塑料模具成型試卷(最終版)

1、學(xué)習(xí)-好資料«塑料模設(shè)計課程試卷A答案1 .頂出推板與凸模（型芯）在安裝時應(yīng)采用錐面配合,其目的是輔助定位，防止偏心溢料。2 .螺桿式注塑機與柱塞式相比，其優(yōu)點在于螺桿式注塑機剪切塑化能力強，塑化量大_。6 .在斜抽芯機構(gòu)中鎖緊楔的楔角一般比斜導(dǎo)柱的傾斜角大。主要是為了模具開模時防止造成干涉。7 .塑件允許的最小壁厚與塑料品種和塑件尺寸有關(guān)。8 .塑料模的基本結(jié)構(gòu)都由動模和定模兩大部分組成。9 .型腔氣體的排除，除了利用頂出元件的配合間隙外，主要靠分型面，排氣槽也都設(shè)在分型面上。10 .塑件尺寸精度的影響因素有很多，在計算時需考慮的主要有：成型零部件的制造誤差、成型零部件的磨損和塑料

2、的成型收縮。11 .當分流道設(shè)計的比較長時，其末端應(yīng)留有冷料穴，以防前鋒冷料阻塞澆口或進入模腔，造成充模不足或影響制品的熔接強度。12 .適用于要求自動切除澆口凝料的注塑模澆口方式是潛伏式澆口。一、判斷正誤（本題共10小題，每題1分，共10分）1 .厚壁塑件不容易產(chǎn)生表面凹陷和內(nèi)部縮孔。（X）2 .當模具采用脫件板脫模機構(gòu)時，可以采用Z形拉料桿與冷料井匹配。（X）3 .冷卻系統(tǒng)的通道要盡量避開塑件的熔接痕部位，以免影響塑件的強度。（V）4 .斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機構(gòu)中的滑塊導(dǎo)滑長度有一定的要求，完成抽拔后，滑塊留在導(dǎo)滑槽中的長度不應(yīng)小于滑塊長度的3/2。（X）5 .潛伏式澆口是點澆口的演變形式，因此其

3、模具也應(yīng)設(shè)計成三板式結(jié)構(gòu)。（X）6,細長型芯應(yīng)避免偏心進料，否則會造成塑件的壁厚不均，脫模困難。（V）7 .注塑時最后充滿的往往是離澆口最遠的部位。（X）8 .塑件上的文字最好做成凹字，這樣模具上相應(yīng)型腔的加工就方便些。（V）9 .從有利于排氣的角度考慮，分型面應(yīng)盡量設(shè)在流動方向上的末端。（V）10 .無拉料桿的冷料井一般用在頂桿頂料的場合，其分流道應(yīng)該設(shè)計成S形。（，）、改錯（本題共2小題，每題6分，共12分）1.請指出下面塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計錯誤的原因，并改正之。(a)(b)答：（a）:壁厚不均勻，改正如下。（b） : 1）壁厚不均勻2）不能采用塑件的整個底平面作支撐面。2.請分析正確分型面的選擇

4、位置及原因。答：按原圖示，大齒和小齒分別在定模 和動模，難以保證二者良好的同軸度，修 改后，兩齒輪型腔都位于動模，可保證良 好同軸度。修改后的分型面位置、讀圖題，寫出下列圖1和圖2中零部件名稱，與序號對應(yīng)（本題共2小題36個序號,圖1每序號0.5分，共18分）1.圖1各零部件名稱如下：1一動模板2定模板3冷卻水道4一定模座板5定位圈6澆口套7更多精品文檔學(xué)習(xí)-好資料一凸模型芯8導(dǎo)柱9 座板11-支撐板12-擋釘推出固定板15拉料桿17推板導(dǎo)套18頂桿19支撐墊塊21-注塑機頂桿2.圖2各零部件名稱如下：導(dǎo)套13一推板16復(fù)位桿10動模14推板導(dǎo)柱201 一動模座板2支撐板3 一二動模板4-推件

5、板5 限位導(dǎo)柱6 限位銷7彈簧8-定距拉桿9 -凸模型芯10-澆口套11 定模座板12定模板13-導(dǎo)柱14頂桿15一推出固定板16一推板1 .簡述注塑成型的簡單過程?答：注塑成型的簡單過程為：將粒狀或粉狀塑料經(jīng)注塑機的料斗加入加熱的料筒內(nèi)，塑料受熱熔融，在注塑機的螺桿或活塞的壓力推動下，經(jīng)噴嘴進入模具型腔，塑料充滿型腔，經(jīng)冷卻硬化定型，脫模后而得到具有一定形狀的塑件。2 .凹模型腔的結(jié)構(gòu)形式采用鑲拼組合式有什么優(yōu)點？答：(1)簡化凹模型腔加工，將復(fù)雜的凹模內(nèi)形加工變成鑲件的外形加工，降低了凹模整體的加工難度。(2)鑲件可用高碳鋼或高碳合金鋼淬火。淬火后變形較小，可用專用磨床研磨復(fù)雜形狀和曲面。

6、凹模中使用鑲件的局部型腔有較高精度，經(jīng)久的耐磨性并可置換。(3)可節(jié)約優(yōu)質(zhì)塑料模具鋼，尤其是大型模具。(4)有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的通道的設(shè)計和加工。4.請說明側(cè)抽芯機構(gòu)復(fù)位時產(chǎn)生“干涉”現(xiàn)象的原因及解決方法。答：側(cè)抽芯機構(gòu)復(fù)位時產(chǎn)生“干涉”是指斜導(dǎo)柱安裝在定模部分，滑塊安裝在動模部分時滑塊復(fù)位優(yōu)先于頂桿復(fù)位。原因：滑塊和頂桿垂直于開模方向的投影有所重合。其不“干涉”臨界條件為：hc=Scctga當hc>ScCtga不產(chǎn)生干涉。解決方法：更多精品文檔學(xué)習(xí)-好資料1）盡量避免把頂桿布置在側(cè)抽芯投影范圍內(nèi)。2）采取措施使頂桿復(fù)位優(yōu)先于滑塊復(fù)位，如彈簧式、楔形滑塊式和擺桿式。四、分析計算題（

7、本題共2小題，每題10分，共20分）1 .如圖所示塑件，為聚丙烯塑料，采用一模一腔。請合理選擇分型面，澆口位置及澆口形式，脫模方式。說明選擇理由并畫出結(jié)構(gòu)草圖。更多精品文檔小孔中心距。（制造公差按IT9級選?。┗境叽?gt;10-18>18-30>30-50標準公差0.0430.0520.062IT9 標準公差值表（毫米）解：因為塑件為一模一腔，所以可以采用中心澆口，但澆口痕跡大，且造成定模板較厚。因此可采用圖示側(cè)澆口或潛伏式澆口。分型面如圖示，位于制件斷面輪廓最大處，便于取出制件。因為塑件為空腔薄壁件，且底部每側(cè)有2mm故可考慮頂管或推板頂出。若采用推板頂出，模具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，塑

8、件在推板頂出時滯留在推板型腔內(nèi)，需要二次頂出。因此，可考慮采用頂管頂出。2 .如圖示塑件，平均收縮率為1.1%,試計算確定相應(yīng)模具的型芯直徑，型腔內(nèi)徑，型腔深度，型芯高度和兩解：1）型腔的徑向尺寸和深度尺寸：Lm =(1+S)Ls3-A = (1+1.1%) >4.642+SZ-A =(1+1.1%) M8.22+0.062-X0.6= 34.53+0.062 mm40.052->0.22=18.27+0.052mm3（P4+0-6=（34.60.618°22=18.222)型芯的徑向和高度尺寸：桃心6,160.2=15.822嶺086：1M=(1+S)1sl+9A=(1

9、+1.1%)X30+3X0.6=30.780.062mm4&40.0520.2.-2215.8平：hM=(1+s)hS+-A=(1+1.1%)M5.8+X0.20=16.110043mm3bz30.0433)中心距尺寸：162°9：CM=(1+S)Cs±=(1+1.1%)X16±0043=16.18022mm221.塑件成型收縮的形式：塑件的線性尺寸收縮、收縮的方向性、后收縮、熱處理收縮。2、影響收縮率變化的因素包括：型料品種、塑件特征、模具結(jié)構(gòu)、成型工藝參數(shù)5、分型面的形狀有平面、斜面、階梯面、曲面。6、影響塑件尺寸公差的因素有：成型零件的制造誤差、成型

10、零件的磨損、成型收縮率的也差和波動、模具的安裝配合誤差、水平飛邊厚度的波動。7、影響塑件收縮的因素可歸納為：塑料品種、塑件特征、模具結(jié)構(gòu)、成型工藝參數(shù)。8、塑料模的合模導(dǎo)向裝置主要有：導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位，通常用導(dǎo)柱導(dǎo)向00二、判斷題（正確的寫T,錯誤的寫F;每題一分，共22分）1、為了便于塑件脫模，一般情況下使塑料在開模時留在定模或上模上。（F）2、成型零件的磨損是因為塑件與成型零件在脫模過程中的相對摩擦以及熔體沖模過程中的沖刷。（T）3、塑料模的墊塊是用來調(diào)節(jié)模具總高度以適應(yīng)成型設(shè)備上模具安裝空間對模具總高度的要求。（F）4、塑件精度要求高時，應(yīng)采用較小的脫模斜度。（T）5、冷卻回路應(yīng)有力于

11、減小冷卻水進、出口水溫的差值。（T）6、一副模具只有一個分型面。（F）7、注塑機的最大注射壓力應(yīng)稍大于塑件成型所需的注射壓力，所以要對注射機的注射壓力進行校核。（T）8、大型塑件需側(cè)向分型時，一般應(yīng)將投影面積大的分型面設(shè)在垂直于合模方向上。（T）9、注射機的最大注射量是以模塑聚苯乙烯為標準而規(guī)定的，由于各種塑料的密度和壓縮比不同，因而實際最大注射量是隨塑料不同而不同的。（T）10、多型腔注射模具各腔的成型條件是一樣的，熔體到充滿各腔的時間是相同的，所以適合成型各種精度的塑件，以滿足生產(chǎn)率的要求。（F）11、注射機的最大開模行程等于注射機允許的模具最大厚度。（F）12、同一臺液壓合模機構(gòu)的注射機

12、對于單分型模具和雙分型模具，具開模行程是相同的。（T）13、分流道設(shè)計時，究竟采用哪一種橫截面的分流道，既要考慮各種塑料注射成型的需要，又要考慮到制造的難易程度。（T）14、在對注射模的型腔與分流道布置時，最好使塑件和分流道在分型面上總投影面積的幾何中心和鎖模力的中心相重合。（T）15、為了減少分流道對熔體流動的阻力，分流道表面必須修得光滑。（T）16、擠出成型主要用于生產(chǎn)管材、棒材、板材、片材等連續(xù)塑料型材。（T）17、大多數(shù)情況下利用分型面或模具零件配合間隙自然排氣。當需要設(shè)排氣槽時，通常在分型面的凹模一側(cè)開設(shè)排氣槽。（T）學(xué)習(xí)-好資料18、塑件留在動模上可以使模具的推出機構(gòu)簡單，故應(yīng)盡量

13、使塑件留在動模上。（T）19、為了確保塑件質(zhì)量與順利脫模，推桿數(shù)量應(yīng)盡量地多。（F）20、二級推出機構(gòu)即為順序推出機構(gòu)。（T）21、壓縮成型包括加料、合模加壓、脫模三個階段。（T）22、擠出成型是熱塑性塑料重要的加工方法之一。（T）三、選擇題（每題2分，共8分）1、注射成型時，型腔內(nèi)熔體壓力大小及其分布與很多因素有關(guān)。在工程實際中，用C來校核。A、注射機柱塞或螺桿加于塑料上的壓力B、鎖模力C、模內(nèi)平均壓力2、采用多型腔注射模時，需根據(jù)選定的注射機參數(shù)來確定型腔數(shù)。主要按注射機的A來確定。A、最大的注射量B、鎖模力C、公稱塑化量3、采用直接澆口的單型腔模具，適于成型B塑件，不宜用來成型A的塑件A

14、、平薄易變形B、殼形C、箱型4、注射模主流道始端的凹球半徑比注射機噴嘴頭部球面半徑BA、相等B、大C、小D、隨意四、名詞解釋題（每題5分，共30分）1、分型面：是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。2、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接構(gòu)成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的徑向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。3、簡述注射模澆注系統(tǒng)的定義及組成。注射模澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的流動通道。一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。4、斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機構(gòu)的常見形式有哪些？1）、斜導(dǎo)柱在定模，滑塊在動模。2）、斜導(dǎo)柱在動模，滑塊在定模。3）、斜導(dǎo)

15、柱和滑塊同在定模。4）、斜導(dǎo)柱和滑塊同在動模。3、簡述壓縮成型工藝過程中熱固性塑料模壓過程的幾個階段。熱固性塑料的模壓過程分為加料、合模、排氣、固化和脫模等幾個階段。（1）加料加料就是在型腔內(nèi)加入已預(yù)熱的定量的塑料。（2）合模加料后即進行閉模，合模應(yīng)分兩步：當凸模尚未接觸塑料之前，為了縮短模壓周期，避免塑料在合模之前發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，應(yīng)盡量加快速度；當凸模觸及塑料之后，速度應(yīng)放慢，以避免嵌件及成型零件的損壞。合模時間一般每次為3-20s。（3）排氣合模之后，最好將壓縮模松動少許時間，以便排出氣體，以避免塑件內(nèi)部出現(xiàn)氣泡或分層現(xiàn)象。（4）固化排氣結(jié)束后，再次將壓力升高到一定值并保持一定時間，以利于固

16、化進行。（5）脫模脫模方法有機動和手動推出脫模兩種。五、分析題（每題5分，共20分）（2）下圖所示零件壁厚設(shè)計有不妥之處，請改進（3）下圖所示零件壁厚設(shè)計有不妥之處，請改進LZ3f TOr改進后（4）下圖所示加強筋設(shè)計有不妥之處，請改進改進前4、塑料制品結(jié)構(gòu)的設(shè)計包括壁厚、改進后脫模斜度、加強筋、支承面、圓角、孔的結(jié)構(gòu)設(shè)計、塑件的表面形狀等方面。5、制訂塑件成型的工藝規(guī)程包括：確定成型工藝過程以及成型工藝條件、合理設(shè)計塑料模具以及選擇成型設(shè)備。6、影響塑件尺寸公差的因素有：成型零件的制造誤差、成型零件的磨損、成型收縮率的遍工和波動、模具的安裝配合誤差、水平飛邊厚度的波動。7、塑料模在成型過程中

17、所受的力有：鎖模力、注射力、成型壓力等。、判斷題1、塑件壁厚一般在1-6mm范圍內(nèi)，最大可到8mm（T）3、加強筋的主要作用是在不增加壁厚的情況下加強塑件的強度和剛度。（T）4、塑件上的螺紋要求強度較高時，可采用金屬嵌件的形式；如果對它的強度要求不是很高時，可采用直接注射成型。（T）5、為了使注射成型順利進行，保證塑件質(zhì)量，一般在注射之前要進行原料預(yù)處理、清洗料筒、預(yù)熱嵌件和選擇脫模劑等準備工作。（T）6、注塑機的最大注射壓力應(yīng)稍大于塑件成型所需的注射壓力，所以要對注射機的注射壓力進行校核。（T）7、完整的注射過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模等幾個步驟。（T）8、注射機的最大注射量是

18、以模塑聚苯乙烯為標準而規(guī)定的，由于各種塑料的密度和壓縮比不學(xué)習(xí)-好資料同，因而實際最大注射量是隨塑料不同而不同的。（T）10、同一臺液壓合模機構(gòu)的注射機對于單分型模具和雙分型模具，具開模行程是相同的。（T）12、排氣槽的深度與塑料品種的流動性、注射壓力、注射溫度有關(guān)。（T）18、澆口的數(shù)量越多越好，因為這樣可使熔體很快充滿型腔。（F）19、澆口的位置應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處，以利于熔體填充及補料。（T）20、脫模機構(gòu)的作用包括塑件等的脫出、取出兩個動作。（T）三、選擇題2、將注射模具分為單分型面注射模、雙分型面注射模等是按C分類的。A、按所使用的注射機的形式B、按成型材料C、按注射模的總體特征D

19、、按模具的型腔數(shù)目3、在壓注成型過程中，希望塑料與流道（B）熱交換，使熔體溫度（C）,進一步塑化。A、沒有B、有C、升高D、降低四、名詞解釋題（每題5分，共30分）1、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接構(gòu)成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的徑向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。2、脫模機構(gòu)的定義以及設(shè)計原則：在注射成型的每一偶環(huán)中，都必須使塑件從模具凹模中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)。其設(shè)計原則為：（1）塑件滯留于動模；（2）保證塑件不變形損壞；（3）力求良好的塑件外觀；3、簡述注射模排氣的幾種方式以及常見的引氣方式。采用的排氣方式有：利用模具分型面

20、或配合間隙自然排氣、采用開設(shè)排氣槽排氣以及鑲嵌燒結(jié)金屬塊排氣等方式。常見的引氣方式有：鑲拼式側(cè)隙排氣、氣閥式引氣。4、注射模側(cè)向抽芯機構(gòu)的定義以及按側(cè)向抽芯機構(gòu)的動力源其可分為哪幾種類型？在注射模設(shè)計中，當塑件上具有與開模方向不一致的孔或側(cè)壁有凹凸形狀時，一般都必須將成型側(cè)孔或側(cè)凹的零件做成可活動的結(jié)構(gòu)，在塑件脫模前，一般都需要側(cè)向分型和抽芯才能取出塑件，完成側(cè)向活動型芯的抽出和復(fù)位的這種機構(gòu)就叫做側(cè)向抽芯機構(gòu)。按側(cè)向抽芯機構(gòu)的動力源其可分為：1、手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)2、液壓、氣動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)3、機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)5、簡述壓縮模設(shè)計時，確定塑件在模具內(nèi)加壓方向時應(yīng)考慮的問題。加壓方

21、向即凸模的作用方向，也就是模具的軸線方向。在確定加壓方向時要考慮以下因素：（1）便于加料（2）有利于壓力傳遞（3）便于安裝和固定嵌件（4）保證凸模的強度（5）應(yīng)便于塑料流動（6）便于抽拔長型芯（7）保證重要尺寸的精度6、簡述塑料壓注成型的特點1）成型型腔已完全閉合，塑料的加熱熔融是在模具的加料腔內(nèi)進行的，壓力機在成型時只對加料腔內(nèi)的塑料加壓，使塑料通過澆注系統(tǒng)快速進入型腔，當塑料完全充滿型腔后，型腔與更多精品文檔學(xué)習(xí)-好資料加料腔中的壓力趨于平衡2)可以成型結(jié)構(gòu)復(fù)雜的塑件，如深孔、帶有精細或易碎的塑件。3)塑件質(zhì)量高，飛邊較小，尺寸準確，性能均勻。4)模具磨損較小。5)和壓縮成型相比增加了澆注

22、系統(tǒng)部分，所以，模具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，耗料也相應(yīng)地增多五、分析題(每題5分，共20分)(2)下圖所示零件壁厚設(shè)計有不妥之處，請改進改進前改進后(3)下圖所示零件壁厚設(shè)計有不妥之處，請改進Q也改進前改進后(4)下圖所示加強筋設(shè)計后/、妥之處，請改進改進前代改進后基1改進后學(xué)習(xí)-好資料一、填空題（每空0.5分，共20分）7、機動抽芯按結(jié)構(gòu)可分為斜導(dǎo)柱、彎銷、斜導(dǎo)槽、斜滑塊、齒輪齒條、彈簧等多種抽芯形式。8、塑料模的合模導(dǎo)向裝置主要有：導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位，通常用導(dǎo)柱導(dǎo)向。9、塑料模在成型過程中所受的力有：鎖模力、注射力、成型壓力等。二、判斷題（正確的寫T,錯誤的寫F;每題一分，共22分）1、為了便于塑件脫

23、模，一般情況下使塑料在開模時留在定模或上模上。（F）2、塑料模具中，凹、凸模鑲塊有些部分是相互碰在一起，一般將沒有脫模斜度的相碰稱為“碰穿”，而有脫模斜度的相碰稱為“插穿”。（T）3、在設(shè)計塑件時應(yīng)盡可能避免側(cè)向凹凸而減少或消除不必要的側(cè)向抽芯，以簡化模具結(jié)構(gòu)。（T）4、冷卻回路應(yīng)有力于減小冷卻水進、出口水溫的差值。（T）5、一副模具只有一個分型面。（F）6、注射模的結(jié)構(gòu)是由注射機的形式、制品的復(fù)雜程度以及模具內(nèi)的型腔數(shù)目所決定的。（T）7、大型塑件需側(cè)向分型時，一般應(yīng)將投影面積大的分型面設(shè)在垂直于合模方向上。（T）9、注射機的最大開模行程等于注射機允許的模具最大厚度。（F）若注射壓力小，保壓

24、時間短，則抽拔力大。（T）11、分流道設(shè)計時，究竟采用哪一種橫截面的分流道，既要考慮各種塑料注射成型的需要，又要考慮到制造的難易程度。（T）13、為了減少分流道對熔體流動的阻力，分流道表面必須修得光滑。（T）15、塑件留在動模上可以使模具的推出機構(gòu)簡單，故應(yīng)盡量使塑件留在動模上。（T）20、脫模機構(gòu)的作用包括塑件等的脫出、取出兩個動作。（T）21、壓注成型又稱傳遞成型或擠塑成型。（T）22、壓注模按型腔數(shù)目可分為單型腔和多型腔壓注模。（T）三、選擇題（每題2分，共8分）1、注射成型時，型腔內(nèi)熔體壓力大小及其分布與很多因素有關(guān)。在工程實際中，用C來校核。A、注射機柱塞或螺桿加于塑料上的壓力B、鎖

25、模力C、模內(nèi)平均壓力2、將注射模具分為單分型面注射模、雙分型面注射模等是按C分類的。B、按所使用的注射機的形式B、按成型材料C、按注射模的總體特征D、按模具的型腔數(shù)目3、壓注模與注射模的結(jié)構(gòu)共同之處是都有（B）,與壓縮模主要區(qū)別在于壓注模有（D）0A、成型零件加料室B、導(dǎo)向機構(gòu)溫控系統(tǒng)C、加料室支承零部件D、澆注系統(tǒng)4、壓注成型之前塑料必須加入到（D）內(nèi)，進行（B）（C），才能壓注成型。A、型腔B、預(yù)熱C、加壓D、加料室E、干燥四、名詞解釋題（每題5分，共30分）1、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接構(gòu)成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的徑向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸

26、等。2、脫模機構(gòu)的定義以及設(shè)計原則：在注射成型的每一偶環(huán)中，都必須使塑件從模具凹模中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)。其設(shè)計原則為：（1）塑件滯留于動模；更多精品文檔學(xué)習(xí)-好資料（2）保證塑件不變形損壞；（3）力求良好的塑件外觀；3、簡述注射模排氣的幾種方式以及常見的引氣方式。采用的排氣方式有：利用模具分型面或配合間隙自然排氣、采用開設(shè)排氣槽排氣以及鑲嵌燒結(jié)金屬塊排氣等方式。常見的引氣方式有：鑲拼式側(cè)隙排氣、氣閥式引氣。4、注射模側(cè)向抽芯機構(gòu)的定義以及按側(cè)向抽芯機構(gòu)的動力源其可分為哪幾種類型？在注射模設(shè)計中，當塑件上具有與開模方向不一致的孔或側(cè)壁有凹凸形狀時，一般都必須將成型

27、側(cè)孔或側(cè)凹的零件做成可活動的結(jié)構(gòu)，在塑件脫模前，一般都需要側(cè)向分型和抽芯才能取出塑件，完成側(cè)向活動型芯的抽出和復(fù)位的這種機構(gòu)就叫做側(cè)向抽芯機構(gòu)。按側(cè)向抽芯機構(gòu)的動力源其可分為：4、手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)5、液壓、氣動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)6、機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)5、簡述壓注成型與壓縮成型相比，具成型工藝條件有何不同？壓注成型與壓縮成型相比，具成型工藝條件不同，表現(xiàn)在以下幾個方面：1）壓注成型壓力由于經(jīng)過澆注系統(tǒng)的壓力損失，所以壓注成型壓力比壓縮成型壓力大，一般為壓縮成型的2-3倍。2）模具溫度壓注成型的模具溫度通常比壓縮成型低1530C,一般為130190C,這是由于熔體經(jīng)過澆注系統(tǒng)時能從中獲取

28、一部分摩擦熱所至。3）成型周期與壓縮成型相比，壓注成型的保壓時間可以減少一些，因為塑料通過小橫截面澆口時壓力大，加熱迅速而均勻，塑料交聯(lián)反應(yīng)也較均勻，所以當塑料進入型腔時已臨近樹脂固化的最后溫度。6、簡述壓縮模的兩種分類方法以及壓縮模的選用原則。壓縮模的兩種分類方法是按模具在壓力機上的固定方式進行分類以及按模具的加料室形式進行分類。壓縮模的選用原則是：1）塑件批量大，選用固定式模具；批量中等，選用半固定式或固定式模具；小批量或試生產(chǎn)時選用移動式模具。2）水平分型面模具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，可優(yōu)先選用，只要塑件結(jié)構(gòu)許可，應(yīng)盡量避免選用垂直分型面模具。3）對流動性差的塑料，且塑件形狀復(fù)雜時可選不溢（

29、封閉）式模具；當塑件高度尺寸要求高，且?guī)в行⌒颓都r，可選用半溢式模具；當外形簡單，且大而扁平的盤形塑件可選用溢式模具。五、分析題（每題5分，共20分）（1）分析下圖所示零件A、B類尺寸，哪類尺寸受模具活動部分影響？哪類不受影響？學(xué)習(xí)-好資料答：A類尺寸受影響，B類尺寸不受影響。(2)下圖所示零件壁厚設(shè)計有不妥之處，請改進改進前(3)下圖所示零件壁厚設(shè)計有不妥之處,請改進更多精品文檔t1<t2t1>t2改進前改進后(4)下圖所示加強筋設(shè)計有不妥之處，請改進改進前改進后習(xí)題與思考題1 .塑件的壁厚過小和過大會產(chǎn)生哪些弊端？在考慮塑件壁厚時，還應(yīng)注意什么問題？為什么？(1)當壁厚過小時

30、，成型時流動阻力大，大型復(fù)雜制品難以充滿型腔；壁厚過大，不但造成原料的浪費，而且對熱固性塑件來說增加了壓塑的時間，且易造成固化不完全，對熱塑性則會增加冷卻時間(2)氣泡、縮孔、翹曲同一個塑料零件的壁厚應(yīng)盡可能一致，否則會因冷卻或固化速度不同產(chǎn)生附加內(nèi)應(yīng)力，引起翹曲變形，此外熱塑性塑料在壁厚處易產(chǎn)生縮孔，熱固性塑料會因未充分固化而鼓包或交聯(lián)程度不一致而發(fā)生性能差異2.如何增加塑件的剛性？3 .塑件上的螺紋結(jié)構(gòu)與金屬零件上的螺紋有何不同？4 .在考慮塑件上的嵌件設(shè)計時，應(yīng)注意哪些問題？試舉例說明。非金屬嵌件例如用ABS黑色塑件作嵌件，通過注塑成型，嵌在透明的有機玻璃儀表殼中，形成了強烈的對比效果金

31、屬嵌件嵌件與塑料牢固連接的問題，為了防止嵌件受力時在制件內(nèi)轉(zhuǎn)動或拔出，嵌件表面必須設(shè)計有適當?shù)姆菸锪庑螡L花是最常用的，無論是抗拔出或抗扭轉(zhuǎn)都是令人滿意的學(xué)習(xí)好資料直紋滾花在嵌件較長時，由于塑料與金屬間熱脹系數(shù)不痛可以允許塑料作少許軸向滑移，以降低內(nèi)應(yīng)力片狀嵌件可以用開孔眼，切口，或用局部折彎等辦法來固定針狀嵌件可用局部扎扁或折彎等辦法來固定第三章1 .一副典型的注射模具由哪些部分組成？各部分作用是什么？（圖見P35fig3-3-1）成型零部件：型腔的直接成型塑件的部分澆注系統(tǒng)：將塑料熔體由注塑機噴嘴引向型腔的流道導(dǎo)向部分：為確保動模與定模合模時準確對中的零件分型抽芯機構(gòu)：帶有外側(cè)凹或側(cè)孔的塑

32、件，必須先進行側(cè)向分型，拔出側(cè)向凹凸?；虺槌鰝?cè)型芯，塑件方能順利拖出推出機構(gòu)：在開模過程中，將塑件和澆注系統(tǒng)凝料從模具中推出的裝置排氣系統(tǒng)：為了在注塑過程中將型腔內(nèi)原有的空氣排出模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)：為了滿足注塑工藝對模溫的要求，模具設(shè)有冷卻和加熱系統(tǒng)普通澆注系統(tǒng)由哪幾部分組成？各部分的作用是什么？將塑料熔體由注塑機噴嘴引向型腔的流道稱為澆注系統(tǒng)，主要由主流道，分流道，澆口和冷料口組成主流道：緊接注塑機噴嘴到分流道的那一段流道，熔融塑料進入模具時首先經(jīng)過它分流道：將主流道來的塑料分型面引入各個型腔的那一段通道澆口：調(diào)節(jié)料流速度，控制補料時間冷料口：用來除去料流中的前端冷料2 .試比較Z型拉料桿、倒錐形

33、拉料桿和球形頭拉料桿的動作特點和適用場合。3 .何為多腔模分流道平衡式與非平衡式？各有何特點及適用什么場合？所謂平衡式指從主流道到各型腔的分流道和澆口其長度，形狀，斷面尺寸都是對應(yīng)相等的，適用于生產(chǎn)高精度的制品時非平衡式布置的分流道一般來說適用于型腔較多的情況，其流道的總長度可比平衡式布置的短一些，因而可以減少回頭料得重量，對于性能和精度要求不高的塑件來說是經(jīng)濟可行的4 .何為無流道凝料的注塑模具？有何特點？怎樣的塑料品種較適合此種成型方法？無流道注塑模具包括熱流道和絕熱流道模具兩類，嘴到型腔澆口之間的塑料呈熔融狀態(tài)。加熱流道在流道板內(nèi)設(shè)置加熱原件，而絕熱流道則靠流道中冷凝的塑料外層對流道中心

34、熔融料起保溫作用。在每一次注塑周期中，只需取出制件而沒有澆注系統(tǒng)凝料，這就大大提高了勞動生產(chǎn)率，同時也保證了壓力在流道中的傳遞，這樣的模具容易達到全自動操作。特點：節(jié)約能源，節(jié)約原材料，同時還能提高制品的質(zhì)量。具有以下性質(zhì)的材料，適宜采用熱流道模具：加工溫度的范圍寬，熔體黏度隨溫度變化小的塑料。對壓力敏感，不加壓力時不流延，但施以很小壓力即容易流動的塑料熔體。熱變形溫度較高。制品在高溫下而能快速固化，并能快速脫出塑料件。5 .何為模具的成型零件？它包括哪些部分？直接構(gòu)成模具型腔的所有零件都稱為成型零件，通常包括：凹模，凸模，成型桿，成型環(huán)，各種型腔鑲嵌件等直接構(gòu)成模具型腔的所有零件都稱為成型零

35、件，通常包括：凹模，凸模，成型桿，成型環(huán)，各種型腔鑲嵌件等6 .在什么情況下，整體嵌入式凹模和型芯須考慮止轉(zhuǎn)定位問題？如何實現(xiàn)止轉(zhuǎn)定位？如果制件不是旋轉(zhuǎn)體，而凹模的外表面為旋轉(zhuǎn)體時，則應(yīng)考慮止轉(zhuǎn)定位。常用銷釘定位。銷釘孔可鉆在連接縫上（騎縫銷釘），也可鉆在凸肩上。當凹模鑲件淬火后硬度很高不便加工銷孔或騎縫釘孔時，最學(xué)習(xí)-好資料好利用磨削出的平面采用鍵定位，鍵定位特別適用于在多型腔模具中固定成排的陰模，也適用于凹模經(jīng)常拆卸的地方。7 .注塑充模時排氣不良有什么后果？可采用的排氣措施有哪些？當塑料熔體注入型腔時，如果型腔內(nèi)原有氣體、蒸汽等不能順利排出，將在制品上形成氣孔、銀絲、灰霧、接縫、表面輪廓

36、不清，型腔不能完全充滿等弊病，同時還會因氣體壓縮而產(chǎn)生高溫，引起流動前沿物料溫度過高，粘度下降，容易從分型面溢出，發(fā)生飛邊，重則灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕。而且型腔內(nèi)氣體壓縮形成的反壓力會降低充模速度，影響注塑周期和產(chǎn)品質(zhì)量（特別在高速注射時）排氣措施：1）利用分型面或配合間隙排氣2）開設(shè)專用排氣槽3）用多孔燒結(jié)金屬塊排氣4）負壓及真空排氣8 .模具導(dǎo)向定位機構(gòu)有何作用？一般可采用哪些方法導(dǎo)向定位？9 .相對于導(dǎo)柱導(dǎo)套，錐面定位機構(gòu)有何特點？當采用了錐面定位機構(gòu)，模具上是否可省去導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向機構(gòu)？由于導(dǎo)柱與導(dǎo)向孔之間有配合間隙，不可能精確定位。對于側(cè)壁形狀不對稱的塑件，注塑壓力也會產(chǎn)生側(cè)向推力，如

37、果側(cè)向力完全由導(dǎo)柱來承受，則會發(fā)生導(dǎo)柱卡死、損壞或開模時增加磨損，因此最好同時采用錐面定位。錐面定位的最大特點是配合間隙為零，可提高定位精度。不能省去，要兩者同時使用。10 .推桿和推件板脫模機構(gòu)各有何特點？各適用于何種場合？推桿是推出機構(gòu)中最簡單最常見的一種形式。由于推桿加工簡單、安裝方便、維修容易、使用壽命長、脫模效果好，因此在生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用，但是，因為它與塑件接觸面積比較小，設(shè)計不當易引起應(yīng)力集中因而頂穿塑件或使塑件變形。推件板脫模機構(gòu)適用于各種薄壁容器、筒形制品、大型罩殼及各種帶一個或多個孔的塑件。推件板推出的特點是推出力大而均勻，運動平穩(wěn)，且不會在塑件表面留下推出痕跡，因此應(yīng)用十分普

38、遍。11 .何為二級脫模機構(gòu)？其脫模過程有何規(guī)律？12 .側(cè)抽機構(gòu)中，楔緊塊的作用是什么？楔緊塊的斜角（楔緊角）大小應(yīng)如何確定？為什么？作用：當塑料熔體注入型腔后，它以很高的壓力作用于型芯或瓣合模塊，迫使滑塊外移。常用契緊面承受側(cè)向推力。契緊塊得斜角硬略大于斜銷的斜角，這樣開模時契緊塊的斜面能很快離開滑塊，不會發(fā)生干涉現(xiàn)象，它一般比斜銷斜角大2丁1 .傳遞模主流道有時為何呈倒錐形？其分流道設(shè)計有哪些要點？為防止主流道與噴嘴處溢料；為減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力；分流道設(shè)計的要點：各種塑料的流動性有差異可根據(jù)塑料的品種粗略地估計分流道的直徑；（2）對壁厚小于3mm,質(zhì)量200g以下的塑料制品，還可用

39、如下經(jīng)驗公式確定分流道直徑；（3）當注射模主流道和分流道的剪切速率澆口的剪切速率所成型的塑件質(zhì)量較好2.試模時，應(yīng)如何選擇注射壓力、料筒溫度、注射速率？調(diào)整時按什么順序進行？為什么？開始試模時，原則上選擇低壓、低溫、中速成型。然后按壓力、速率、溫度這樣的先后順序變動，直至試模成功。在試模過程中要作好詳細記錄由于注射壓力變化的影響，立即就可以從制品上反映出來，所以如果制品充不滿，首先是調(diào)整注射壓力，當多次變更注射壓力仍無顯著效果時，才考慮調(diào)整其它工藝參數(shù)。一般最后才調(diào)整料筒溫度，這是因為料筒溫度的上升和塑料熔體的上升有一個時間差，兩者溫度才能達到平衡。因此調(diào)好料筒溫度后，必須在一定時間后才能反映

40、在制品上。另外把料筒溫度調(diào)得過高，可能使塑料熔體易產(chǎn)生降解。 影響塑件成型收縮的因素有哪些？答：影響塑件成型收縮的因素可歸納為四個方面：（1）塑料的品種，各種塑料都具有各自的收縮率；（2）塑件結(jié)構(gòu)，塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件數(shù)量及其分布對收縮率的大小也有很大影響；（3）模具結(jié)構(gòu)，模具的分型面、澆口形式、尺寸及其分布等因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間；（4）成型工藝條件，模具溫度高，熔料冷卻慢，則密度低，收縮率大。 何為澆注系統(tǒng)？其作用是什么？澆注系統(tǒng)：指塑料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道。學(xué)習(xí)-好資料作用：將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而

41、平穩(wěn)地輸送到型腔，同時使型腔內(nèi)的氣體能及時順利排出；：在塑料熔體填充及凝固的過程中，將注射壓力有效地傳遞到型腔的各個部位，已獲得形狀完整、內(nèi)外均勻、質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件。 何為冷料穴？冷料穴的作用是什么？為防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。作用：容納冷料；：開模時將主流道和分流道的冷凝料勾住，使其保留在動模一側(cè)，便于脫模。 分型面的選用原則：首先要選擇斷面輪廓最大的地方作為分型面，這是主要原則，下面的是副要原則：便于塑件的脫模；考慮塑件的外觀；保證塑件精度的要求；有利于排氣；考慮脫模斜度對脫模的影響塑料成型工藝

42、及模具設(shè)計試卷二3、為利于塑件脫模，塑件側(cè)面結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量避免設(shè)置4、為使模具結(jié)構(gòu)簡化，一般情況下，要讓塑件在開模后保留在或上。5、合模機構(gòu)設(shè)置精密定位裝置的目的是,當模具一邊的圓錐抱住模具另一邊的型腔時，對型腔起到作用。6、注射成型中需要控制的溫度有溫度、溫度和溫度。9、欲知某臺注塑機合模時能否夾緊模具，需要用模具的尺寸比較設(shè)備的（技術(shù)參數(shù)）、（技術(shù)參數(shù)）。10、主流道的軸線一般位于模具,它與注射機的軸線重合。11、在正對直接澆口（又叫主流道型澆口）大端的型芯上設(shè)有一凹坑，該凹坑叫,作用是使熔體。四、簡答題（每小題4分，共12分）1、說出塑料制品的不足之處。2、為什么說塑件的壁厚不能過小或過大？3、談?wù)勗诤畏N情況下成型零件采用鑲拼式結(jié)構(gòu)。五、綜合題學(xué)習(xí) 好資料1、寫出各零件名稱。2、模具采用何種澆注系統(tǒng)？3、模具采用何種冷卻系統(tǒng)？4、件11、14的作用是什么？5、模具有幾個分型面？分型距是多少？6、敘述模具工作原理。試卷二答案一、填空題二、單項選擇題（每小題1分，共10分）1、下列塑料中屬于