機(jī)械制造及工藝——軸類零件工藝過程分析

1、軸類零件工藝過程分析1軸類零件加工軸類零件是回轉(zhuǎn)體零件，其長度大于直徑，它的主要表面是同軸線的若干個外圓柱面、圓錐面、孔和螺紋等。按其結(jié)構(gòu)形狀，可分為光滑軸、臺階軸、空心軸和曲軸等四大類。在機(jī)械中，軸類零件主要用來支承傳動零件（如齒輪、帶輪等）和傳遞轉(zhuǎn)矩。光滑軸的毛坯一般選用熱軋圓鋼或冷軋圓鋼；臺階軸的毛坯，可選用熱軋或冷軋圓鋼，也可選用鍛件，主要根據(jù)產(chǎn)量和各臺階直徑之差來確定，產(chǎn)量越大，直徑相差越大，采用鍛件越有利；當(dāng)要求軸具有較高力學(xué)性能時，應(yīng)采用鍛件。單件小批生產(chǎn)采用自由鍛，成批大量生產(chǎn)采用模鍛；對某些大型、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的軸可采用鑄件，例如曲軸可以用球墨鑄鐵作毛坯。1機(jī)械加工工藝特點(diǎn)(1）定

2、位基準(zhǔn)的選擇用兩中心孔（頂尖孔）定位，工件裝夾方便，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一和基準(zhǔn)重合原則，容易保證較高位置精度，應(yīng)用很廣泛。加工過程中，中心孔始終要保持準(zhǔn)確和清潔。每次熱處理后，在轉(zhuǎn)入下一加工階段前應(yīng)對中心孔進(jìn)行研磨或修整，以去除中心孔表面的氧化皮或其他損傷。用外圓表面定位，一般用卡盤裝夾。因基準(zhǔn)面的加工和工件裝夾都比較方便，故此法應(yīng)用也較多。車削長軸時，常將軸的一端裝夾在卡盤中，另一端用后頂尖頂住或用中心架托住，因此工件加工時剛性比用兩頂尖定位時好。但是，卡盤定位精度低，工件調(diào)頭車削時，兩端外圓表面會產(chǎn)生同軸度誤差，影響位置精度。(2）工藝過程分析軸類零件一般機(jī)械加工工藝過程如下： 預(yù)備加工校直、車斷

3、、車端面和鉆中心孔。 粗車工序 粗車順序是先加工直徑較大外圓表面，后加工小直徑外圓表面。端面加工順序與外圓加工相同。 精車工序 按粗車的加工順序精車外圓和端面，然后進(jìn)行車槽、倒角、車螺紋等。 其他工序 銑健槽、銑花鍵、鉆孔、磨軸頸外圓等。 熱處理工序 按工藝需要可在粗車或半精車工序后安排熱處理工序。 磨削工序 當(dāng)外圓面精度較高粗糙度值較小，及淬火后工件，可用磨削加工。若軸上有深孔，應(yīng)在深孔加工前，利用中心孔先粗車或半精車外圓，然后再加工深孔。這樣，可保證深孔加工時所用定位基準(zhǔn)（外圓面）的質(zhì)量，并可使深孔與外圓同軸，壁厚均勻。傳動軸加工工藝過程圖616為車床溜板箱中一根傳動軸?，F(xiàn)以此軸為例進(jìn)行機(jī)

4、械加工工藝分析。(l）傳動軸各主要部分的作用及技術(shù)要求 在24± 的軸段上裝一個雙聯(lián)齒輪，為傳遞運(yùn)動和動力，軸上開有鍵槽。 軸上左、右兩端22± 和20± 為軸頸，支承在溜板箱箱體的軸承孔中。22± 、24± 和20± 等配合面對軸線 A 的徑向圓跳動允差為0.02。 端面 C 和 B 對軸線 A 的端面跳動允差不大于0.03。 工件材料為 45鋼，兩端軸頸淬火硬度為 40 45 HRC。（2）基準(zhǔn)選擇為保證各主要外圓表面和端面的相互位置精度，選用兩端的中心孔作為粗、精加工定位基準(zhǔn)。這樣，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一和基準(zhǔn)重合原則，也可提高生產(chǎn)率。（

5、3）生產(chǎn)類型為單件小批生產(chǎn)，選用35 圓鋼料作毛坯。（4）工藝分析該零件各加工面，均有一定的尺寸精度、位置精度和粗糙度要求。軸上的鍵槽，可在立式銑床上使用鍵槽銑刀銑出。其余各加工表面，報據(jù)技術(shù)要求，可采用粗車半精車粗磨精磨的加工順序，其加工工藝過程見表62。帶輪軸加工工藝過程分析圖636所示為帶輪軸工作圖樣。生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn)。材料為 15 鋼。帶輪軸中的主要技術(shù)條件有兩項：一為滲碳層深度，應(yīng)控制在 1215mm 范圍內(nèi)；二為外圓 22f7 需經(jīng)滲碳淬火其硬度為 HRC5863 。可以看出只有22f7 處需滲碳處理，其余部分均不可滲碳。零件上不需滲碳的部分，可加大余量，待滲碳后車去滲碳層或在不需滲碳處涂防滲材料。加工余量應(yīng)單面略大于滲碳深度，故右端直徑取25mm ，單面去碳余量為 2.5mm ，總