8D報(bào)告培訓(xùn)資料(共39頁).ppt

1、8D報(bào)告培訓(xùn)資料 8D(8 Disciplines)18D方法介紹w 8D：所謂8D方法(eight disciplines),又稱 團(tuán)隊(duì)導(dǎo)向問題解決步驟,是福特公司處理問題的一種方法,也適用于制程能力指數(shù)(CPK)低于其應(yīng)有值時(shí)有關(guān)問題的解決。28D范疇及作用w 此方式使團(tuán)隊(duì)運(yùn)作導(dǎo)向以事事實(shí)實(shí)為基礎(chǔ),避免個(gè)人主見的介入,使問題的解決能更具條理。w 此方式宜由公司各部各部門門人人員員的共同投入，求得創(chuàng)造性及永久性的解決方案。w 此方式可適用于任何任何問題問題,而且能促進(jìn)相關(guān)目標(biāo)部門間有效的溝通。3面對問題不可以各自為政、自我本位主義，否則將無法有效解決問題。面對問題應(yīng)群策群力，互相幫助、相互提

2、拔、如此才能徹底解決問題。8 8D D 精神精神48D定義w 8D全稱為8 Disciplines，即8個(gè)步驟w 所謂“八個(gè)步驟”,其每個(gè)步驟意義及其流程請參閱附圖.該圖雖已列出解決問題的各個(gè)步驟，但各個(gè)步驟的先后順序可視問題的困難度及復(fù)雜程度而異,不必拘泥于圖示順序.且問題解決過程應(yīng)該有書面記錄.w 如：某一問題發(fā)生及團(tuán)隊(duì)組成時(shí),可能制造人員已經(jīng)先行采取臨時(shí)對策,針對永久解決方案,則可能尚需小組人員的共同參與,經(jīng)多方研討、驗(yàn)證后才能產(chǎn)生。5何時(shí)采用8Dw 并不是要求每一件發(fā)生的問題都必須采取8D方法。w 而是針對重復(fù)發(fā)生的、一直沒有解決的比較重大的問題。w 針對客戶要求回復(fù)的客訴。6了解問題

3、1、成立小組2.清楚描述問題3.圍堵措施(臨時(shí)對策)識(shí)別可能原因選擇最有可能的原因最有可能的原因是否是根本原因識(shí)別可能的解決方案5、采取永久性 糾正措施6、驗(yàn)證永久 糾正措施7、避免再發(fā)生 (預(yù)防措施)8、恭賀小組7D1 成立小組w 邀請具備產(chǎn)品及制程知識(shí)、能支配時(shí)間且擁有職權(quán)及技能的人士組成一個(gè)小組，解決所見問題及采取糾正措施.此小組應(yīng)指定一位小組領(lǐng)導(dǎo)人員。8D2 清楚描述問題w 將遇到的外界/內(nèi)部客戶問題清晰描述,確認(rèn)該問題的人,事,時(shí),地,如何,為何,及多少(即所謂5W,2H)。9何謂 5W2Hw Who: Identify customers complainingw What: Id

4、entify the problem adequately and accuratelyw When: Timing when did the problem startw Where: Location where is it occurringw Why: Identify known explanationsw How: In what mode or situation did the problem occur ？w How many: Magnitude quantify problem10何謂5W2Hw 何人 ：識(shí)別哪一個(gè)客戶在抱怨w 何事 ：適當(dāng)、精確地識(shí)別問題w 何時(shí) ：從什

5、么時(shí)候問題開始發(fā)生w 何地 ：什么地方發(fā)生問題w 為何 ：識(shí)別已知的解釋(即此種情況是否已經(jīng)歸屬為不良的范疇)w 如何 ：在什么模式或狀態(tài)下發(fā)生這問題w 多少 ：量化問題的程度11D3 圍堵措施(臨時(shí)對策)w 根據(jù)問題的性質(zhì)，確定并執(zhí)行相應(yīng)的臨時(shí)措施,以控制控制外界/內(nèi)部客戶問題發(fā)生的效應(yīng)不致擴(kuò)大(比如分類、重工、返檢、延遲交貨、報(bào)廢)；直到永久措施執(zhí)行。w 驗(yàn)證所采取臨時(shí)措施的效果。12運(yùn)用目前已知的信息以及問題的陳述來采取臨時(shí)遏制措施執(zhí)行每一個(gè)臨時(shí)措施后確認(rèn)事態(tài)是否已控制確認(rèn)臨時(shí)措施采取后是否完全有效選擇事先確認(rèn)/溝通/驗(yàn)證執(zhí)行確認(rèn)產(chǎn)品以及讓客戶 不滿意已不存在執(zhí)行后總體效果確認(rèn)13D4

6、確定并驗(yàn)證根本原因w 對于已發(fā)生的不良,從問題描述或者對不良品觀察、分析尋找最有可能的一些原因.再分別針對每一項(xiàng)可能原因予以測試,以驗(yàn)證真正的原因.然后找出消除該項(xiàng)根本原因的各項(xiàng)糾正措施。14審核全部制程考慮所有的變異來源應(yīng)用特性要因圖(魚骨圖)來了解所有的可能原因分析最有可能的根本原因決定需要什么樣的資料來識(shí)別可能的原因?yàn)楦驹蚋鶕?jù)資料顯示確定根本原因收集合適的信息列出所有可能的原因采用適當(dāng)?shù)慕y(tǒng)計(jì)方法對資料進(jìn)行分析15D5 永久性糾正措施w 針對真正的原因，大家群策群力、腦力激蕩，并提出糾正措施，每一糾正措施最好有其他選擇方案，運(yùn)用生產(chǎn)前試驗(yàn)方案,用計(jì)量方式驗(yàn)證哪項(xiàng)糾正措施可以解決客戶的問

7、題,而不致引發(fā)不良的副作用.必要時(shí),應(yīng)進(jìn)行一項(xiàng)風(fēng)險(xiǎn)評估,以確認(rèn)是否需要采取補(bǔ)救措施。16針對根本原因群策群力、腦力激蕩提出所有可能的糾正措施生產(chǎn)前小批量試驗(yàn)糾正措施選擇最佳方案必要時(shí)，考慮選擇方案所涉及的風(fēng)險(xiǎn)確定可行有效的糾正措施17D6 驗(yàn)證永久性糾正措施w 驗(yàn)證永久性的糾正措施,應(yīng)注意持續(xù)實(shí)施控制,以確保根本原因已經(jīng)消除.并應(yīng)監(jiān)視糾正措施的長期效果;必要時(shí)采取補(bǔ)救措施。w 當(dāng)驗(yàn)證永久對策有效后，即可以停止臨時(shí)措施。18針對選定的糾正措施建立糾正措施執(zhí)行計(jì)劃審核更新后FMEA修正固定參數(shù)以及對現(xiàn)行的質(zhì)量控制模式進(jìn)行工程變更識(shí)別設(shè)計(jì)或生產(chǎn)過程中的主要、安全、關(guān)鍵特性開發(fā)或修正控制計(jì)劃以及過程表

8、單以便監(jiān)控制造過程利用三十天的數(shù)據(jù)(如SPC或推移圖)來進(jìn)行確認(rèn)經(jīng)過推移圖和初次的測量來停止臨時(shí)措施19D7 避免再發(fā)生(預(yù)防措施)w 此時(shí)，應(yīng)著手進(jìn)行管理制度,作業(yè)系統(tǒng),作業(yè)手法,及作業(yè)流程等項(xiàng)的修改,以防止同一問題及類似問題再度發(fā)生。20通知所有相關(guān)人員針對避免再發(fā)生進(jìn)行各項(xiàng)必須的變更標(biāo)準(zhǔn)化新的執(zhí)行方式21D8 恭賀小組成員w 恭賀小組的每一位成員：問題解決后,應(yīng)對小組成員的努力予以肯定.22對所有積極參與的小組成員進(jìn)行適當(dāng)?shù)某姓J(rèn)對小組的效益進(jìn)行溝通恭賀小組成員238D報(bào)告常用到的分析工具舊QC七大手法：層別法(Stratification)管制圖(Control Chart控制圖)直方圖

9、(Histogram)特性要因圖(魚骨圖Cause and effect diagram)散布圖(Scatter diagram)柏拉圖(Pareto Diagram)推移圖(Trend Diagram)檢查表(Check Sheet; Checklist)新QC七大手法：親和圖（也稱KJ法）關(guān)連圖過程決策程序圖PDPC法網(wǎng)絡(luò)圖（統(tǒng)籌法）優(yōu)先矩陣圖矩陣圖系統(tǒng)圖（樹圖）248D問題改善手法案例說明251.成立小組w 按問題涉及范圍確定小組成員：w 責(zé)屬單位： 生產(chǎn)部、工程部、品質(zhì)部 、包裝部、項(xiàng)目部w 責(zé)屬人員(區(qū)分組長和組員)： 262. 問題描述w16年5月4日正和仲泰投訴安泰普5月3日出貨

10、的ZT-188深灰色產(chǎn)品在其客戶譽(yù)銘新組裝車間組裝過程中出現(xiàn)顏色差異的問題，出貨總數(shù)5000套，目前已發(fā)現(xiàn)20套不良，具體表現(xiàn)為：同一個(gè)產(chǎn)品上五個(gè)小鍵部分顏色超過顏色限度板范圍，不良率4%超出允收3%遭客戶端投訴。273.臨時(shí)對策(圍堵措施)1.經(jīng)與正和仲泰協(xié)商由仲泰安排6名全檢人員5月5日上午開始到譽(yù)銘新進(jìn)行返檢，全檢出貨的產(chǎn)品。2.安泰普5月4日下午安排4名人員到正和仲泰協(xié)助全檢其已經(jīng)配對好的3000套產(chǎn)品。3.立即對安泰普倉庫和制程做完二次陽極產(chǎn)品進(jìn)行全檢，確認(rèn)內(nèi)部待出貨的成品狀態(tài)，保證出貨產(chǎn)品顏色在九宮格范圍內(nèi)。284.識(shí)別并驗(yàn)證根本原因4.1 識(shí)別可能原因（因果圖）4.2 選擇最有可

11、能的原因（矩陣圖）4.3 確定根本原因294.1 因果分析(魚骨圖)檢驗(yàn)手法不對線上作業(yè)員提掛手法不標(biāo)準(zhǔn)五個(gè)小鍵顏色差異大人機(jī)料環(huán)法檢驗(yàn)速度過快對顏色標(biāo)準(zhǔn)不熟悉工作時(shí)間長視覺疲勞自動(dòng)線天車故障工作時(shí)常較長染色槽通氣管故障掛具損壞染色槽使用時(shí)間長老化304.2確定選擇最有可能的原因制程原因統(tǒng)計(jì)表 31編號(hào)不良原因總數(shù)不良數(shù)不良占比1A.自動(dòng)線天車故障1001083.33%2B.染色槽通氣管排氣故障100191.67%3C.掛具損壞1001100.00%4 D.染色槽使用時(shí)間長槽壁老化1000100.00%流出原因統(tǒng)計(jì)表 編號(hào)不良原因總數(shù)不良數(shù)(誤判數(shù))不良占比1A.對顏色標(biāo)準(zhǔn)不熟悉100853.

12、33%2B.檢驗(yàn)手法不對100586.67%3C.檢驗(yàn)速度過快100193.33%4D.工作時(shí)間長視覺疲勞1001100.00%4.2確定選擇最有可能的原因324.3 確定根本原因w 通過分析，可以發(fā)現(xiàn)導(dǎo)致色差不良原因?yàn)椋簑 制程原因：自動(dòng)線天車停止后滑動(dòng)w 流出原因：檢驗(yàn)員對檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)不熟悉 檢驗(yàn)員作業(yè)手法不標(biāo)準(zhǔn)335.永久性糾正措施 針對制程不良根本原因，采用下列方法進(jìn)行整改：u 對自動(dòng)線天車進(jìn)行滾輪進(jìn)行更換，由原來的圓珠形更換為錐形， 確保天車在停止后由于慣性繼續(xù)滑動(dòng)。 針對流出不良根本原因，采用下列方法進(jìn)行整改：u 對現(xiàn)有所有檢驗(yàn)人員進(jìn)行培訓(xùn)考核，考核不通過者調(diào)離崗位。5.1實(shí)施糾正措施

13、346.驗(yàn)證糾正措施(小批量驗(yàn)證)針對整改后的項(xiàng)目進(jìn)行小批量驗(yàn)證，分為制程驗(yàn)證和流出驗(yàn)證：35驗(yàn)證類型改善方案投入數(shù)不良數(shù) 確認(rèn)是否改善制程驗(yàn)證更換自動(dòng)線天車滑輪5002已改善流出驗(yàn)證對檢驗(yàn)人員進(jìn)行培訓(xùn)考核15003已改善366.驗(yàn)證糾正措施(小批量驗(yàn)證)在驗(yàn)證糾正措施有效后需要對內(nèi)部管控計(jì)劃進(jìn)行重新審定：1.評估現(xiàn)有檢驗(yàn)頻率及數(shù)量是否滿足制程控制需求，經(jīng)確認(rèn)由原來的100pcs/30min變更為8pcs/掛；2.按照新的控制標(biāo)準(zhǔn)填寫IPQC制程外觀巡檢記錄 (每日IPQC檢驗(yàn)表單等)；3.審核更新后的FMEA文件；4.更新現(xiàn)場天車程序控制文件；以上4點(diǎn)可不用填入8D報(bào)告中7.防止再發(fā)生 為鞏固所采用的各項(xiàng)糾正措施能得以防止同類型問題再度發(fā)生為鞏固所采用的各項(xiàng)糾正措施能得以防止同類型問題再度發(fā)生, , 小組將各項(xiàng)措施進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化并宣導(dǎo)小組將各項(xiàng)措施進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化并宣導(dǎo): : 1.每日對天車進(jìn)行點(diǎn)檢，每月對天車進(jìn)行全方面故障檢查； 并填寫好日常點(diǎn)檢記錄和月度故障檢查記錄；(此處應(yīng)有日常 點(diǎn)檢記錄表和月度故障檢查記錄) 2.更新FMEA加入天車潛在失效模式及后果分析(附加更新后的FMEA) 3.每月對所有檢驗(yàn)人員進(jìn)行培訓(xùn)考核，根據(jù)考核成就對不合格 人員進(jìn)行單獨(dú)培訓(xùn)后再