軸類零件的加工工藝及編程doc1

1、軸類零件的加工工藝及編程目 錄第1章 概述11.1 軸類零件的加工工藝1 1.2 數(shù)控車床概述21.3 鏜孔工藝31.4 螺紋加工工藝31.5 分析加工對象4第2章 典型軸類零件的加工工藝52.1 數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇62.2 工藝過程72.3 加工工序的劃分72.4 編制工藝過程卡82.5 編制加工工序卡9第3章 加工路線圖153.1 刀具加工進給路線的確定163.2 繪制刀具加工路線圖16第4章 數(shù)控刀具表/數(shù)控編程基礎174.1 本零件加工所用刀具174.2 編程基礎18畢業(yè)總結(jié)19致謝20參考文獻21附錄一22附錄二24第1章 概述1.1軸類零件的加工工藝 1.1.1 軸類零件的功用

2、、結(jié)構(gòu)特點軸類零件是機器中經(jīng)常遇到的典型零件之一。它在機械中主要用于支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動件，以傳遞扭矩。按結(jié)構(gòu)形式不同，軸可以分為階梯軸、錐度心軸、光軸、空心軸、曲軸、凸輪軸、偏心軸、各種絲杠等。它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。軸類零件是旋轉(zhuǎn)體零件，其長度大于直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內(nèi)孔和螺紋及相應的端面所組成。根據(jù)結(jié)構(gòu)形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。軸的長徑比小于5的稱為短軸，大于20的稱為細長軸，大多數(shù)軸介于兩者之間。本論文所加工的零件典型軸類零件則屬于階梯軸。1.1.2 軸類零件一般加工要求及方法軸類零件加工工藝規(guī)程注意點

3、軸類零件中工藝規(guī)程的制訂，直接關(guān)系到工件質(zhì)量、勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益。 在制訂機械加工工藝規(guī)程中，須注意以下幾點。 （1）粗基準選擇：有非加工表面，應選非加工表面作為粗基準, 且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。選牢固可靠表面為粗基準，同時，粗基準不可重復使用。 （2）精基準選擇：要符合基準重合原則，盡可能選設計基準或裝配基準作為定位基準。符合基準統(tǒng)一原則。盡可能在多數(shù)工序中用同一個定位基準。盡可能使定位基準與測量基準重合。選擇精度高、安裝穩(wěn)定可靠表面為精基準。軸類零件加工的技術(shù)要求尺寸精度軸類零件的主要表面常為兩類，一類是與軸承的內(nèi)圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度要

4、求較高，通常為IT5IT7；另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，通常為IT6IT9。幾何形狀精度主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應限制在尺寸公差范圍內(nèi)，對于精密軸，需在零件圖上另行規(guī)定其幾何形狀精度。該典型軸類零件長度為145mm，螺紋大徑為30mm、長度為25mm，外圓錐面的錐度為20o、長度為29mm，圓弧總長為57mm、半徑分別有24mm/9mm/8mm，所鏜的孔直徑為28mm、長度為26mm。相互位置精度包括內(nèi)、外表面，重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。該典型軸類零件外圓相互位置精度為0.0

5、20.04之間，圓的徑向跳動為0.02，端面與軸心線保持垂直，兩端端面要保持平行?？椎谋砻媾c外表面也應保持平行。表面粗糙度 軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據(jù)加工的可能性和經(jīng)濟性來確定。該典型軸類零件的直徑為52mm的外圓、外圓錐度及孔的內(nèi)表面的粗糙度均為1.6，其它位置的粗糙度為3.2。在加工該軸類零件時，需采用粗車與精車結(jié)合的方法，在粗加工零件表面輪廓時，必須保證0.5mm的精加工余量，必要時需使用刀偏表，對刀具進給時進行誤差的控制，有效地減小誤差，方能確定該零件在加工精度方面的各種要求。1.1.3軸類零件加工的工藝路線外圓加工的方法很多，基本加工路線可歸納為四條。 粗車半精車精車對于

6、一般常用材料，這是外圓表面加工采用的最主要的工藝路線。 粗車半精車粗磨精磨 粗車半精車精車金剛石車 粗車半精粗磨精磨光整加工對于本文所加工的典型軸類零件，將采用“粗車精車”的車削方式，即分別對本零件的兩個端面、外圓、螺紋、外圓錐度、切槽、圓弧、鏜孔七個步驟進行粗加工和精加工。1.2 數(shù)控車床概述1.2.1數(shù)控車床特點數(shù)控車床與其他類型的車床相比有下列特點：（1）通用性強，生產(chǎn)率高，加工精度高且穩(wěn)定，操作者勞動強度低。（2）適合于復雜零件的加工。 （3）換批調(diào)整方便，適合于多種中小批柔性自動化生產(chǎn)。 （4）便于實現(xiàn)信息流自動化，在數(shù)控車床基礎上，可實現(xiàn)CIMS（計算機集成制造系統(tǒng)）。1.2.2

7、工作內(nèi)容根據(jù)零件圖要求，工作人員進行數(shù)控編程，輸入到數(shù)控車床數(shù)控系統(tǒng)；將零件原料按規(guī)定要求放置在預定位置上；等數(shù)控車床自動生產(chǎn)出產(chǎn)品后，使用測量檢測儀器，對有精度誤差的產(chǎn)品進行誤差補償；日常的車床維護和保養(yǎng)及常用故障排除。1.2.3 本零件的加工所用機床型號、特點及數(shù)控系CNC6140D：該車床可以實現(xiàn)軸類、盤類的內(nèi)外表面，錐面、圓弧、螺紋、鏜孔、鉸孔加工，也可以實現(xiàn)非圓曲線加工。本零件將采用發(fā)那科系統(tǒng)進行加工：主要特點FANUC公司的數(shù)控系統(tǒng)具有高質(zhì)量、高性能、全功能，適用于各種機床和生產(chǎn)機械的特點。1.3 鏜孔工藝：根據(jù)工件的加工要求，可選擇三種鏜削方案。 在一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分

8、擔余量的切除，鏜孔后再倒角。為了不影響生產(chǎn)節(jié)拍，兩把粗、精切鏜刀需同時工作。在同一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分擔余量的去除：其中任何兩把刀都不得同時工作。采用該方案雖然可降低切削力，但鏜桿長度增加了兩倍，造成鏜桿剛性不足；同時單件加工工時也增加了一倍，保證不了生產(chǎn)節(jié)拍。 安排兩臺機床，即增加一臺半精鏜床來分擔余量的精加工。該方案雖可解決問題，但工件加工成本太高。對于本零件中的孔，將采用鏜刀對其進行加工，并安排粗、精鏜來分擔余量的切除，鏜孔后再倒角。1.4 螺紋加工工藝1.4.1 普通螺紋的尺寸分析數(shù)控車床對普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計算分析主要包括以下兩個方面：（1）

9、螺紋加工前工件直徑考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/d0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據(jù)材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。（2）螺紋加工進刀量螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋小徑為：大徑倍牙高；牙高=0.54P（P為螺距）螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據(jù)刀具及工作材料進行選擇。1.4.2 普通螺紋的編程加工在目前的數(shù)控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G76斜進式切削方法和G82直進式切削方法。（1）G32直進式切削方法，由于兩側(cè)刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削

10、螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。（2）G76斜進式切削方法，由于為單側(cè)刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。（3）G82直進式切削方法，螺紋切削循環(huán)同G32螺紋切削一樣，在進給保持狀態(tài)下，該循環(huán)在完成全部動作之后再停止動作。本零件中螺紋的切削加工就采用G82直螺紋切削循環(huán)加工的方法，并且使用粗車與精車結(jié)合切削方式（精加工余量為0.5mm）

11、，須先倒角后車螺紋。1.5 分析加工對象（零件圖樣）在設計零件的加工工藝規(guī)程時，首先要對加工對象進行深入分析。對于數(shù)控車削加工應考慮以下幾方面：1.5.1 構(gòu)成零件輪廓的幾何條件在車削加工中手工編程時，要計算每個節(jié)點坐標；在自動編程時，要對構(gòu)成零件輪廓所有幾何元素進行定義。因此在分析零件圖時應注意：（1） 零件圖上是否漏掉某尺寸，使其幾何條件不充分，影響到零件輪廓的構(gòu)成；（2） 零件圖上的圖線位置是否模糊或尺寸標注不清，使編程無法下手；（3） 零件圖上給定的幾何條件是否不合理，造成數(shù)學處理困難。（4） 零件圖上尺寸標注方法應適應數(shù)控車床加工的特點，應以同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸。1.5

12、.2 尺寸精度要求分析零件圖樣尺寸精度的要求，以判斷能否利用車削工藝達到，并確定控制尺寸精度的工藝方法。1.5.3 形狀和位置精度的要求零件圖樣上給定的形狀和位置公差是保證零件精度的重要依據(jù)。加工時，要按照其要求確定零件的定位基準和測量基準，還可以根據(jù)數(shù)控車床的特殊需要進行一些技術(shù)性處理，以便有效的控制零件的形狀和位置精度。1.5.4 表面粗糙度要求表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數(shù)控車床、刀具及確定切削用量的依據(jù)。1.5.5 材料與熱處理要求零件圖樣上給定的材料與熱處理要求，是選擇刀具、數(shù)控車床型號、確定切削用量的依據(jù)。第2章 典型軸類零件的加工工藝2.1典型軸類零件

13、的分析?2.1.1技術(shù)要求：該典型軸類零件長度為145mm，螺紋大徑為30mm、長度為25mm，外圓錐面的錐度為20o、長度為29mm，圓弧總長為57mm、半徑分別有24mm/9mm/8mm，所鏜的孔直徑為28mm、長度為26mm。外圓相互位置精度為0.020.04之間，圓的徑向跳動為0.02，端面與軸心線保持垂直，兩端端面要保持平行?？椎谋砻媾c外表面也應保持平行。直徑為52mm的外圓、外圓錐度及孔的內(nèi)表面的粗糙度均為1.6，其它位置的粗糙度為3.2。在加工該軸類零件時，需采用粗車與精車結(jié)合的方法，在粗加工零件表面輪廓時，必須保證0.5mm的精加工余量，必要時需使用刀偏表，對刀具進給時進行誤差

14、的控制，有效地減小誤差，方能確定該零件在加工精度方面的各種要求2.1.2加工精度分析（1）盡可能將工件原點選擇在工藝定位基礎上，這樣有利于加工精度的提高。（2）盡量將工件原點選擇在零件的尺寸基準上，這樣便于坐標值的計算，減少誤差率，盡量選擇在精度較高的工件表面上，以提高被加工零件的加工精度。（3）選用精度等級高的滾珠絲桿，以減小絲桿導程誤差對機床加工精度的影響。（4）進給機構(gòu)的機械傳動機構(gòu)成由減速齒輪、連軸節(jié)、滾珠絲桿副及支承軸組成，在這些環(huán)節(jié)當中存在間隙，影響到工作臺進給精度，特別是在運動換向時，這些間隙對機床加工精度影響更大，而減小各環(huán)節(jié)間的間隙，可以減小機床加工精度的影響。2.1.3數(shù)控

15、加工工藝內(nèi)容的選擇在選擇時，一般可按下列順序考慮：（1）通用機床無法加工的內(nèi)容應作為優(yōu)先選擇的內(nèi)容；（2）通用機床難加工，質(zhì)量也難保證的內(nèi)容應作為重點選擇的內(nèi)容；（3）通用機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機床尚存在富裕加工能力時選擇。工藝規(guī)程是指導施工的技術(shù)文件。一般包括以下內(nèi)容：零件加工的工藝路線，各工序的具體加工內(nèi)容，切削用量、工時定額以及所采用的設備和工藝裝備等。2.2 工藝過程在生產(chǎn)過程中，那些與有原材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品直接相關(guān)的過程稱為工藝過程。它包括毛坯制造、零件加工、熱處理、質(zhì)量檢驗和機器裝配等。在工藝過程中，以機械加工方法按一定順序逐步地改變毛坯形狀、尺寸、相對

16、位置和性能等，直至成為合格零件的那部分過程稱為機械加工工藝過程。工藝過程可劃分為不同層次的單元。它們是工序、安裝、工位、工步和走刀。其中工序是工藝過程中的基本單元。（1）工序一個或一組工人，在一個工作地或一臺機床上對一個或同時對幾個工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程稱為工序。劃分工序的依據(jù)是工作地點是否變化和工作過程是否連續(xù)。（2）安裝在機械加工工序中，使工件在機床上或在夾具中占據(jù)某一正確位置并被夾緊的過程，稱為裝夾。在數(shù)控車床上加工本零件將采用卡盤進行裝夾，在加工必要時將采用鉆頭進行輔助加工。（3）工位簡單來說，工件相對于機床或刀具每占據(jù)一個加工位置所完成的那部分工序內(nèi)容，稱為工位。（4）工步在

17、加工表面不變，加工工具不變的條件下，所連續(xù)完成的那一部分工序內(nèi)容稱為工步。生產(chǎn)中也常稱為“進給”。（5）走刀加工刀具在加工表面上加工一次所完成的工步部分稱為走刀。2.3 加工工序的劃分數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進行。（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。（2）以加工部位分序法 一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。（3）以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而

18、需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。本文中的零件則需采用 “以加工部位分序法”，該零件由螺紋、圓錐、槽、圓弧、鏜孔五部分組成，分別用不同的加工刀具，所以用這種分序法最為合適。運用編制加工工藝過程卡與工序卡的方式來敘述本零件的加工，顯得簡易明了，通俗易懂，是數(shù)控加工本零件的必然要求。2.4 編制工藝過程卡 2.4.1 工件的裝夾方式 采用三角爪自定心卡盤兩次裝夾 第一次裝夾，夾住55車削螺紋M30、圓錐、槽。 第二次裝夾，掉頭夾住52，車削圓弧和孔。數(shù)控車床機械加工工藝卡產(chǎn)品名稱圖號零件名稱典型軸類零件共1頁第1頁毛坯種類圓鋼材料牌號45號鋼毛坯尺寸55mm*150mm序

19、號工種工步工藝內(nèi)容備注工具夾具刀具量具1下料55x150卡盤游標卡尺、千分尺2車床車端面、外圓、倒角粗車一端面、外圓、倒角中心鉆卡盤外圓刀3精車一端面、外圓、倒角4車圓錐粗車圓錐外圓車刀5精車圓錐6車三角螺紋粗車螺紋螺紋刀7精車螺紋8車槽粗車車槽切槽刀9精車車槽10車削圓弧粗車圓弧尖刀11精車圓弧12車孔粗車孔內(nèi)孔車刀13精車孔2.4.2切削用量的確定（1）背吃刀量ap的確定在工藝系統(tǒng)剛度和機床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數(shù)。本零件屬于典型軸類零件，其中包含了螺紋、圓錐、切槽、圓弧、鏜孔等工藝內(nèi)容，其背吃刀量分別為：粗加工表面為1.5、精加工表面為0.1，加工圓錐、

20、切槽及圓弧的背吃刀量與加工表面時一樣，粗鏜孔為1.25、精鏜孔為0.25,螺紋則為：粗車1.25、精車0.1。（2） 進給量f（有些數(shù)控機床用進給速度Vf）進給量f的選取應該與背吃刀量和主軸轉(zhuǎn)速相適應。粗車時，一般取f=0.30.8/r，精車時常取f=0.10.3/r，切斷時f=0.050.2/r。本論文中加工該典型軸類零件采用的進給量為：粗加工表面（圓錐、圓弧、切槽等）為0.14、精加工表面為0.04，粗鏜孔為0.09、精鏜孔為0.04，螺紋粗車為0.08、螺紋精車為0.03。2.4.3 主軸轉(zhuǎn)速的確定光車外圓時主軸轉(zhuǎn)速加工本零件時的主軸轉(zhuǎn)速為：粗加工時500、精加工時800。車螺紋時主軸的

21、轉(zhuǎn)速大多數(shù)經(jīng)濟型數(shù)控車床推薦車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速n(r/min)為： n （1200/P）k (5-1) 式中 P被加工螺紋螺距，； k保險系數(shù)，一般取為80。加工該典型軸類零件時的主軸轉(zhuǎn)速為：粗車時500、精車時800。2.5 編制加工工序卡數(shù)控加工工序卡零件名稱典型軸類零件圖號圖1夾具名稱卡盤設備名稱及型號數(shù)控車床CNC6140D材料名稱及牌號45號鋼硬度HRC68工序名稱加工螺紋工序號1 工步號工步內(nèi)容切削用量刀具量具nfap編號名稱名稱1粗車端面500014151T0101游標卡尺2精車端面800004011T0101千分尺3粗車外圓500014151T0101游標卡尺4精車外圓8000

22、04011T0101千分尺5倒角500014151T01016粗車螺紋5000081252T0202游標卡尺7精車螺紋800003012T0202千分尺數(shù)控加工工序卡零件名稱典型軸類零件圖號圖2夾具名稱卡盤設備名稱及型號數(shù)控車床CNC6140D材料名稱及牌號45號鋼硬度HRC68工序名稱加工圓錐工序號2?工步號工步內(nèi)容切削用量刀具量具nfap編號名稱名稱1粗車外圓50001415T0101外圓車刀游標卡尺2精車外圓80000401T0101外圓車刀千分尺3倒角50001415T0101外圓車刀4粗車圓錐50001415T0101外圓車刀游標卡尺5精車圓錐80000401T0101外圓車刀千分尺

23、數(shù)控加工工序卡零件名稱典型軸類零件圖號圖3夾具名稱卡盤設備名稱及型號數(shù)控車床CNC6140D材料名稱及牌號45號鋼硬度HRC68工序名稱切槽工序號3?工步號工步內(nèi)容切削用量刀具量具nfap編號名稱名稱1車槽（粗車）50001415T0303切槽刀游標卡尺2車槽（精車）800004001T0303切槽刀千分尺數(shù)控加工工序卡零件名稱典型軸類零件圖號圖4夾具名稱卡盤設備名稱及型號數(shù)控車床CNC6140D材料名稱及牌號45號鋼硬度HRC68工序名稱車圓弧工序號4?工步號工步內(nèi)容切削用量刀具量具nfap編號名稱名稱1粗車端面50001415T0101外圓車刀游標卡尺2精車端面800004001T0101

24、外圓車刀千分尺3粗車外圓50001415T0101外圓車刀游標卡尺4精車外圓800004001T0101外圓車刀千分尺5粗車圓弧50001415T0404尖刀游標卡尺6精車圓弧800004001T0404尖刀千分尺數(shù)控加工工序卡零件名稱典型軸類零件圖號圖5夾具名稱卡盤設備名稱及型號數(shù)控車床CNC6140D材料名稱及牌號45號鋼硬度HRC68工序名稱鏜孔工序號5?工步號工步內(nèi)容切削用量刀具量具nfap編號名稱名稱1鏜孔（粗車）500009125T0105鏜刀游標卡尺2鏜孔（精車）800004025T0105鏜刀千分尺第3章 加工路線圖3.1 刀具加工進給路線的確定：(1)合理安排-“回零”路線

25、在手工編制較復雜輪廓的加工程序時，為使其計算過程盡量簡化，既不易出錯，又便于校核，在合理安排“回零”路線時，應使其前一刀終點與后一刀起點間的距離盡量減短，或者為零，即可滿足走刀路線為最短的要求。(2)切削進給路線短，可有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具損耗等。在安排粗加工或半精加工的切削進給路線時，應同時兼顧到被加工零件的剛性及加工的工藝性等要求，不要顧此失彼(3)粗車工件時幾種不同切削進給路線。利用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復合循環(huán)功能而控制車刀“沿著工件輪廓”進行走刀的路線；利用其程序循環(huán)功能安排的“三角形”走刀路線；利用其矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”走刀路線。本文零件的加工刀具進給路線為“沿工件輪廓

26、走刀”，因為本零件屬于典型軸類零件，結(jié)合了螺紋、圓錐、槽、圓弧和孔五個工藝，如果采用“矩形”走刀或“三角形”走刀，不論是走刀路線或是工藝編程將會非常麻煩，而采用“沿工件輪廓走刀”就會避免這樣的問題，使整個加工過程變得簡單易操作。3.2 繪制刀具加工路線圖(見附錄二)第4章 數(shù)控刀具表/數(shù)控編程基礎4.1 本零件加工所用刀具：外圓車刀（T0101）、切槽刀（T0202）、尖刀（T0303）、螺紋刀（T0404）、鏜刀（T0105）車刀按用途分為外圓車刀、端面車刀、內(nèi)孔車刀、切斷刀、切槽刀等多種形式。外圓車刀用于加工外圓柱面和外圓錐面，它分為直頭和彎頭兩種。彎頭車刀通用性較好，可以車削外圓、端面和

27、倒棱。車刀在結(jié)構(gòu)上可分為整體車刀、焊接車刀和機械夾固式車刀。整體車刀主要是整體高速鋼車刀，截面為正方形或矩形，整體車刀耗用刀具材料較多，一般只用作切槽，切斷刀使用。序號名稱刀具號1外圓車刀T01012螺紋刀T02023切槽刀T03034尖刀T04045鏜刀T01054.2 編程基礎4.2.1 直徑編程和半徑編程數(shù)控車床加：工件是回轉(zhuǎn)體類零件，其橫截面為圓形，所以尺寸有直徑指定和半徑指定兩種方法。當用直徑值編程時，稱為直徑編程法：用半徑值編程時，稱為半徑編程法。用半徑、直徑編程法編輯其程序如下： 半徑編程：G90G01 X*Z* （絕對指令編程）G91 G01 X*Z* （增量指令編程）直徑編程

28、： G90G01X*Z* （絕對指令編程） G91G01X*Z*（增量指令編程）注：當用半徑或直徑編程法時，系統(tǒng)參數(shù)中（機床參數(shù)）“直徑編程半徑編程”，要設為“ 1 或“0”了。4.2.2 數(shù)控機床常用編程指令（功能字）(1)F功能F功能指令用于控制切削進給量。在程序中表示每分鐘進給量F后面的數(shù)字表示的是每分鐘進給量，單位為 mm/min。(2)S功能S功能指令用于控制主軸轉(zhuǎn)速。S后面的數(shù)字表示主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min。(3)T功能T功能指令用于選擇加工所用刀具。T后面通常有兩位數(shù)表示所選擇的刀具號碼。但也有T后面用四位數(shù)字，前兩位是刀具號，后兩位是刀具長度補償號，又是刀尖圓弧半徑補償號。(

29、4)M功能M00： 程序暫停，可用NC啟動命令（CYCLE START）使程序繼續(xù)運行；M03：主軸順時針旋轉(zhuǎn)；M05：主軸旋轉(zhuǎn)停止；M08：冷卻液開；M30：程序停止，程序復位到起始位置。(5)G指令快速定位指令G00G00指令命令機床以最快速度運動到下一個目標位置，運動過程中有加速和減速，該指令對運動軌跡沒有要求。直線插補指令G01G01指令命令機床刀具以一定的進給速度從當前所在位置沿直線移動到指令給出的目標位置。圓弧插補指令G02、G03 圓弧插補指令命令刀具在指定平面內(nèi)按給定的F進給速度作圓弧插補運動，用于加工圓弧輪廓。圓弧插補命令分為順時針圓弧插補指令G02和逆時針圓弧插補指令G03

30、兩種。其指令格式如下：順時針圓弧插補的指令格式：G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_；G02 X(U)_Z(W)_R_ F_；逆時針圓弧插補的指令格式：G03 X(U)_Z(W)_ I_K_F_；G03 X(U)_Z(W)_R_ F_；使用圓弧插補指令，可以用絕對坐標編程，也可以用相對坐標編程。絕對坐標編程時，X、Z是圓弧終點坐標值；增量編程時，U、W是終點相對始點的距離。圓心位置的指定可以用R，也可以用I、K，R為圓弧半徑值。外圓粗車固定循環(huán)G711. 格式 G71U(d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)N(ns).F_從序號ns至nf的程序段,

31、指定A及B間的移動指令。.S_.T_N(nf)d:切削深度(半徑指定)不指定正負符號。切削方向依照AA的方向決定，在另一個值指定前不會改變。FANUC系統(tǒng)參數(shù)（NO.0717）指定。e:退刀行程本指定是狀態(tài)指定，在另一個值指定前不會改變。FANUC系統(tǒng)參數(shù)（NO.0718）指定。ns:精加工形狀程序的第一個段號。nf:精加工形狀程序的最后一個段號。u：X方向精加工預留量的距離及方向。（直徑/半徑）w: Z方向精加工預留量的距離及方向。螺紋切削循環(huán)G82指令直螺紋切削循環(huán)G82 X_Z_R_E_C_P_F_;其中X、Z： 在絕對指令時為螺紋終點 C 的坐標位：增量指令時為螺紋終點 C 相對循環(huán)起

32、點 A 的移動距離。R、E：螺紋收尾長度在Z、X軸方向上的回退量，其為增量。省略時，表示不收尾。C: 螺紋頭數(shù)，取0.1或省略時，為單頭螺紋。P： 單頭螺紋時，為主軸基脈沖處距離切削起點的主軸轉(zhuǎn)角（缺省值為 0 ) ;多頭螺紋時為相鄰螺紋頭的切削起改之間對應的主軸轉(zhuǎn)角。F：為螺紋導程.畢業(yè)總結(jié) 在畢業(yè)設計的這段時間里，我有很多的感觸，它讓我思考很多東西，這將對我的以后工作產(chǎn)生重要的影響。通過這次的設計，對辦公自動化、CAD2007等軟件的基本運用有了更深刻的了解，基本掌握了軸類零件的加工工藝規(guī)程及確定加工路線的方法，通過對零件深刻的分析，使得加工出的零件與之技術(shù)要求十分紊合，達到了設計所規(guī)定的

33、要求。更重要的是對我們所學習的專業(yè)知識有了更清楚的認識。在這里我也深刻的知道，我在實踐方面是很不夠的，這將在以后的工作中慢慢去領悟、學習。致 謝本論文是在指導老師的悉心指導下完成的，還有許多同學和朋友的幫助。老師淵博的專業(yè)知識，嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度，誨人不倦的高尚師德，對我影響深遠。不僅使我順利完成了畢業(yè)論文，還教我掌握了基本的研究方法，更使我明白了許多待人接物與為人處世的道理。本論文從選題到完成，每一步都是在老師的指導下完成的，傾注了老師大量的心血。在此，謹向老師們表示崇高的敬意和衷心的感謝！本論文的順利完成，離不開各位老師、同學和朋友的關(guān)心和幫助。在此表示深深的感謝。沒有你們的幫助和支持是沒有辦

34、法完成我的論文的。我會伴著感恩的心一路前行！參考文獻1鄒新宇。數(shù)控編程M.清華大學出版社,2006年2陳子銀、徐鯤鵬.數(shù)控加工技術(shù)M.北京理工大學出版社,2006年6余英良.數(shù)控加工編程及操作M.北京:高等教育出版社,2004年第一版7黃衛(wèi).數(shù)控技術(shù)與數(shù)控編程M.北京:機械工業(yè)出版社,2004年3眭潤舟.數(shù)控編程與加工技術(shù)M.北京:機械工業(yè)出版社,2006年第一版4詹華西.數(shù)控加工技術(shù)實訓教程M.西安:電子科技大學出版社,2006年5陳富安.數(shù)控機床原理與編程M.西安:西安電子科技大學出版社,2004年第一版8李家杰.數(shù)控機床編程操作與操作實用教程M.南京:東南大學出版社，2005年9華茂發(fā).

35、數(shù)控機床加工工藝M.北京:機械工業(yè)出版社，2000年10黃康美.數(shù)控加工實訓教程M.北京:電子工業(yè)出版社，2004年附錄一 （采用西門子編程系統(tǒng)）零件加工程O0904N001 G00 G97 S500 T0101N002 M03N003 M08N004 G00x58z2N005 G01z-2F50N006 x25N007 x5N008 x0N009 G00x100z100N010 G00x58z0N011 G71U1R1P016Q024x0.5z0.1F100N012 G00x100z100N013 M05N014 M00N015 G00 G97 S800 T0101N016 G00x58z0N017 G01x26F80N018 z-2N019 G01x30W-2F70N020 G01z-35F100N021 x50F70N022 x52z-36F70N02