后鋼板彈簧吊耳工藝過程卡工序卡說明書

1、吊耳機械加工工藝過程卡片KCSJ-11零(部)件圖號KCSJ-11共1頁后鋼板彈簧吊耳零(部)件名稱后鋼板彈簧吊耳第1頁材料35鋼毛坯種類模鍛件毛坯尺寸125mm60mm172mm毛坯件數大批生產備注工序號工序名稱工 序 內 容設備刀具夾具量具工時/min名稱型號名稱規(guī)格1備料2鍛造模鍛3熱處理調質處理（淬火+高溫回火）后進行時效處理4銑端面 銑37孔兩端面：(見工藝附圖1)以左端面為基準，留余量至78mm；以右端面為基準，留余量至76mm立式銑床X51高速鋼三面刃銑刀75專用夾具游標卡尺1.465鉆,擴,鉸孔,并加工倒角鉆,擴,鉸37mm孔,并加工倒角1.5×45°：鉆孔

2、，留余量至25；鉆孔，留余量至35；擴孔，留余量至36.8；粗鉸孔，留余量至36.93；精鉸孔，留余量至37；加工倒角1.5×30°；(見工藝附圖2)立式鉆床Z535麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀3537專用夾具卡尺，塞規(guī)2.876銑端面銑孔的內側面(見工藝附圖3)；立式銑床X51高速鋼三面刃銑刀75專用夾具游標卡尺0.517銑端面銑孔的外側面(見工藝附圖4)；立式銑床X51高速鋼三面刃銑刀75專用夾具游標卡尺0.518鉆,擴,鉸孔,并加工倒角鉆,擴,鉸30mm孔,并加工倒角1.5×45°：鉆孔，留余量至28；擴孔，留余量至29.8；粗鉸孔，留余量至29.93；精

3、鉸孔，留余量至30；加工倒角1.5×45°；(見工藝附圖5)立式鉆床Z535麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀2830專用夾具卡尺，塞規(guī)1.589鉆孔 鉆2×10.5mm孔：鉆孔，留余量至10.5mm；（見工藝附圖6）立式鉆床Z535麻花鉆10.5專用夾具卡尺，塞規(guī)1.0810銑槽銑寬為4mm的開口槽(見工藝附圖7)立式銑床X51高速鋼單刃銑刀36專用夾具卡規(guī)、深度游標卡尺0.0511去毛刺修毛刺銳角12終檢審核 (日期 )合簽（日期）標 記處記更改文件號簽 字日 期標記處記更改文件號簽字機械制造工藝學課程設計說明書設計題目 設計“后鋼板彈簧吊耳”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝

4、備（年產量為10000件） 設 計 者:指導老師:2011年3月8日機械制造工藝學課程設計任務書題目：設計“后鋼板彈簧吊耳”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備（年產量為100000件）內容：1、零件圖 1張 2、毛坯圖 1張 3、機械加工工藝過程綜合卡 1張 4、機械結構裝配圖 1張 5、結構設計零件圖 1張 6、課程設計說明書 1份 班 級: 學 生: 指 導 老 師:目 錄設計任務書序言 4一.零件的分析2. 工藝規(guī)程設計（一）確定毛坯的制造形式 4（二）基面的選擇 5（三）制訂工藝路線 5（四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7（五）確定切削用量及基本工時 8三.夾具設計（一）問題

5、的提出 13（二）卡具設計 13四.參考文獻 14序言 機械制造工藝學課程設計是我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯系實際的訓練，因此， 它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。 就我個人而言，我希望能通過這次的課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的四化建設打下一個良好的基礎。 由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給與指教。一、零件分析（一）、零件的作用：題目給出的零件是CA10B解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后

6、鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能。（二）、零件的工藝分析：后鋼板彈簧吊耳共有兩組加工表面，它們之間有一定的位置要求?，F分析如下：以60mm兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：60mm兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中60mm兩外圓端面表面粗糙度要求為Ra6.3um，的孔表面粗糙度要求為Ra1.6um。以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個的孔，2個10.5mm的孔、2個孔的內外兩側面

7、的銑削，寬度為4mm的開口槽的銑削，2個在同一中心線上數值為0.01的同軸度要求。其中2個的孔表面粗糙度要求為Ra1.6um，2個10.5mm的孔表面粗糙度要求為Ra12.5um，2個孔的內側面表面粗糙度要求為Ra12.5um，2個孔的外側面表面粗糙度要求為Ra50um，寬度為4mm的開口槽的表面粗糙度要求為Ra50um。2、 工藝規(guī)程設計（一）確定毛坯的制造方法，初步確定毛坯形狀：該零件是CA6140車床上的撥叉，按照指導老師的要求，年生產綱領10萬件，屬于大量生產。零件材料為35鋼，考慮到該零件在汽車中的受力并保證零件的工作可靠性，零件為中批生產，因此，毛坯可采用模鍛成型。毛坯圖如下：（2

8、） 、基面的選擇 定位基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，定位基準選擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高，否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。1、粗基準的選擇：在零件加工過程的第一道工序，定位基準必然是毛坯表面，即粗基準。選擇粗基準時應該從以下幾個方面考慮：選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面有足夠而均勻的加工余量。某些表面不需加工，則應選擇其中與加工表面有互相位置精度要求的表面為粗基準。選擇平整、光滑、有足夠大面積的表面為粗基準，以確保安全、可靠、誤差小。粗基準在一般情況下只允許在第一道工序中使用一次

9、，盡量避免重復使用。綜合上述，則對本零件，我們以Ø30mm孔一側端面為粗基準，以消除，三個自由度，然后加一個輔助支承。2、精基準的選擇：根據基準重合和互為基準原則，選用設計基準作為精基準,當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。（三）制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面質量等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已經確定為中批量生產的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用夾具并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。1、工藝路線方案一：工序 粗銑大孔的兩圓端面，以兩端面互為粗基準，

10、以及52加工圓外輪廓為定位基準。選用臥式升降臺銑床加專用夾具工序 鉆、擴、精擴孔，以52不加工圓外輪廓為基準,對大孔進行的倒角工序 銑二孔內端面，以大孔左端面及大孔的中心軸為定位基準。使用立式升降臺加專用夾具的銑床工序 銑二孔外端面，以大孔左端面及大孔的中心軸為定位基準。工序 鉆、擴、精擴二孔，以大孔及二孔不加工圓外輪廓為定位基準。使用立式升降臺加專用夾具的機床。對外端倒角。工序 鉆、擴兩10.5的孔。工序 銑二孔開縫，以大孔及二孔不加工圓外輪廓為定位基準。工序 終檢。2、工藝路線方案二：工序 銑二孔內端面，以兩內端面互為粗基準，以及52加工圓外輪廓為定位基準。使用立式升降臺加專用夾具的銑床。

11、工序 銑二孔外端面，以兩外端面互為粗基準，以及52加工圓外輪廓為定位基準。使用立式升降臺加專用夾具的銑床。工序 鉆、擴兩10.5的孔。工序 鉆、精擴二孔，以大孔及二孔不加工圓外輪廓為定位基準。使用立式升降臺加專用夾具的機床。工序 對外端倒角工序 鋸二孔開縫，以大孔及二孔不加工圓外輪廓為定位基準工序 粗銑大孔的兩圓端面，以兩端面互為粗基準，以及52加工圓外輪廓為定位基準。選用臥式升降臺銑床加專用夾具工序 鉆、擴、精擴孔，以52不加工圓外輪廓為基準工序 磨孔的兩個端面，以孔定位，并互為基準，保證尺寸，采用磨床及專用夾具工序 對大孔進行的倒角工序 終檢3、工藝方案的比較與分析：上述兩工藝方案的特點在

12、于：方案一是先加工60mm兩外圓端面，然后在以此為基面加工孔，在加工10.5孔，孔，最后加工孔的內外側端面以及寬度為4mm的開口槽銑。方案二則相反，先加工孔的內外側端面，然后以此為基面加工10.5孔，和孔以及寬度為4mm的開口槽，最后加工60mm兩外圓端面，孔。通過以上的兩工藝路線的優(yōu)、缺點分析比較可見，先加工60mm兩外圓端面，在后續(xù)加工過程中位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工10.5孔，孔，再加工孔的內外側面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4的開口槽應放在最后一個工序加工。因此，整合兩種方案，我們最終確定加

13、工工藝路線如下：工序 粗銑大孔的兩圓端面，以兩端面互為粗基準，以及52加工圓外輪廓為定位基準。選用臥式升降臺銑床加專用夾具工序 鉆、擴、精擴孔，以52不加工圓外輪廓為基準，對大孔進行的倒角工序 半精銑二孔內端面，以大孔左端面及大孔的中心軸為定位基準。使用立式升降臺加專用夾具的銑床。工序 銑二孔外端面，以大孔左端面及大孔的中心軸為定位基準。工序 鉆、精擴二孔，以大孔及二孔不加工圓外輪廓為定位基準。使用Z35鉆床加專用夾具，對外端倒角。工序 鉆兩10.5的孔。工序 銑二孔開縫，以大孔及二孔不加工圓外輪廓為定位基準工序 終檢以上工藝過程詳見附表1“機械加工工藝過程綜合卡片”（4） 、確定機械加工余量

14、、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “后鋼板彈簧吊耳”零件材料為35鋼，毛坯重量約為2.6Kg，生產類型為中批生產，采用鍛造模鍛毛坯。 根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的餓機械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、 銑大孔的兩端面考慮其加工表面粗糙度要求為，可以先粗銑，再精銑，參照工藝手冊，取加工精度F2 ,由鍛件復雜系數為S3,鍛件重2.6KG, 確定鍛件偏差為 mm。兩孔外側單邊加工余量為Z=2mm。 粗銑 2Z=4.0mm精銑 2Z=1.0mm 2、加工孔其表面粗糙度要求較高為，由鍛件復雜系數為S1,鍛件材質系數取M1根據工藝手冊表9-21，確定工序尺寸及余量為：鉆孔：鉆擴： 擴孔：

15、 2Z=1.7鉸孔： 2Z=0.23、銑孔的內側面考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據機械加工工藝手冊表2.3-5，取2Z=3已能滿足要求。4、銑孔的外側面考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，取加工精度F2，鍛件材質系數取M1, 復雜系數為S3, 確定鍛件偏差為mm。根據工藝手冊表2.3-5，取2Z=3已能滿足要求。5、加工孔 其表面粗糙度要求較高為，毛坯為實心，參照機械加工工藝手冊，確定工序尺寸為 Z=2.0mm。由鍛件復雜系數為S1,鍛件材質系數取M1, 毛坯尺寸根據機械加工工藝手冊加工余量分別為： 鉆孔：Ø28mm 鉸孔：Ø30mm 2Z=2mm6、加工孔其表

16、面粗糙度要求較高為，毛坯為實心，不出孔 ，為自由工差。根據工藝手冊加工余量分別為： 鉆孔：Ø10.5mm 2Z=10.5mm7、銑寬度為4的開口槽考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據工藝手冊表2.348，取2Z=2已能滿足要求。由于本設計規(guī)定的零件為大批生產，可采用調整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，可按調整法加工方式予以確定。（5） 、確定切削用量及基本工時工序I：銑削60mm端面。1、加工條件工件材料：35剛正火，模鍛。加工要求：粗銑60mm端面，粗糙度Ra=6.3µm.機床：X51立式銑床。刀具：硬質合金端銑刀YG6，銑刀直徑d0=80mm，齒數z=10

17、2、計算切削用量粗銑60mm端面1）毛坯的長度方向的單邊加工余量為2mm，因為7º的拔模斜度，毛坯的長度方向單邊最大加工余量Zmax=7mm。為了滿足尺寸精度，先分別銑去兩個端面5mm的加工余量，后再銑一次，以保證76mm，即共加工三次。長度加工公差為IT12級。2）、每齒進給量fz，根據切削用量簡明手冊（第三版）（以下簡稱簡明手冊）表3.5，機床功率為510kw時，fz=0.140.24mm/z，現取fz=0.14mm/z。3）、計算銑削速度：根據簡明手冊表3.16 當d0=80mm，z=10，銑削深度ap7.5mm時，可選vt=87m/min，nt=345r/min，vft=38

18、6mm/min各修正系數為：kmv=kmn=kmvf=1.26 kBv=kan=kav=1故 vc=vtkv=87×1.26×1m/min=109.6m/min n=ntkn=345×1.26×1r/min=435r/min vf=vftkvt=386×1.26×1=486mm/min根據X51銑床說明，選擇 nc=380r/min vfc=480mm/min因此 實際切削速度和每齒進給量為vc=d0nc/1000=3.14×80×380m/min=95m/minfzc=vfc/ncz=480/(380×

19、10)mm/z=0.13mm/z4）、檢驗機床功率根據簡明手冊表3.24 當每齒進給量fzc=0.13mm/z，每分進給量為vfc=480mm/min，銑削深度為5mm時，功率為3.8kw，而機床X51的功率是4.5kw，所以機床可以正常工作。5）、銑削工時銑削長度l=60mm刀具切入長度l1=30mm刀具切出長度l2=3mm走刀次數：1，故t=(l+l1+l2)/vfc=(60+30+3)/480min=0.2min以上是銑一個端面的機動時間，故本工序的機動工時為 t1=3t=3×0.2min=0.6min工序II：鉆、擴、鉸37mm孔，倒角1.5×30º機床：

20、立式鉆床Z550刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀1、鉆20mm孔進給量：f=0.390.43mm/r（見簡化手冊表2.7）由工藝手冊表4.2-16的機床說明，取f=0.4mm/r根據簡明手冊表2.19，可查出這時的軸向力為6500N，而機床允許的最大軸向力是24525N，故f=0.4mm/r可用。切削速度：v=17m/min（見簡明手冊表2.13和表2.14，按5類加工性考慮） 則主軸轉速： n=(1000v)/(d0)=270r/min 根據Z550說明書，選擇n=250r/min檢驗機床功率根據簡明手冊表2.22，當n=250r/min，v=17m/min，f=0.4mm/r時，所需功率為1.3

21、kw，而機床功率為7kw，故機床可正常工作。計算工時t=L/(nf)（其中L=l+y+, l=76mm,根據簡明手冊表2.29 y+=10mm）故t=(76+10)/(250×0.4)min=0.86min2、鉆孔35mm 根據有關資料介紹，擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔時的進給量與切削速度之間的關系為： f=(1.21.8)f鉆 v=()v鉆 而f鉆=0.600.70mm/r（見簡明手冊表2.7）現取f鉆=0.6mm/rv鉆=14m/min（見簡明手冊表2.13） 令 f=1.5f鉆=0.9mm/r，根據機床說明，恰有f=0.9mm/r可選 v=0.4v鉆=5.6m

22、/min 所以，主軸轉速為： n=(1000v)/(d0)=(1000×5.6)/(×35)r/min=51r/min 按機床說明選： n=47r/min 所以實際切削速度為： v=(×35×47)/1000m/min=5.2m/min 計算工時： t=L/(nf)(其中L=l+ y+，l=76mm, 根據簡明手冊表2.29 y+=15mm) 所以 t=(76+15)/(47×0.9)min=2.15min3、擴36.75mm孔1）進給量 根據簡明手冊表2.10，進給量為： f=0.91.1mm/r，又根據機床說明，選 f=0.9mm/r2)切

23、削速度根據有關資料，確定為 v=0.4v鉆其中v鉆=12m/min（見簡明手冊表2.13），故 v=0.4v鉆=0.4×12m/min=4.8m/min 所以主軸轉速為 n=(1000×4.8)/(×36.75)r/min=42r/min 按機床說明，取n=47r/min所以實際切削速度為v=(×36.75×47)/1000m/min=5.4m/min 3)計算工時 刀具切入長度l1=3mm，切出長度l2=1.5mm 所以 t=(76+3+1.5)/(47×0.9)min=1.9min4鉸37mm孔1）進給量 根據簡明手冊表2.11

24、為f=1.32.8mm/r 又根據機床說明，確定為 f=1.8mm/r2)切削速度根據簡明手冊表2.24 v=57m/min,現取v=6m/min則主軸轉速為 n=(1000×v)/(d0)=(1000×6)/(3.14×3)r/min=52r/min由機床說明，確定為 n=47r/min所以實際切削速度為 v=(×37×47)/1000=5.5m/min4)計算工時 t=L/(nf)（其中L=l+ y+，l=76mm，根據簡明手冊表2.29 y+=15mm） 所以 t=(76+15)/(47×1.8)min=1.08min5)倒角1

25、.5×30º使用150º锪鉆，鉆速n=185r/min，手動進給。工序： 粗銑二孔內端面1）、加工條件：工件材料，35鋼正火，模鍛有外皮。工件尺寸：加工約為R24圓大小的平面，加工余量約為3mm.刀具：標準直柄立銑刀，Z=6，用乳化液作為切削液。機床：X52K 立式銑床2）、計算切削用量已知毛坯長度方向加工余量為3mm，考慮5的模鍛拔模斜度，則毛坯長度方向的加工余量為Z=3.5mm，故分二次加工，ap=2mm計。進給量f，根據切削用量簡明手冊表3.4，當刀桿18mm X 25mm，ap3mm，工件直徑為24mm時，f=0.080.05mm/r，取f=0.08mm/

26、r計算切削速度，根據切削用量簡明手冊表3.27，切削速度的公式為（取壽命T=60min）。Vc=cvdoqvkv/Tmapfaeuvzpv ,由于毛坯為鍛件，所以修正系數為kv=0.8，cv=21.5，qv=0.45，xv=0.1，yv=0.5，uv=0.5，pv=0.1，m=0.33，所以vcX60.1=30 m/min 取v=30，do=18代入以下公式得機床主軸轉速n： n=1000r/𝝅do=1000X30 / 3.14X18=530r/min根據機械制造工藝簡介手冊表4.236，取n=600r/min實際切削速度v：v=𝝅don/1000=3.14X1

27、8X600/1000=33.9m/min工作臺每分進給量fm： fm=fznw=0.08X6X600=288mm/min被切削層長度: l=24mm刀具切入長度： l1=9mm刀具切出長度： l2=2mm本工序要走刀兩次，所以機動時間： t1=(l+l1+l2)X2/fm=(24+9+2)X2/288=0.24min 本工序加工兩個端面，故加工工時為：t=2t1=0.48min 工序： 以互為基準的方式加工30孔的兩個外端面 由于兩外端面的特征性質和上一工序內端面的性質基本一致，故切削用量和加工工時是一樣的。 取，（1）切削深度ap=2mm，進給量f=0.08mm/z （2）切削速度：v=33

28、.9m/min （3）機動時間：0.48min工序：鉆、擴 二孔鉆孔25mm，機床Z35鉆床確定進給量f：根據切削用量簡明手冊表2.7，當鋼的b<800mpa，do=25mm時，f=0.390.47mm/r。由于本零件在加工25mm孔時屬于低剛度零件，進給量應乘以系數0.75，則 F=（0.390.47）X0.75=0.290.35（mm/r）根據X52K立式銑床說明書，取f=0.35mm/r。切削速度：根據切削用量簡明手冊表2.13及2.14，查得切削速度v=22m/min。所以：ns=1000X22 / X25=280r/min, 根據機械制造工藝手冊表4.212，機床最接近的轉速為

29、265r/min，則實際切削速度為：v=𝝅dwnw/1000=20.8m/min切削工時： l=22mm，l1=10mm，l2=3mm則機動加工工時為t1=（l+l1+l2）/fn=0.32min由于零件有兩個孔，而且中間有較大一段空行程，取空行程用的時間為手動加速，t2=0.5min本工步總時間是：t=2t1+t2=1.14,min擴鉆29mm孔利用29mm的鉆頭對25mm的孔進行擴鉆。根據有關規(guī)定，擴鉆的切削用量可以根據鉆孔的切削用量選取 F=（1.21.8）f鉆=（1.21.8）X0.35=0.420.63mm/r取f=0.63mm/r V=（1/21/3）X24.7=1

30、2.358.1m/min則機床的主軸轉速： n=1000v/𝝅X29=13588.9r/min根據機械制造工藝手冊表4.212，在這區(qū)域的機床轉速為n=132r/min，則實際切削速度為： v=𝝅dwn/1000=12m/min加工工時：被切削長度： l=22，l1=10，l2=3t1=（l+l1+l2）/fn=0.42min 本工步加工工時：t=2t1+t2=0.84+0.5=1.34min精擴孔是滿足尺寸精度要求有：f=（0.91.2）X0.7=0.630.84mm/r，取f=0.72mm/r切削速度：n=68r/min, 則v=8.26m/min加工工時：

31、l=22mm, l1=10mm, l2=3mm t1=(22+10+3)/fn=0.71min本工步的總工時為：t=2t1+t2=1.42+0.5=1.92min4、倒角1X45°雙面 采用90°惚鉆。 為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉速與擴孔時相同： n=68r/min手動進給。工序VI 鉆二孔10.5，采用Z35鉆床 為提高生產效率，采用10.5的鉆頭一次加工完成。 進給量：由切削用量簡明手冊.表2.7得，在直徑為10.5的進給量為 f=0.250.31mm/r取 f=0.31mm/r,由切削手冊表2.13查得，切削速度為：v=17m/min 機床主軸轉速： n=100

32、0v/𝝅d=515.4r/min由機械制造工藝手冊表4.212有，最接近的轉速為n=530r/min則，實際切削速度為：v=17.5m/min再由其中的表6.25有，l=24mm,l1=5mm, l2=3mm,則加工工時：t1=(l+l1+l2)/nf=0.19min本工序有兩個孔要加工，所以有： t=2t1=0.38min工序VII 銑雙耳開縫 為了簡化整個零件的加工設備，本工序選用和上面工序相同的機床，X52k銑床刀具：60的鋸片銑刀，細齒，z=48，厚度l=4mm進給量：由切削用量簡明手冊表3.4查得，當直徑為60mm時，進給量f=0.020.01mm/z取f=0.02m

33、m/z.切削速度：參照機械制造工藝手冊取 v=235m/min則機床主軸轉速：n=1000X235/(3.14X 60)=1247r/min由切削用量簡明手冊有，最近為n=1180r/min，則實際切削速度為： v=𝝅x60X1180/1000=222m/min機動工時 l=14mm ，l1=3mm ，l2=2mm t1=(l+l1+l2)/nf=0.8min本工序總加工時間：t=2t1=1.6min三、夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經過與指導老師協商，決定設計第I道工序銑削60mm端面。本夾具將用于X51立式銑床，刀具為硬質合金端

34、銑刀YG6（一）提出問題本夾具用來銑削60mm端面加工本道工序時，該平面表面粗糙度沒有過高的精度要求，但2面距離有較高的尺寸精度。因此，在本道工序加工時，主要考慮如何保證兩平面的定位，如何降低勞動強度、提高勞動生產率。（二）夾具設計1、定位基準的餓選擇由零件圖可知，以Ø52mm的外圓柱和Ø37mm孔的一個端面為定位基準，采用V形塊來做定位，平面支架輔助支承，同時為了縮短本工序的輔助時間，應設計一個可以快速更換工件的夾緊裝置，采用氣動夾緊。2、切削力和夾緊力的計算刀具：硬質合金端銑刀YG6，Ø80mm，z=20 （見切學手冊表3.28）其中：=245,=3.1mm，

35、=0.15，=0.14mm,=0.35,=40mm(在加工表面測量的近似值)=0.2,=80mm，=0.2,=0,=20所以 (N)因為就一把刀銑削，=1270（N）水平分力：=1.1=1397(N)垂直分力：=0.3=381(N)在計算切削力時，必須把安全系數考慮在內。安全系數K=。其中：為基本安全系數1.5； 為加工性質系數1.1； 為刀具鈍化系數1.1； 為斷續(xù)切削系數1.1;所以 (N）選用氣缸-斜楔夾緊機構，楔角，其結構形式選用IV型，則擴力比i=3.42。為克服水平切削力，實際夾緊力N應為 所以 其中及為夾具定位面及加緊面上的摩擦系數，=0.25。則 （N）氣缸選用。當壓縮空氣單位

36、壓力p=0.5MPa時，氣缸推力為3900N。由于已知斜楔機構的擴力比i=3.42，故由氣缸產生的實際夾緊力為此時已大于所需的5578N的夾緊力，故本夾具可安全工作。3、定位誤差分析 定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件為端面的另一面，該圓柱面是直接鍛造成，它的平面度會影響到的尺寸要求，但影響的作用很小，在要求范圍內。定位元件尺寸及公差的確定。夾具的輔助定位元件為的外圓柱，該圓柱是直接鍛造成，他的圓柱度會直接影響到端面的直徑大小。但該圓面的面積尺寸沒有公差要求，所以影響很小。4.夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率，為此，應首先著眼于機動夾緊裝置以減

37、少更換工件的輔助時間。因為這是提高勞動生產率的重要途徑。本道工序的銑床就選擇了氣動加緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這樣將是整個夾具過于龐大，因此應首先設法降低切削力。而且本夾具總體結構設計比較簡單、緊湊。4、 參考文獻機械制造工藝設計簡明手冊.切削用量簡明手冊切削手冊夾具工程師手冊劉文劍編，黑龍江科學技術出版社機械制造技術基礎.曾志新編，武漢理工大學出版社后鋼板彈簧吊耳機械加工工序卡片新鄉(xiāng)學院機電工程學院工序名稱粗銑孔外圓端面工序號10機械加工工藝過程綜合卡片工序1安裝（工位）1零件名稱后鋼板彈簧吊耳生產類型大批量零件重量4kg同時加工件數1材料毛

38、坯牌號硬度型式重量35鋼149187HBS模鍛造2.6kg設備夾具輔助工具名稱型號專用夾具立式銑床X51工步工步內容工藝裝備主軸轉速切削速度進給量切削深度進給次數基本工時1以孔左端面為基準，粗銑右端面端銑刀21041.50.48210.922以孔右端面為基準，粗銑左端面端銑刀21041.50.48210.92指導老師第 頁共 10 頁新鄉(xiāng)學院機電工程學院工序名稱鉆-擴-鉸孔工序號20機械加工工藝過程綜合卡片工序2安裝（工位）零件名稱后鋼板彈簧吊耳生產類型大批量零件重量2.6kg同時加工件數1材料毛坯牌號硬度型式重量35鋼149187HBS模鍛造4kg設備夾具輔助工具名稱型號專用夾具立式銑床X5

39、1工步工步內容工藝裝備主軸轉速切削速度進給量切削深度進給次數基本工時1鉆孔麻花鉆23325.60.41.250.942擴孔擴孔鉆49056.60.81.750.213粗鉸孔鉸刀59068.51.50.150.114精鉸孔鉸刀59068.51.50.150.115倒角锪鉆（以孔兩外圓端面定位）指導老師第 頁共 10 頁新鄉(xiāng)學院機電工程學院工序名稱粗銑孔內側面工序號30機械加工工藝過程綜合卡片工序3安裝（工位）零件名稱后鋼板彈簧吊耳生產類型大批量零件重量2.6kg同時加工件數1材料毛坯牌號硬度型式重量35鋼149187HBS模鍛造4kg設備夾具輔助工具名稱型號專用夾具立式銑床X51工步工步內容工藝裝備主軸轉速切削速度進給量切削深度進給次數基本工時1粗銑孔左內側面端銑刀38059.70.48210.512粗銑孔右內側面端銑刀38059.70.48210.51（以孔兩外圓端面定位）指導老師第 頁共 10 頁新鄉(xiāng)學院機電工程學院工序名稱粗銑孔外側面工序號4