金加工工藝技術

1、WY金加工工藝技術加工圖紙是技術要求補充的一種文件形式，也是一種工藝操作方法標準 ，它所規(guī)定的操作要求是金屬切削各工種所通用的。由于它是通用的，必須規(guī)定一些 基本的金屬切削加工原則和要求，用分步驟的形式把它規(guī)定出來。這樣既可以簡化具 體加工零件的工藝要求，又能嚴格控制質量，對加強工藝管理，嚴肅工藝紀律，不 斷提高工藝技術水平都具有重要意義。關于加工前的準備做好加工前的準備是保證加工質量，提高生產效率的重要環(huán)節(jié)之一，加工各工種 的操作者在加工前都應做好以下四項準備工作：1. 熟悉文件：操作者在加工前必須很好地熟悉加工零（部）件的設計圖樣和技術要求，如果圖面尺 寸和技術要求不清楚或不齊，操作者應及

2、時要求有關部門補齊或解釋清楚，在未搞 清楚之前不能隨意加工，以免造成廢品。對產品圖樣和所使用的其它文件，要 注意保持整潔，嚴禁涂改。2. 核對毛坯件或上道工序來的半成品是否符合要求，若有問題不能進 行加工。當然操作者核對毛坯件主要只能看外觀和測量主要尺寸，對內在的缺陷 一般是發(fā)現不了的，那應當有專職檢驗員去解決。3 .準備好加工所必須的工藝裝備，如刀具、夾具（或模具）、輔助工具、計量器具等。對第一次使用的新夾具或模具應先熟悉它們的使用方法和操作要領， 以免使用不當而造成加工質量事故或安全事故。加工的工藝裝備應放在規(guī)定的位置， 不得亂放，更不能放在機床導軌面上。工藝裝備不得隨意拆卸和更改。工藝裝

3、備用完后 要擦拭干凈并上油，放到規(guī)定的位置或交還工裝倉庫。4.調整設備：加工前要進行設備的調整和試運轉，準備好所需的各種 附件，發(fā)現問題要及時排除或找維修人員修理。對有些零件要準備好加工過程中 所必須的各種附件，以保證加工順利進行。每天操作前要按機床潤滑系統(tǒng)要求進 行潤滑和空運轉。關于工件的裝夾、定位基準的選擇與刀具裝夾將工件在機床上或夾具中定位、夾緊的過程稱為工件的裝夾。也就是說工件的裝 夾包括定位和夾緊兩項內容。確定工件在機床上占有正確位置的過程稱為定位。工 件定位后將其固定使其在加工過程中保持定位位置不變的操作稱為夾緊。工件的裝夾是否正確對切削加工的精度有十分重要的影響。如果裝夾不合理，

4、就會帶來較大 裝夾誤差，使加工總誤差加大，造成廢品產生。1. 常用的裝夾方法：夾具裝夾：夾具是機床上的一種附加裝置，它在機床上 與刀具間正確的相對位置，在工件未裝夾前已預先調整好。所以在加工一批工件時， 不必再逐個找正定位，就能保證加工的質量要求，在批量加工中廣泛使用。2. 基準的定義：機械零件由若干個表面組成，各表面之間有確定的尺寸和位置 公差要求。用來確定幾何要素間幾何關系所依據的點、線、面稱為基準。它是計算、 測量或標注尺寸的起點。3. 刀具的裝夾：刀具裝夾的正確與否對零件的加工精度也會產生影響，刀桿懸伸長度和直徑，刀尖的高度都有一定的要求，這就要根據加工中的具體情況進行調整， 避免產生

5、振動，克服刀桿彈性變形，從而影響加工精度。同時，對一些細節(jié)問題也 決不能忽略：在裝 夾有些刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導套（接長套筒） 等擦拭干凈。刀具裝夾后，應用對刀裝置或試切等方法檢查其正確性。影響工件裝夾誤差的主要因素有以下三方面：1. 夾具的制造誤差及其在機床上的安裝誤差（此現象在用夾具裝工件時）或工 件在機床工作臺上直接裝夾時的找正誤差；2. 由于工件定位基準選擇不合理而產生的定位誤差；3. 由于夾緊時夾緊力的位置或大小不合適，使工件偏離定位位置或夾具受力后產生彈性變形帶來的夾緊誤差。為了減小夾緊誤差（不可能完全消除），必須做好以下幾條規(guī)定：.在機床工作臺上安裝夾具時，首先要擦凈其定

6、位基面，合理找正與刀具的相對位置。也就是說要盡量減小夾具在機床工作臺上的安裝誤差。.工件在裝夾前要將其定位面、被夾緊面、墊鐵和夾具與工件接觸的定位面、夾緊面都要擦試干凈，以保證工件能正確定位和防止被夾傷。.操作者應按工藝要求中規(guī)定的定位基準裝夾工件，不得隨意改變定位基準。若工藝要求中未規(guī)定裝夾要求，操作者應按以下原則選擇定位基準： 盡可能使定位基準與設計基準重合，也就是要盡量選擇工件被加工表面的 設計基準作為定位基準。 在工件的各個主要加工工序中盡可能使各加工面選用同一定位基準，這樣 可以減小定位誤差。 粗加工定位基準應盡量選用不加工或加工余量比較小的平整表面，這里必須強調只能使用一次。選擇工

7、件上不加工面為粗基準，能使不加工面與加工面之間有 較正確的位置尺寸。選擇加工余量比較小的平整表面為粗定位基準，可以保證該面在 加工使有足夠的余量。特別提醒的是有飛邊的表面不能作為定位粗基準。 精加工工序定位基準應是已加工表面，未加工表面不能作為精加工定位基準。工件上兩個表面相互有較高的尺寸精度和位置精度要求時，應互為定位基準， 反復多次粗精加工，逐步提高精度，確保零件達到技術要求。 選擇的定位基準必須使工件定位，夾緊方便，加工時穩(wěn)定可靠，主要定位基準面應盡量選擇工件較大的表面，這樣定位穩(wěn)定可靠，夾緊時表面的接觸應力也較小，為使加工時工件不易發(fā)生振動，定位基準應盡量接近加工表面。以上各條對某個具

8、體工件，有時不可能同時滿足，有特殊情況，應綜合考慮取舍，使裝夾誤差最小。.若不用夾具，工件直接在機床安裝面（如工作臺等）上裝夾時，需進行找正 找正精度直接影響加工精度。.夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過（或靠近）支撐點或支撐面。對剛性較 差的（或加工時有懸空部分的）工件，應在適當的位置增加輔助支承，防止由于夾緊 力的作用使工件變形。夾（壓）持精加工表面和軟材質工件時，應墊以軟墊，如橡 膠墊、尼龍、紫銅皮等，以防夾（壓）傷工件。當用壓板壓緊工件時，壓板支承點 應略高于被壓工件表面， 而且壓緊螺栓應盡量靠近工件，以保證有足夠的夾緊力。加 工薄壁套類工件時，可以采用增加工藝變形槽或采用軸向壓緊的方法

9、。對于箱體類 工件，夾緊力應作用在剛性較大的縱剖面內。關于切削用量的選擇在切削加工中切削深度、進給量、切削速度合稱切削用量。切削用量選得是 否合理，不僅影響工件的加工精度和表面粗糙度，而且對設備，刀具和勞動生產率 等都有重要的影響。特別強調：“為了保證加工質量和提高生產率，應根據工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量”。1. 切削深度的選擇：粗加工時應留出精加工余量，在機床-刀具-工件系統(tǒng) 剛性好的情況下，盡可能用一次或較少的走刀次數將粗加工余量切除。不能一次切除 時，應按先多后少的不等余量的方法加工。切削表層有硬皮（或夾砂）的鑄件或切削不 銹鋼等冷硬較嚴重的材料時，應盡

10、量使切削深度超過硬皮 （或夾砂）或冷硬層厚度， 以免損壞刀具。精加工時，為了逐步提高加工精度和表面光潔度，應采取逐漸減 少切削深度的方法，多次走刀。如果精加工的刀具結構良好，也能在一次切去較大余量下得到高精度和較好的表面質量。但在大數情況下,為了得到高精度和較好的表面質量，切削層需要非常薄， 甚至要小到0.2mm以下，如超精密切削的深 度可小到0.005mm。2. 進給量的選擇：考慮以下因素：.機床-刀具-工件系統(tǒng)的剛性， 如果該系統(tǒng)的剛性好，進給量可選大些， 反 之進給量應小些。如車孔鏜刀桿的剛性不如外圓車刀的剛性好。因此，一般鏜孔的進給 量要比車外元的進給量小。.進給量對卷屑還是斷屑有一定

11、的影響，若要斷屑，進給量可大些，若要卷屑，進給量就必須相應減小些。.進給量對斷續(xù)切削還是連續(xù)切削也不一樣，斷續(xù)切削因有沖擊， 考慮到切削刀片的強度，進給量應相應小些，連續(xù)切削可適當大些。.選擇精加工進給量時，主要應考慮表面粗糙度要求，一般粗糙度數值越小， 進給量也要相應減小。但也有一定的限度，有時若進給量過小，粗糙度數值反 而增大。3. 切削速度的選擇：選擇切削速度主要應根據工件材料和刀具材料，使在已選 定的切削深度和進給量的基礎上達到規(guī)定的刀具耐用度。精加工時應盡量避開積 屑瘤存在的切削速度區(qū)域。 斷續(xù)切削時，為減小沖擊與熱應力，應適當降低切削速 度。車端面的切削速度是變化的， 一般情況其切

12、削速度最大值可以比車外圓時適當 提高。在易發(fā)生振動的情況下，切削速度應避開自激振動的臨界速度，以提高切削的穩(wěn)定性。在合理選擇切削用量的情況下，對零件的加工精度（尺寸、形狀和位置）與 理想幾何參數的符合程度還有誤差。影響零件的加工精度的主要因素及改善 措施如下：1. 進給誤差：改善進給機構的潤滑條件，用千分表等直接顯視量。2. 刀具誤差：刀具在調整時必須到位，刀具磨損應及時補償尺寸到位。3. 加工零件的熱變形誤差：粗精加工分開進行、根據工件熱變形規(guī)律，進行適當補償。4. 工件的裝夾誤差：正確選擇定位基準、修正定位誤差、正確布置夾緊力。5. 測量誤差：根據加工精度要求，合理地選擇計量器具和測量方法

13、。關于工序間的去毛刺問題工件上的毛刺雖然不是什么大的技術問題，但往往因毛刺未去或去得不干凈而影響產品質量的情況是很多的， 所以每道工序后的毛刺一定要除干凈。 那么每個工 序加工所產生的毛刺一定要在本工序除干凈，不允許帶到下一工序。關于加工過程中操作者對加工質量進行自檢的問題在加工過程中操作者對自己加工的工件進行自檢是保證加工質量的重要一環(huán)，一定要堅持好。首先是首件檢查，在批量生產中，首件未經檢查合格不能繼續(xù)進行 加工。不僅在每班開始加工要進行首件檢查，而且在加工過程中，凡機床、刀具或 夾具重新調整后均需進行首件檢查。 另外操作者在加工過程中， 若中途離開工作崗 位時間較長，在返回工作崗位繼續(xù)進行加工時，也應進行首件檢查。除了進行首件檢查外，在加工過程中也要經常進行自檢，以免連續(xù)出現不合格品。 在自檢時還應注意正確使用計量器具。使用量規(guī)、千分尺等時，必須輕輕推入或旋入，不得用力 過大；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等時，事先一定要調好零位，否則，量 出的尺寸是不準確的。在調零位或測量時，一定要把測量面上的灰塵等擦拭干凈。同時，各工序加工的工件必須經專職檢驗員檢驗合格后方能轉往下道工序。關于工件加工后的處理工件在各工序加工完后若不注意妥善處理，就會造成磕、碰、劃傷或銹蝕等現象，嚴重會造成成批報廢，所以加工后的處理也十分重要。因此規(guī)定：工件在各工