螺紋中徑常用螺紋千分尺測量

1、螺紋中徑常用螺紋千分尺測量（見圖 8）。使用方法跟一般的外徑千分尺相似。它有兩個可以調換的測量頭，在測量時，兩個跟牙形相同的觸頭正好卡在螺紋的牙形面，所得到的千分尺讀數就是該螺紋的中徑實際尺寸。3、綜合測量用螺紋環(huán)規(guī)檢查三角形外螺紋（見圖 9）。首先應對螺紋的直徑、 螺距、牙形和粗糙度進行檢查，然后再用環(huán)規(guī)測量外螺紋的尺寸精度。 如果環(huán)規(guī)通端正好擰進去，而止端擰不進去，說明螺紋精度符合要求。 對于精度要求不高的也可用標準螺母檢查（生產中常用），以擰上工件 時是否順利和松動的感覺來確定。檢查有退刀槽的螺紋時，環(huán)規(guī)應通過 退刀槽與階臺端面靠平。一、車削螺紋工件的螺紋參數和工藝要求1、確定螺紋大徑、

2、中徑、小徑。外螺紋大徑（公稱直徑d ） 一般應車得比基本尺寸小 0.20.4mm（約0.13P ）,保證車好螺紋后牙頂處有 0.125P的寬度（P是螺距） 具體數值應參照基準制來選擇，基軸制的值應小些，基孔制則可大些。 中徑d 2二d-0.6495P，在中徑處螺紋牙厚和槽寬相等。小徑的計算公式為：d1=d-1.3P 。則在上例中的參數分別是：d =29.629.8，d2=28.7012、螺柱右端面要倒角至螺紋小徑，左邊加工退刀槽。3、確定背吃刀量。螺紋切削用量的選擇應根據工件材料的螺距大小以及所處的加工位 置等因素來決定。前幾次的進給用量可大些，以后每次進給切削用量應 逐漸減小。切削速度應選低

3、些，粗車時每次切深0.3mm 左右，最后留余量0.2mm;精車時每次切深0.10.2mm左右，粗精車的總切深為1.3P。經過總結，本人列出下表僅供參照。表仁峯制螺紋切削的迸給徐數與背吃刀璽（“）螞巨1.01.52.02.53.03.54.00.650.9761.3L6251.952.2752.6背吃刀重及切削次數第曲0.30.40.40.46 40.40.4第酋欠0.20.20.30*30.30.3CU第3次a 150.20,30.30.30.30.3第4號0*1750.20.30.30.30.3第5次0.10.20,30.30.3第鍬Q1250.20.30.3第竹欠0.150.20.3第&a

4、mp;次aw0,2第g次0.1二、車刀的選擇、刃磨和安裝螺紋車刀的選擇主要考慮刀具、形狀和幾何角度等三個方面。高速 鋼車刀用于加工塑性（鋼件）材料的螺紋工件；白鋼刀刃磨螺的紋車刀， 適用于加工大螺距的螺紋和精密絲等工件；硬質合金螺紋車刀適用于加 工脆性材料（鑄鐵）和高速切削塑性工件。車刀的幾何角度有三個（1 ）刀尖角£應等于牙型角，車削普通三角 形螺紋是60o ; （2）前角Y般為0o15o，螺紋車刀的徑向前角對 牙形角有很大的影響，對精度高的螺紋徑向前角可適當取小一些（約 0o5o ） ;（3）后角a般為5o10o，因螺紋升角的影響，兩后角 大小應該磨成不同，進刀方向一面應稍大一些

5、。但對大直徑、小螺距的 三角形螺紋，這種影響可忽略不計。刃磨車刀時要根據粗、精車的要求,刃磨出合理的前、后角。粗車刀前角大，后角小，精車刀則相反。車刀 的左右刀刃必須是直線，無崩刃。刀尖角的刃磨比較困難，為保證磨出 準確的刀尖角，在刃磨時用螺紋角度樣板測量刀尖角（見圖2）。測量時，把刀尖角與樣板貼合，對準光源，仔細觀察兩邊貼合的間隙，并以 此為依據進行修磨。另外車刀磨損過大時會引起切削力增大， 頂彎工件， 出現啃刀現象。此時應對車刀加以修磨。車削螺紋時，為了保證牙形正確，對安裝螺紋車刀提出了嚴格的要 求。安裝時刀尖高度必須對準工件旋轉中心（可根據尾座頂針高度檢 查），車刀安裝得過高，則吃刀到一

6、定深度時，車刀的后刀面頂住工件， 增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車 刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀 深度不斷自動徑向加深，從而把工件抬起，導致啃刀；車刀刀尖角的中 心線必須與工件嚴格垂直，裝刀時可用樣板來對刀（見圖3 ）。如果車刀裝歪，就會產生牙形歪斜（見圖 4）;刀頭伸出不能太長，一般三、編寫程序的方法要求廣州數控G980t系統(tǒng)中有G32、G92和G76三個切削螺紋的指 令，加工螺紋的進刀方法有直進法（見圖 5 ）和斜進法（見圖6）。因 此在編程過程中不同的切削方法應選用不同的指令。G32、G92屬于直進式切削方法，由于兩側刃同時

7、工作，切削力較大, 而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的 螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤 差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由 于其刀具移動切削均靠編程完成，導致加工程序較長，但比較靈活。G76屬于斜進式切削方法，因為是單側刃加工，所以右邊刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直；另外，刀尖角一旦發(fā)生變化，就會 造成牙形精度較差。但這種加工方法的優(yōu)點是切削深度為遞減式，刀具 負載較小，排屑容易。故此加工方法適用于大螺距螺紋的加工。由于此 加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下, 此加工方法

8、尤其方便。在加工較高精度螺紋時，可用雙刀加工，即先用 G76加工方法進行粗車，然后用 G32加工方法進行精車，但要注意刀 具起始點一定要準確，不然容易亂扣，造成零件報廢。另外，在編程中螺紋刀的起點應定在大于2P處，收尾處要比螺紋長度大一些；粗、精車時螺紋刀的起點應相同；另外，由于切削力較大， 所以吃刀量要小，否則可能會因工件移位導致亂扣；加工時主軸轉速一 般在650r/min,切削過程中不能變速，否則會亂扣；用G32或G92編程時，可走多一到兩次的空刀，以提高螺紋表面的粗糙度等級。車削 螺紋時，恰當地使用切削液，也可提高生產率和零件質量。舉例如下：O 0001 ；G0 X100 Z100；M3

9、 S650 ；T0101 M8 ；G0 X30 Z5 ；（ Z5，大于 2P）G92 X29.7 Z-19 F2 ；（ z -19，要大于螺紋長度，F2是螺距）X29.6 ；X29.5 ；X27.4 ;X27.4 ;（走空刀的好處是使螺紋表面光滑）M5 ;M0 ;M3 S650 ;T0101 M8 ;GO X30 Z5 ;（定位應與粗車時相同）G92 X27.4 Z-19 F2 ;GO X100 Z100;M30 ;四、檢測螺紋參數檢測螺紋主要測量螺距、牙型角和螺紋中徑，而且這些測量要在拆卸工件、刀具前進行，發(fā)現問題才能及時補救1、測量螺距、牙型角螺距是由車床的運動關系來保證的，用鋼尺測量即可。普通螺紋的 螺距一般較小，在測量時，最好量 10個螺距的長度，再除以10得到 一個螺距的尺寸。牙型角是由車刀的刀尖以及正確安裝來保證的，一般 用樣板測量