機床：搖臂鉆床刀具：根據(jù)參照參考文獻5表4.3-9硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆頭。（1） 鉆孔mm鉆孔前鑄件為實心，根據(jù)上文所的加工余量先鉆孔到再攻絲，所以。鉆削深度：進給量：根據(jù)參考文獻5表2.4-38，取切削速度：參照參考文獻5表2.4-41，取機床主軸轉(zhuǎn)速，有：，按照參考文獻5表3.1-31取所以實際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1，鉆孔數(shù)為2個機動時間： （2） 攻2-M8螺紋通孔刀具：釩鋼機動絲錐 進給量：查參考文獻5表1.8-1得所加工螺紋孔螺距,因此進給量切削速度：參照參考文獻5表2.4-105，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取實際切削

33、速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：，加工數(shù)為2機動時間：本工序機動時間：。2.7 時間定額計算及生產(chǎn)安排根據(jù)設(shè)計任務(wù)要求，該撥叉C的年產(chǎn)量為10000件。一年以240個工作日計算，每天的產(chǎn)量應(yīng)不低于21件。設(shè)每天的產(chǎn)量為21件。再以每天8小時工作時間計算，則每個工件的生產(chǎn)時間應(yīng)不大于22.8min。參照參考文獻5表2.5-2，機械加工單件（生產(chǎn)類型：中批以上）時間定額的計算公式為： （大量生產(chǎn)時） 因此在大批量生產(chǎn)時單件時間定額計算公式為： 其中： 單件時間定額 基本時間（機動時間） 輔助時間。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關(guān)工

34、步輔助時間 布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值2.7.1 銑側(cè)面加工機動時間：輔助時間：參照參考文獻5表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，并查參考文獻5表2.5-42，取裝卸工件時間為。則：根據(jù)參考文獻5表2.5-43，單件時間定額有：22.8min因此，達到生產(chǎn)要求。2.7.2 鉆預(yù)制孔加工機動時間：輔助時間：參照參考文獻5表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，并查參考文獻5表2.5-42，取裝卸工件時間為。則：根據(jù)參考文獻5表2.5-43，單件時間定額有：22.8min因此，達到生產(chǎn)要求。2.7.3 拉25H7內(nèi)花鍵

35、機動時間： 輔助時間：參照參考文獻3表2.5-66，取工步輔助時間為。查參考文獻5表2.5-67取裝卸工件時間為。則：根據(jù)參考文獻5表2.5-68得單間時間定額有：22.8min因此，達到生產(chǎn)要求。2.7.4 粗、精銑18H11底槽（1） 粗銑16槽機動時間：輔助時間：參照參考文獻5表2.5-45，取工步輔助時間為。查參考文獻5表2.5-46取裝卸工件時間為，單件加工時已包括布置、休息時間，由于此次工序中裝夾了兩個加工件，應(yīng)乘以多件裝夾系數(shù)，查該表注釋得兩件裝夾系數(shù)為0.6，因此裝卸工件時間min，則。：根據(jù)參考文獻5表2.5-48，單間時間定額有：22.8min因此，達到生產(chǎn)要求。（2） 精

36、銑18H11槽機動時間：輔助時間：參照參考文獻5表2.5-45，取工步輔助時間為。查參考文獻5表2.5-46取裝卸工件時間為，單件加工時已包括布置、休息時間，由于此次工序中裝夾了兩個加工件，應(yīng)乘以多件裝夾系數(shù)，查該表注釋得兩件裝夾系數(shù)為0.6，因此裝卸工件時間為min，則。：根據(jù)參考文獻5表2.5-48，單間時間定額有：22.8min因此，達到生產(chǎn)要求。2.7.5 粗、精銑上端面加工機動時間：輔助時間：參照參考文獻5表2.5-45，取工步輔助時間為。查參考文獻5表2.5-46取裝卸工件時間為。則：根據(jù)參考文獻5表2.5-48，單間時間定額有：22.8min因此，達到生產(chǎn)要求。2.7.6 鉆、攻

37、2-M8螺紋孔（1） 鉆6.7mm孔機動時間： 輔助時間：參照參考文獻5表2.5-41，取工步輔助時間為。查參考文獻5表2.5-42取裝卸工件時間為。則：根據(jù)參考文獻5表2.5-43，單間時間定額有：22.8min因此，達到生產(chǎn)要求。（2） 攻2-M8螺紋孔機動時間： 輔助時間：參照參考文獻5表2.5-41，取工步輔助時間為。查參考文獻5表2.5-42取裝卸工件時間為。則：根據(jù)參考文獻5表2.5-43，單間時間定額有：22.8min因此，達到生產(chǎn)要求。時間定額填入工序卡中，工藝過程卡、工序卡見（附表）本設(shè)計中的工藝文件部分。2.8 本章總結(jié) 本章確定了零件的工藝路線，以及設(shè)計夾具前的定位基準(zhǔn)選

38、擇，為后續(xù)的專用夾具設(shè)計做好準(zhǔn)備，根據(jù)毛坯尺寸及設(shè)計要求確定各個加工方案，再由各個加工方案選擇機床類型、刀具類型、切削用量以及機加工時間并編入工藝文件中。第三章 銑槽18H11夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度。在加工撥叉C零件時，需要設(shè)計專用夾具。根據(jù)任務(wù)要求中的設(shè)計內(nèi)容，需要設(shè)計加工槽18H11夾具一套。加工槽18H11的夾具將用于臥式鏜床，刀具采用三面刃銑刀。3.1 研究原始質(zhì)料利用本夾具主要用來粗、精銑底槽，該底槽側(cè)面對花鍵孔的中心線要滿足尺寸要求以及垂直度要求。在粗銑此底槽時，其他都是未加工表面。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)

39、率和降低勞動強度。3.2 定位基準(zhǔn)的選擇由零件圖可知：槽兩側(cè)面面對花鍵孔的中心線有尺寸要求及垂直度要求，其設(shè)計基準(zhǔn)為花鍵孔的中心線。為了使定位誤差達到要求的范圍之內(nèi)，在此選用特制花鍵軸找中心線，這種定位在結(jié)構(gòu)上簡單易操作。采用花鍵軸定心定位的方式，保證底槽加工的技術(shù)要求。同時，應(yīng)加一圓柱銷固定好花鍵軸，防止花鍵軸帶動工件在X方向上的旋轉(zhuǎn)自由度。3.3夾具方案的設(shè)計選擇 根據(jù)任務(wù)書要求，銑槽時要保證槽寬18H11，槽兩側(cè)面粗糙度3.2，底面粗糙度6.3，且要保證底面與花鍵中心尺寸15mm，以及槽兩側(cè)面與花鍵孔中心的垂直度誤差不大于0.08mm，現(xiàn)設(shè)計夾具方案有：方案一：采用壓板用螺栓聯(lián)接，利用汽

40、缸夾緊，這種夾緊方式夾緊力可靠，輔助時間短，工人勞動強度小，但是成本高。方案二：采用壓板，用螺栓、螺母聯(lián)接，利用手動夾緊，這種夾緊方式夾緊力小，但成本低。本次設(shè)計零件為大批量生產(chǎn)，要求成本低，且在加工過程中夾緊力要求不高，因此夾具夾緊方案選用方案二，利用螺栓、螺母手動夾緊。壓板選擇為直壓板，加工兩個零件時，為了防止兩工件在長度尺寸上的誤差，而導(dǎo)致直壓板不能完全壓住兩工件，因此，在壓板兩端設(shè)計了兩個浮動壓頭，且壓板也螺栓、螺母的連接采用球面墊圈，這樣就能消除兩工件的尺寸誤差。壓板形狀見圖3.1。圖3.1 銑槽用壓板 3.4 切削力及夾緊分析計算刀具材料：（高速鋼鑲齒三面刃銑刀） 刀具有關(guān)幾何參數(shù)

41、： 由參考文獻13表1-2-9 可得銑削切削力的計算公式： 查參考文獻13表得：對于灰鑄鐵： 取 ， 即所以 由參考文獻3表1-2可得：垂直切削力 ：（對稱銑削） 背向力：根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。即： 安全系數(shù)K可按下式計算： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻13表可得： 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。單個螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算： 式中參數(shù)由機床夾具設(shè)計手冊可查得

42、： 其中： 螺旋夾緊力：易得：經(jīng)過比較實際夾緊力遠遠大于要求的夾緊力，因此采用該夾緊機構(gòu)工作是可靠的。3.5 誤差分析與計算該夾具以平面定位心軸定心，心軸定心元件中心線與底槽側(cè)面規(guī)定的垂直度偏差0.08mm，槽的公差為mm。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。與機床夾具有關(guān)的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻13可得： 平面定位心軸定心的定位誤差 ： 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 磨損造成的加工誤差：通常不超過 夾具相對刀具位置誤差：取誤差總和：從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。3.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明如前所述

43、，應(yīng)該注意提高生產(chǎn)率，但該夾具設(shè)計采用了手動夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費時費力。由于該工件體積小，工件材料易切削，切削力不大等特點。經(jīng)過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構(gòu)）。這類夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應(yīng)用。此外，當(dāng)夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，心軸可采用可換的。以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整?？?結(jié)為期六周的夾具課程設(shè)計已經(jīng)接近尾聲，回顧整個過程，在老師的指導(dǎo)下，取得了一定的成績，課程設(shè)計作為機械制造工藝學(xué)、機床夾具設(shè)計課程的重要環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，

44、強化了生產(chǎn)實習(xí)中的感性認識。本次課程設(shè)計主要經(jīng)歷了兩個階段：第一階段是機械加工工藝規(guī)程設(shè)計，第二階段是專用夾具設(shè)計。第一階段我們運用了基準(zhǔn)選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方面的知識；夾具設(shè)計的階段運用了工件定位、夾緊機構(gòu)及零件結(jié)構(gòu)設(shè)計等方面的知識。通過此次設(shè)計，使我基本掌握了零件的加工過程分析、工藝文件的編制、專用夾具設(shè)計的方法和步驟等。學(xué)會了查相關(guān)手冊、選擇使用工藝裝備等等。總的來說，這次設(shè)計，使我在基本理論的綜合運用及正確解決實際問題等方面得到了一次較好的訓(xùn)練。提高了我的思考、解決問題創(chuàng)新設(shè)計的能力，為以后的設(shè)計工作打下了較好的基礎(chǔ)。由于能力所限，設(shè)計中還有許多不足之處，懇

45、請老師批評指正！參 考 文 獻1 李旦，邵東向，王杰機床專用夾具圖冊M，哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社，2005。2 貴州工學(xué)院機械制造工藝教研室機床夾具結(jié)構(gòu)圖冊M，貴陽：貴州任命出版社，1983。3 陳宏鈞實用金屬切削手冊M，北京：機械工業(yè)出版社，2005。4 陳宏鈞實用機械加工工藝手冊M，北京：機械工業(yè)出版社，2003。 5 李洪機械加工工藝手冊M，北京：機械工業(yè)出版社，1990。6 馬賢智機械加工余量與公差手冊M，北京：中國標(biāo)準(zhǔn)出版社，1994。7 強毅設(shè)計圖實用標(biāo)準(zhǔn)手冊M，北京：科學(xué)出版社，2000。8 楊叔子機械加工工藝師手冊M，北京：機械工業(yè)出版社，2001。9 四川省機械工業(yè)局復(fù)雜

46、刀具設(shè)計手冊M，北京：機械工業(yè)出版社，1979。10 東北重型機械學(xué)院，洛陽農(nóng)業(yè)機械學(xué)院，長春汽車廠工人大學(xué)機床夾具設(shè)計手冊M，上海：上海科學(xué)技術(shù)出版社，1980。11 李慶余，張佳機械制造裝備設(shè)計 M，北京：機械工業(yè)出版社，2003。12 廖念釗，莫雨松，李碩根互換性與技術(shù)測量M，中國計量出版社，2000：9-19。13 王光斗，王春福機床夾具設(shè)計手冊M，上海科學(xué)技術(shù)出版社，2000。14 何玉林，沈榮輝，賀元成機械制圖M，北京：機械工業(yè)出版社，2000。15 鄧文英金屬工藝學(xué)M，北京：高等教育出版社，2001。09/20 11:46 102機體齒飛面孔雙臥多軸組合機床及CAD設(shè)計09/08

47、 20:02 3kN微型裝載機設(shè)計09/20 15:09 45T旋挖鉆機變幅機構(gòu)液壓缸設(shè)計08/30 15:32 5噸卷揚機設(shè)計10/30 17:12 C620軸撥桿的工藝規(guī)程及鉆2-16孔的鉆床夾具設(shè)計09/21 13:39 CA6140車床撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計83100308/30 15:37 CPU風(fēng)扇后蓋的注塑模具設(shè)計09/20 16:19 GDC956160工業(yè)對輥成型機設(shè)計08/30 15:45 LS型螺旋輸送機的設(shè)計10/07 23:43 LS型螺旋輸送機設(shè)計09/20 16:23 P-90B型耙斗式裝載機設(shè)計09/08 20:17 PE10自行車無級變速器設(shè)計1

48、0/07 09:23 話機機座下殼模具的設(shè)計與制造09/08 20:20 T108噸自卸車拐軸的斷裂原因分析及優(yōu)化設(shè)計09/21 13:39 X-Y型數(shù)控銑床工作臺的設(shè)計09/08 20:25 YD5141SYZ后壓縮式垃圾車的上裝箱體設(shè)計10/07 09:20 ZH1115W柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床總體及左主軸箱設(shè)計09/21 15:34 ZXT-06型多臂機凸輪軸加工工藝及工裝設(shè)計10/30 16:04 三孔連桿零件的工藝規(guī)程及鉆35H6孔的夾具設(shè)計08/30 17:57 三層貨運電梯曳引機及傳動系統(tǒng)設(shè)計10/29 14:08 上蓋的工工藝規(guī)程及鉆6-4.5孔的夾具設(shè)計10/04 13:45 五噸單頭液壓放料機的設(shè)計10/04 13:44 五噸單頭液壓放料機設(shè)計09/09 23:40 儀表外殼塑料模設(shè)計09/08 20:57 傳動蓋沖壓工藝制定及沖孔模具設(shè)計09/08 21:00 傳動系統(tǒng)測繪與分析設(shè)計10/07 23:46 保護罩模具結(jié)構(gòu)設(shè)計09/20 15:30 保鮮膜機設(shè)計10/04 14:35 減速箱體數(shù)控加工工藝設(shè)計10/04 13:20 鑿巖釬具釬尾的熱處理工藝探索設(shè)計09