其他塑料成型

1、 重點(diǎn)掌握重點(diǎn)掌握 二、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)二、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn) 一、工藝特征及模具一、工藝特征及模具 三、壓模與壓機(jī)的關(guān)系三、壓模與壓機(jī)的關(guān)系第一節(jié)第一節(jié) 工藝特征及模具工藝特征及模具一、壓縮成型一、壓縮成型 壓縮成型：又稱壓制成型，典型的模具結(jié)構(gòu)如圖13l。 成型原理：模具開(kāi)啟時(shí)，熱固性塑料的粉料或粒料，經(jīng)計(jì)量后放在加料室內(nèi)，此時(shí)上模和下模經(jīng)加熱達(dá)到了成型溫度。油壓機(jī)油缸驅(qū)動(dòng)上凸模，以一定速度與下模閉合。塑料在高溫和加壓下熔融流動(dòng)，充滿型腔后保壓一定時(shí)間。物料在物理和化學(xué)作用下交聯(lián)固化定型，塑料由原來(lái)的線形分子結(jié)構(gòu)變?yōu)槿S體形結(jié)構(gòu)。上模開(kāi)啟后，油壓機(jī)機(jī)身下部的頂出桿，推動(dòng)模具下模的頂出機(jī)構(gòu)將塑

2、件頂出凹模型腔。圖131的模具有成型側(cè)向孔的側(cè)型芯，必須在頂出機(jī)構(gòu)動(dòng)作前旋退。 壓縮成型優(yōu)點(diǎn)：與注射成型相比，壓縮成型生產(chǎn)控制、使用的設(shè)備、模具都比較簡(jiǎn)單，適用于流動(dòng)性差的塑料，宜于成型大型塑料制件，制件的收縮率小，變形較小，各向異性性能比較均勻。 熱固性塑料成型的工藝特性熱固性塑料成型的工藝特性1、流動(dòng)性 流動(dòng)性：反映了模壓料在一定溫度和壓力下充滿型腔的能力。 一般熱塑性塑料不采用壓縮或壓注成型，因加熱過(guò)程較長(zhǎng)，流動(dòng)充模后，需冷卻固化。壓縮成型效率低，特別是厚壁塑件的產(chǎn)生周期更長(zhǎng)。帶有側(cè)孔和深孔等形狀復(fù)雜塑件難于成型，且常因邊厚度的不同影響塑件高度尺寸的精度。 工業(yè)生產(chǎn)中常用拉西格流動(dòng)性測(cè)試

3、法測(cè)定。即，規(guī)定量的模壓粉放在圓柱型腔中，施以一定的溫度和壓力，比較從小孔中流出軸棒的長(zhǎng)度。 細(xì)棒長(zhǎng)100130mm的物料，只用來(lái)壓制無(wú)嵌件、厚度不大而結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的塑件；細(xì)棒長(zhǎng)131150mm的物料，用來(lái)壓制結(jié)構(gòu)不特別復(fù)雜的塑件；細(xì)棒長(zhǎng)15l180 mm的物料，流動(dòng)性好，可用來(lái)壓制結(jié)構(gòu)復(fù)雜、深度較大、嵌件多的薄壁塑件。 流動(dòng)性測(cè)定方法 模板加熱，一方面使物料熔融，提高流動(dòng)性；另一方面使活性基因發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)，黏度升高至固化。成型溫度、模壓壓力和模壓時(shí)間是壓縮成型的重要工藝參數(shù)，見(jiàn)表131。2、成型溫度3、收縮率 熱固性塑料中水分及揮發(fā)物含量較高，成型時(shí)熔體流動(dòng)性好，制品的收縮增大。無(wú)機(jī)填料的塑料收

4、縮率較小，有機(jī)填料的塑料收縮率較大。 材料的熱收縮。塑料的熱膨脹系數(shù)比鋼材大，故塑件冷卻后的尺寸比模具型腔小。 化學(xué)結(jié)構(gòu)的變化。塑件中的聚合物是體型結(jié)構(gòu)，而原料中樹(shù)脂為線型結(jié)構(gòu)，密度較小。交聯(lián)后密度增大，體積收縮。 熱固性塑料制品收縮的主要原因 常用熱固性塑料的成型收縮率見(jiàn)表132。在實(shí)際生產(chǎn)中，常采用收縮率的平均值。 壓縮率大的塑料不僅模具的加料容腔增大，而且攜入型腔的空氣也相應(yīng)增多，排氣量大，熱量消耗大，成型周期長(zhǎng)。常用模壓粉的壓縮率為210。4、壓縮率 壓縮率：指塑件與塑料模壓粉兩者密度或比容的比值。 預(yù)壓在專用的模具和液壓式預(yù)壓機(jī)上高效地進(jìn)行。預(yù)壓件的形狀和尺寸應(yīng)該與成型模具的加料容腔

5、相配。某些塑料的預(yù)壓件在成型前還需經(jīng)過(guò)預(yù)熱。 預(yù)壓：將松散或纖維狀的熱固性塑料模壓粉在成型前用冷壓方法制成質(zhì)量一定、形狀規(guī)則的密實(shí)實(shí)體。所壓的預(yù)壓物又稱為壓片、錠料或坯料。 5、預(yù)壓 二、壓注成型二、壓注成型 壓注成型工作原理：在普通液壓機(jī)上工作時(shí)，油缸推動(dòng)壓機(jī)上壓板對(duì)壓料柱塞加壓，壓料柱塞將加料室內(nèi)已初步塑化的塑料經(jīng)澆注系統(tǒng)壓入型腔，然后壓力經(jīng)加料室傳遞到整個(gè)模具，使分型面閉合鎖緊。注意，為防止分型面被進(jìn)入型腔的熔體壓力擠開(kāi)，要求加料室容料的水平投影面積必須大于型腔熔體的投影面積。 壓注成型：又稱為傳遞成型或壓鑄成型，典型的模具結(jié)構(gòu)如圖132。 圖132酚醛儀表齒輪成型后，需從模具上移開(kāi)加料

6、室，對(duì)加料室進(jìn)行清理。壓料柱塞是個(gè)單獨(dú)的活動(dòng)件，一般不連接在液壓機(jī)的壓板上。塑件的脫模要在專用的脫模架上，人工將上模板和型腔板卸下。這種移動(dòng)料槽式壓注模結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率低。料槽式壓注模的加料室設(shè)在型腔上方的專門零件上。模具總體結(jié)構(gòu)是三板式。加料室由主流道通向型腔。也有設(shè)置分流道通向較大的型腔，或者通向多個(gè)型腔。由于可在單缸油壓機(jī)上成型塑件，應(yīng)用較廣泛。 模具的加料室不像壓縮成型模具那樣是型腔的延伸，而是由澆注系統(tǒng)與型腔分開(kāi)，成為單獨(dú)部分。澆注系統(tǒng)是塑料熔體從加料室進(jìn)入型腔的必經(jīng)通道。壓注成型與壓縮成型的區(qū)別： 塑料在加料室中經(jīng)過(guò)初步加熱塑化，在壓料柱塞作用下迅速流經(jīng)澆注系統(tǒng)時(shí)摩擦升溫，能快速

7、充入型腔并加快固化，使壓注成型周期比壓縮成型周期短，而且塑料表面與內(nèi)部固化均勻，塑件性能提高，還有利于壁厚不均勻和形狀復(fù)雜的塑件以及厚壁塑件的成型。 壓料柱塞的壓力不是直接作用在型腔，而是通過(guò)澆注系統(tǒng)向型腔傳遞壓力，有利于細(xì)小嵌件、眾多嵌件和有細(xì)長(zhǎng)孔的塑件成型。 塑料中的細(xì)長(zhǎng)或纖維狀的填料在壓注過(guò)程中有取向排列，使塑件產(chǎn)生各向異性。 壓注成型要消耗較多的塑料。澆注系統(tǒng)的凝料作廢料處理。 型腔在塑料熔體注入前閉合，沒(méi)有溢邊。塑件在模具深度方向尺寸的精度有提高。 第二節(jié) 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn) 一、壓縮成型模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn) 壓縮成型模結(jié)構(gòu)形式由塑件本身和選用的壓機(jī)等因素決定。1凸凹模的配合 敞開(kāi)式、封閉式

8、和半封閉式壓縮模的凸凹模結(jié)構(gòu)各不相同，其配合形式及該處的尺寸是壓縮模設(shè)計(jì)的關(guān)鍵。 工作原理：圖133為敞開(kāi)式壓縮模，一模多腔。該塑件帶有管狀金屬嵌件8。成型前，先將定位柱4與嵌件8套好一起放人模內(nèi)，壓塑粉或預(yù)壓件加入型腔中，模具閉合，物料在模內(nèi)被加熱加壓而熔融塑化充滿型腔，交聯(lián)固化后成型。成型后，上下模分型，拉桿16使模具頂出機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)，頂桿11頂在定位柱4上，帶動(dòng)塑件一起脫出模外，在模外將塑件與定位柱4分離。 (1)敞開(kāi)式壓縮模凸凹模配合形式：如圖134。 加料量：應(yīng)大于塑件質(zhì)量的5。 適用場(chǎng)合：壓縮成型高度不大、外形簡(jiǎn)單、品質(zhì)要求不高的塑件。 型腔數(shù)量：可一模設(shè)置多個(gè)型腔，每個(gè)型腔都有對(duì)應(yīng)的

9、單獨(dú)的加料室，個(gè)別型腔損壞時(shí)，可以停止其加料而不妨礙整個(gè)模具工作，但要求各加料室加料均衡。 敞開(kāi)式壓縮模的特點(diǎn)：型腔就是加料室，型腔的封閉在凸凹模完全閉合時(shí)形成，加壓后余料從分型面處溢出。 圖135為封閉式單型腔的壓縮模，成型一個(gè)碗狀塑件。 特點(diǎn)：加料室是型腔的延續(xù)部分，壓機(jī)壓力由凸模全部傳遞到塑件上，塑料的溢出量很少，能獲得材料致密的塑件。但要求稱量準(zhǔn)確，塑件脫模時(shí)會(huì)擦傷加料室內(nèi)壁。 適用場(chǎng)合：形狀復(fù)雜、壁厚、長(zhǎng)流程和深腔塑件的成型，也可用于流動(dòng)性差、單位比壓高、比容大的棉布、玻璃布或長(zhǎng)纖維作填料的擠壓塑件。 凸凹模的典型結(jié)構(gòu)、配合、尺寸：如圖136(a)。 加料室的深度，即型腔深度H，由所

10、需的塑料容積計(jì)算確定。加料室、凸模一般按H8f8配合，通常取單邊間隙00250075 mm為宜。配合間隙過(guò)小，在高溫下極易咬合；但過(guò)大間隙會(huì)造成嚴(yán)重溢料。配合長(zhǎng)度常取10mm左右，加料室的入口應(yīng)有R15mm的倒圓。l除塑件的型腔高度外，加料室深度方向配合長(zhǎng)度超過(guò)10mm部分，應(yīng)設(shè)置1520的斜度作為引導(dǎo)。為減小塑件脫模頂出時(shí)與加料室內(nèi)壁的摩擦，如圖136(b)和(c)，采用在塑件周邊添加外伸小飛邊的方法。圖(b)中飛邊總l1=18 mm，厚只有01 mm，容易剔除，外凸部分0305 mm使塑件周邊與加料室脫離接觸。圖(c)中飛邊結(jié)構(gòu)，適用于帶斜邊的塑件。這種附加環(huán)形飛邊還具有排除和儲(chǔ)存余料的作

11、用。 圖示頂桿的配合長(zhǎng) 度 h取 4 10mm。 傳遞壓機(jī)壓力，是模具的成型零件，與加料室的配合長(zhǎng)度又起導(dǎo)向功能，還具有排除廢氣和控制余料的功能。 凸模、凹模和加料室零件均需淬火處理以防咬合。 凸模作用、結(jié)構(gòu)： 側(cè)面上開(kāi)有縱向排氣槽，從凸模的成型面一直開(kāi)至模板。這種排氣槽深為0305 mm，寬為56 mm，兼作溢料槽。(3)半封閉式壓縮模 圖137半封閉式壓縮模，成型具有側(cè)孔和中心孔的矩形盒。 模具特點(diǎn)：在加料室中設(shè)有擠壓環(huán)，圖137(a)中的B，并相應(yīng)在上下模閉合面上設(shè)置承壓塊即承壓面A。加料室也是型腔的延續(xù)，能獲得較緊密并高度尺寸較為精確的塑件。對(duì)流動(dòng)性較差的纖維填充的塑料，必須提高壓制時(shí)

12、單位壓力。以布片或長(zhǎng)纖維為填料的塑料不宜采用此方法成型。2加料室設(shè)計(jì) 加料室作用：存放塑料并使之加熱塑化、進(jìn)入型腔前的一個(gè)腔體。壓縮成型模，加料室是型腔開(kāi)口端的延續(xù)部分。 敞開(kāi)式壓模其型腔就是加料室，而半封閉或封閉式壓模，加料室截面面積等于塑件水平投影面積加擠壓邊面積或塑件水平投影面積。當(dāng)已知成型該塑件所需塑料容積時(shí)，不同加料室的高度H的計(jì)算公式，見(jiàn)表133。 表133所列公式適用于粉狀塑料。對(duì)于比容比粉狀塑料大得多的纖維狀塑料，加料室高度不能用上述公式計(jì)算。對(duì)于纖維狀塑料可采用預(yù)先壓實(shí)方法，再加入型腔；或者幾次加料，第一次加料后壓實(shí)，然后再加料。3壓模與壓機(jī)的關(guān)系 模具的結(jié)構(gòu)一定要適應(yīng)壓機(jī)的

13、結(jié)構(gòu)和性能。壓機(jī)的工作能力、塑件的脫模取出和模具安裝必須保證順利實(shí)施。(1)壓機(jī)工藝參數(shù)校核 常用液壓機(jī)的型號(hào)：45、100、300、500， 即為壓機(jī)最大總壓力450 kN、3 000kN。模壓時(shí)所需的壓力Ps(kN)，應(yīng)為此最大總壓力p的075090倍。模壓成型所需壓力計(jì)算式PS=KPp An （13-1）式中 Pp根據(jù)塑料種類、塑件的形狀和尺寸、成型型腔等擬定的單位壓力，MPa； A壓制面積，半封閉式壓模等于加料室截面積；對(duì)于封閉式和敞開(kāi)式壓模等于每個(gè)塑料件的水平投影面積，mm2； n封閉式或敞開(kāi)式壓模，為型腔數(shù)目；但半封閉式壓模，即使多個(gè)型腔也取1； K考慮機(jī)械摩擦等阻力的增大系數(shù)，取

14、1112。 模壓的單位壓力Pp的選?。嚎蓞⒖急?34主要由樹(shù)脂種類和填料性狀決定，粉狀填料的塑料模壓時(shí)Pp值較小，布、石棉和纖維填料的塑料模壓時(shí)Pp為前者的2倍左右。對(duì)于高度大又是薄壁的筒形塑件以及不易成型塑件均應(yīng)取較大Pp值。此外，物料預(yù)熱程度好，也可減壓。(2)壓模高度和開(kāi)模行程的校核 模具的高度和所要求的開(kāi)模距離必須與壓機(jī)上下模板之間的最小距離、最大距離及上模板的最大行程相適應(yīng)，如圖13-8。圖中h上為上模部分全高，mm；h下為下模部分全高，mm；h凸為凸模壓入凹模部分的全高，mm；h制為塑件高度，mm；L為最小開(kāi)模距離，mm。 若不能滿足，可在壓機(jī)上下模板間加墊模板解決。 hHmin

15、(13-2a) 對(duì)于壓機(jī)外裝卸的移動(dòng)式模具，需滿足模具閉合時(shí)，壓模的閉合總高度 h=h上+h下-h凸對(duì)于壓機(jī)內(nèi)裝卸的固定式模具，應(yīng)使Hmaxh+L (13-2b)即 Hmaxh+h制+h凸+(1020)mm或 Hmaxh上 +h下+h制+(1020)mm式中 Hmin壓機(jī)上下模板間最小距離，mm； Hmax壓機(jī)上下模板間最大距離，mm。 而 L=h制+h凸 即為模具所要求的最小開(kāi)模距離。(3)脫模和頂出 凹模中頂出塑件有三種情況。 壓機(jī)下模板具有液壓頂出裝置，模具頂出機(jī)構(gòu)要適應(yīng)壓機(jī)推出桿的行程和推出力。壓機(jī)頂出裝置有自動(dòng)控制和手工操縱兩種。模具所需的頂出行程應(yīng)小于壓機(jī)推出桿的最大行程。 對(duì)于無(wú)

16、頂出裝置的壓機(jī)，只適用于移動(dòng)式壓縮模具，要在壓機(jī)外運(yùn)用卸模架或頂出器將塑件從模具內(nèi)頂出。 利用壓機(jī)上模板的升舉運(yùn)動(dòng)，驅(qū)動(dòng)框架和拉桿來(lái)拉動(dòng)壓縮模具的頂出機(jī)構(gòu)。此頂出脫模運(yùn)動(dòng)，應(yīng)該在開(kāi)模至一定位置時(shí)才能啟動(dòng)。 脫模力應(yīng)小于壓機(jī)的推出力。脫模力可由經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算Ft =Ac P (13-3)式中 Ft所需的脫模力，N； Ac塑件包緊型芯的總面積，cm2； P單位面積的脫模阻力，Ncm2。 脫模阻力p取值：木粉填充酚醛塑料p=50 Ncm2；玻璃纖維填充酚醛塑料p=150Ncm2；纖維填充的氨基塑料p=5080Ncm2。4壓模加熱 熱固性塑料的壓縮成型，一般在較高的模具溫度150180 下進(jìn)行，雖然成型

17、時(shí)的化學(xué)反應(yīng)要放出一定的熱，但其成型主要靠模具加熱來(lái)保證。 (1)加熱功率計(jì)算 加熱功率過(guò)大，模具溫度升高快，而且模具溫度波動(dòng)大，又易造成局部過(guò)熱。有兩種經(jīng)驗(yàn)公式可供計(jì)算加熱模具所需電功率。 P=0.24m(21) (13-4)式中 m模具的質(zhì)量，kg； 1模具加熱前溫度，； 2模具壓縮時(shí)溫度，。 注意：此式考慮一小時(shí)內(nèi)達(dá)到加熱溫度，且提供塑料加熱熱量和補(bǔ)充模具熱量耗散。 p=mw （13-5）式中 w將單位模具質(zhì)量加熱到壓縮溫度所需功率，Wkg。 用電熱棒加熱40kg以下小型模具 w=35w/kg40100kg中型模具 w=30w/kg100kg以上大型模具 w=2025w/kg用電熱圈加熱

18、小型模具 w=35 Wkg大型模具 w=60 Wkg 對(duì)固定式的熱壓模應(yīng)按上模、下模分別計(jì)算電功率，選擇電熱棒或電熱圈，安排安裝位置和尺寸，并進(jìn)行電工計(jì)算。 (2)模壓溫度控制 模壓溫度的高低和均勻程度影響模壓制品的質(zhì)量。 溫度過(guò)低：塑料熔體的流動(dòng)性差，固化交聯(lián)反應(yīng)不充分，因此，塑件強(qiáng)度不高，介電性能差，脫模困難，制品表面暗淡無(wú)光，易產(chǎn)生腫脹和起泡等缺陷，且模塑周期較長(zhǎng)。 具體措施：合理安裝熱電偶測(cè)量溫度，并正確使用先進(jìn)的模溫調(diào)節(jié)器或調(diào)壓器。 模溫控制目的：減小溫度隨時(shí)間的波動(dòng)并使溫度在模具內(nèi)分布均勻。 溫度過(guò)高：會(huì)產(chǎn)生過(guò)早和局部固化，造成缺料。由于外層過(guò)早固化，內(nèi)層的水分及低分子揮發(fā)物不能排

19、出，會(huì)造成塑件有氣泡、翹曲變形甚至開(kāi)裂，也使塑件電性能下降，表面出現(xiàn)失色、斑點(diǎn)和花紋等缺陷。二、料槽式壓注成型模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn) 圖132，加料室可移動(dòng)的料槽式壓注模，適用于質(zhì)量較小的塑件。 圖139，固定料槽式壓注模。它將模具的壓料柱塞2與壓機(jī)的上壓板1相連，而將加料室3與模具上凹模板連接為一體，模具的下模固定板固定在壓機(jī)下壓板上，模具打開(kāi)時(shí)，加料部分懸掛在壓料柱塞和下模之間，以便清理加料室。固定料槽式壓注模適用于較大制品的生產(chǎn)。 圖139工作原理：模具在開(kāi)模時(shí)，上模板1和壓料柱塞2開(kāi)啟，加料室3敞開(kāi)，可撥出主流道凝料。為防止上模與下模領(lǐng)先啟開(kāi)，妨礙加料室開(kāi)模，設(shè)置有拉鉤14，只有在拉桿12作用

20、下拉鉤14與下模脫鉤后，定距拉桿17才能打開(kāi)主分型面，取出塑件和流道凝料。1料槽式壓注模加料室(1)移動(dòng)料槽式 加料室橫截面形狀：一般取圓形，加工容易；但一模多腔加料室，為便于多個(gè)主流道開(kāi)設(shè)，也可取矩形截面加料室，此矩形的四角應(yīng)有較大圓弧，有些將矩形短邊設(shè)計(jì)成半圓，如圖1310。 壓 注 模 加料室是一個(gè)位于主體部分之外的單獨(dú)零件，放置在上模之上，操作時(shí)可以從模具上取下，見(jiàn)圖132。上，也可以分別設(shè)計(jì)在兩個(gè)零件上。圓形加料室多采用與主流道分設(shè)在兩個(gè)零件上。矩形加料室多采用與主流道設(shè)計(jì)在同一零件上的方法，這時(shí)加料室 加料室容積：應(yīng)能保證成型所需的加料量，并留有余量，應(yīng)考慮到成型中澆注系統(tǒng)和加料室

21、底部殘料對(duì)塑料的消耗。加料室上口應(yīng)留有適當(dāng)高度的導(dǎo)向段。 加料室與主流道的設(shè)置：可以與主流道設(shè)計(jì)在同一零件底部為平面，只有轉(zhuǎn)角處帶有圓角。 加料室水平投影面積：應(yīng)大于模具主分型面處型腔與澆注系統(tǒng)的水平投影面積之和，方可保證型腔的緊密閉合。加料室截面面積經(jīng)驗(yàn)計(jì)算公式A=(1.11.25)AM （13-6） 式中 A加料室截面面積，mm2； AM主分型面處型腔與澆注系統(tǒng)投影面積之和，mm2。 加料室水平面積確定之后，加料室單位面積傳遞壓力按下式校核 pq=F/A pi （13-7）式中 pq加料室內(nèi)實(shí)際單位面積傳遞壓力，MPa； F所選液壓機(jī)噸位，N； pi塑料成型所需單位面積傳遞壓力，MPa，見(jiàn)

22、表13-4。 加料室高度 H=（V1 n+V2）v/A+（0.51.8）cm （13-8）式中 V1每個(gè)塑件體積，cm3； n每模成型塑件數(shù)量； V2澆注系統(tǒng)與加料室底部殘料體積之和，cm3； 塑件密度，gcm3； 塑料原料的比體積，cm3g。 加料室應(yīng)具有足夠的壁厚，能保證柱塞對(duì)加料室物料施壓時(shí)的強(qiáng)度和剛度。移動(dòng)料槽式壓注模的加料室都應(yīng)位于模具中央，使模具承受均勻的壓力。加料室必須與上模板有可靠定位，其定位可采用銷釘、外形或內(nèi)孔等配合方式。(2)固定料槽式 加料室與上模連接成一體，加料室內(nèi)底部開(kāi)設(shè)主流道穿過(guò)上模板通向型腔。加料室與上模板是兩個(gè)零件，應(yīng)增設(shè)主流道襯套，如圖1311。 加料室截面

23、積A、高度尺寸H以及單位面積傳遞壓力p的計(jì)算和校核與移動(dòng)式相同。 2澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)的作用：將已初步塑化的物料壓入型腔的通道。 澆注系統(tǒng)的要求：盡可能減小壓力損失，進(jìn)一步加熱塑化，以最佳流動(dòng)狀態(tài)進(jìn)入型腔。 (1)主流道 要求：成型后將固化的主流道廢料從模具中脫出，在長(zhǎng)度方向上設(shè)計(jì)成圓錐形，有正錐形，倒錐形。正錐形主流道可以帶分流道。 組成 ：由主流道、分流道和澆口組成?？赡芏蹋詼p少物料消耗。主流道與分流道過(guò)渡處應(yīng)帶有半徑35 mm的圓角。 正錐形主流道：小端朝向加料室，大端朝向模具主分型面，如圖1312(a) 。正錐形主流道一般在移動(dòng)料槽式壓注模中采用，多用于一模多腔，由拉料桿拉出，脫模時(shí)

24、與分流道及塑件一同脫出。正錐形主流道尺寸：小端直徑356 mm，錐角6 10。長(zhǎng)度盡 倒錐形主流道：如圖1312(b)，常用于固定料槽式壓注模。一模多件的模具采用直接澆口或單型腔模具采用多處直接澆口進(jìn)料時(shí)，必須采用倒錐形主流道，這樣容易使固化的主流道開(kāi)模時(shí)從塑件上拉斷。采用倒錐形主流道時(shí)，壓料柱塞下面開(kāi)設(shè)楔形燕尾槽，深35 mm，寬610mm，楔形斜角2530，應(yīng)容易從柱塞上取下。 當(dāng)主流道穿越幾塊模板時(shí)，應(yīng)專門設(shè) 置 主流道襯套 ， 以防止塑料 熔 體進(jìn)入各板 間 間隙，造成 脫 下主流道困 難 ，如圖1312(c)。(2)分流道 分流道形狀：常用梯形。為達(dá)到較大的比表面積，提高對(duì)塑料熔體的

25、加熱效果，分流道宜寬而淺，但過(guò)淺會(huì)使物料過(guò)分受熱引起早期固化。 截面尺寸：寬度6.59.5 mm，深度3.26.5mm，與塑料材料種類和塑件大小直接相關(guān)。梯形兩斜邊斜角不小于5。若采用二級(jí)分流道，第二級(jí)分流道截面積約取上游流道的0.7倍左右。 分流道也可采用圓截面，一級(jí)分流道直徑約6995 mm，二級(jí)分流道為一級(jí)分流道直徑的0607倍 流道長(zhǎng)度：盡可能短些，并減少急劇的彎折。一模多腔的流道布置應(yīng)盡可能實(shí)現(xiàn)平衡布置，以獲得質(zhì)量一致的塑件。 流道凝料和塑件應(yīng)留在下模一側(cè)，以便于頂出。(3)澆口 最常用的是直接澆口和側(cè)澆口，也有采用環(huán)形澆口和盤狀澆口。 其小端就成為澆口，稱為直接澆口。倒錐形主流道

26、形狀：為避免從小端澆口拉下主流道時(shí)損傷塑件表面，應(yīng)在澆口與塑件表面間設(shè)置一凸臺(tái)。凸臺(tái)高度155 mm，錐角2050，如圖1313。 尺寸：小端直徑一般在24 mm。 側(cè)澆口 優(yōu)點(diǎn)：結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，調(diào)節(jié)修正方便，可使物料較均衡地進(jìn)入型腔。 適用場(chǎng)合：適用于薄壁且側(cè)邊很長(zhǎng)塑件。 一模多腔的壓注模最常用。 扇形澆口厚度：可稍小于一般側(cè)澆口，但不宜過(guò)小，尤其是含填料較多時(shí)。沿澆口的流動(dòng)方向的厚度不宜遞減過(guò)多。 尺寸：不含纖維狀填料的中小型塑件，澆口寬度1632 mm，厚度0416 mm；含有纖維狀填料的中小型塑件，澆口寬度3210 mm，厚度1665mm；大型塑件可適當(dāng)放大澆口寬度，澆口厚度應(yīng)與塑件厚度成0

27、305倍的比例。長(zhǎng)度，23 mm，如圖1314(a)。 帶孔塑件或管狀塑件 圖1315環(huán)形或盤形澆口，使物料沿孔周圍均衡地進(jìn)入型腔。 環(huán)形澆口：物料沿孔一端型芯周圍進(jìn)入型腔，當(dāng)型芯伸出孔時(shí)，采用圖1315(a)結(jié)構(gòu)。 盤形澆口：物料沿孔一端內(nèi)側(cè)周邊進(jìn)入型腔，當(dāng)型芯未伸出孔時(shí)，采用如圖1315(b)所示結(jié)構(gòu)。這種澆口固化后切除困難。當(dāng)型芯直徑較大時(shí)，可采用輪輻式澆口代替。 澆口位置 設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮以下幾個(gè)方面： a有利于充模流動(dòng)和壓力傳遞，澆口應(yīng)選在塑件壁厚較大位置。 b盡量避免損害塑件的功能和外觀。 i.最大流動(dòng)距離一般不超過(guò)100mm，較大型塑件采用多澆口； ii.各澆口的流程不能相差太大，避

28、免引起固化程度差異；iii.含有纖維狀填料的塑料由于取向會(huì)造成收縮率和力學(xué)性能的各向異性，應(yīng)使纖維取向的方向?qū)λ芗ぷ餍阅苡欣鹖v.有利于模內(nèi)氣體的排除。c考慮有利于塑件的總體強(qiáng)度和性能，應(yīng)注意以下問(wèn)題：3排氣槽 壓縮模和壓注模的排氣槽的作用：不僅有效排除型腔內(nèi)原有的空氣，還要排出熱固性塑料在型腔內(nèi)固化交聯(lián)放出的低分子揮發(fā)物。比熱塑性塑料成型時(shí)的排氣量更多。排氣槽橫截面面積計(jì)算式A=510-3V0/t （13-9） 式中 A排氣槽的截面積，mm2； V0包括澆注系統(tǒng)的型腔體積，cm3； t排氣時(shí)間，s，t=0515s。 注意：熱固性塑料壓縮模的排氣槽往往也被設(shè)計(jì)成溢料槽，把它設(shè)置在熔合縫的匯合處，導(dǎo)出余料，保證塑件的品質(zhì)。 尺寸：一般深度005013 mm，寬度3265 mm。 排氣槽位置：開(kāi)設(shè)在料流末端的型腔邊緣的分型面上，常有多個(gè)排氣槽。 三、柱塞式壓注成型模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn) 圖1316為柱塞式壓注成型模。 特點(diǎn)：塑料在加料室用壓料柱塞推擠入型腔時(shí)，無(wú)流經(jīng)主流道的阻力，但也設(shè)有摩擦生熱作用。因此，采用預(yù)熱和預(yù)壓的坯料，可增加物料的流動(dòng)性和進(jìn)入型腔后的固化速率。采用柱塞式壓注成型比料槽式壓注式成型有較高的生產(chǎn)率。 柱塞式壓注模的結(jié)構(gòu)與料槽式壓注