支架零件規(guī)程設計

1、支架零件機械加工工藝規(guī)程設計一、計算生產(chǎn)綱領，確定生產(chǎn)類型該支架的年產(chǎn)量為3000件，設計其備品率為10%，廢品率為1%，則該零件的年生產(chǎn)綱領為： 支架的年產(chǎn)量為3330件，根據(jù)生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領的關系可知該產(chǎn)品為中批生產(chǎn)。二、零件分析（一）、零件的作用：設計做的零件是支架（見附圖1）它位于機床的調節(jié)部位起支撐、協(xié)調的作用。（二）、零件的工藝分析： 支架共有兩組加工表面。1. 以Ømm孔為中心的加工表面這一組面包括Ømm的孔、M42的螺紋孔以及Ø45mm的端面M、Ø60mm的端面N2. 以Ømm孔為中心的加工表面這一組包括Ø的孔、&#

2、216;28mm的左端面R、Ø30mm右端面Q以及外端平面S、外端平面上的四個M6螺孔。Ømm的孔中線線與Ømm中心線的同軸度公差為0.03mm.經(jīng)上述分析可知對于兩組加工表面，可先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面,并且保證它們的位置精度要求。三、確定毛坯的制造方法，初步確定毛坯的形狀零件材料為HT200，零件結構比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，為使零件有較好的力學性能，保證零件工作可靠，故采用鑄造成形。這從提高生產(chǎn)效率保證加工精度上考慮也是應該的。零件形狀并不復雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近，各內孔不鍛出。四、工藝規(guī)程設計 1.定位基準

3、的選擇粗基準的選擇：按有關基準的選擇原則，即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作粗基準；若零件有若干不加工表面時，則應以與加工表面要求相對位置精度高的不加工表面作粗基準?，F(xiàn)以零件的側面為主要的定位粗基準。以及Ø60mm的外圓柱面兩肩。精基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，選擇以圓柱體的45mm孔為精基準。2.零件表面加工方法的選擇（1）M端面 公差等級為IT10，表面粗糙度為Ra6.3，需進行粗銑-半精銑。（2）N端面 公差等級為IT10，表面粗糙度為Ra6.3，需進行粗銑-半精銑。（3）Ømm孔， 公差等級為I

4、T7，表面粗糙度為Ra1.6，需鉆-擴-粗鉸-精鉸。（4）Ø42mm退刀槽 ，Ø40.7內孔 公差等級為IT10，表面粗糙度為Ra12.5，需要進行粗車。（5）M422-7Hmm內螺紋孔 倒角1.6×45 普通螺紋，精度等級為中級，表面粗糙度為Ra3.2，需要進行粗車-精車。（6）R端面 公差等級為IT11，表面粗糙度為Ra12.5，需進行粗銑。（7）Q端面 公差等級為IT11，表面粗糙度為Ra12.5，需進行粗銑。（8）Ømm通孔 倒角1.6×45，公差等級為IT7，表面粗糙度為Ra1.6，需鉆-擴-粗鉸-精鉸（9）S平面 公差等級為IT11

5、，表面粗糙度為Ra12.5，需進行粗銑。（10）M6-7Hmm四個螺紋通孔 精度等級為中級；表面粗糙度為Ra6.3，采用鉆底孔-攻螺紋3.制定工藝路線工序：粗銑、半精銑M、N面。工序：鉆-擴-粗鉸-精鉸至Ø通孔。工序：車內孔至，退刀槽32，車內螺紋M422-7Hmm孔口倒角1.6×45 °工序：粗銑R、Q面工序：鉆-擴-粗鉸-精鉸至Ø通孔，孔口倒角1.6×45工序：粗銑S面°工序：鉆M6mm通孔工序：攻螺紋M6-7Hmm工序：清洗工序：終檢4、確定機械加工余量、工序尺寸（1）確定毛坯余量：本零件“支架”材料為HT200，硬度17024

6、1HBS，毛坯的重量估算約為4KG，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用鑄造模上合模鑄成。各端面以及S平面毛坯余量 加工表面形狀比較簡單，形狀復雜系數(shù)為S，查機械設計工藝簡明手冊表2.2-4得單邊余量Z=3mm;Ømm通孔、Ømm通孔、M422-7內螺紋孔、M6-7Hmm四個螺紋通孔的毛坯均為實心，未沖出孔。（2）確定工序余量、工序尺寸及公差 本零件各加工表面的加工方法已在前面根據(jù)有關資料確定。工序的加工余量可以根據(jù)機械設計工藝簡明手冊確定，粗加工工序的加工余量等于毛坯余量減去其余工序各加工余量之和。 本零件的各加工表面的工藝路線：工序號設備工 藝 裝 備工序臥式銑床X63高速鋼三面刃

7、銑刀，游標卡尺，專用夾具工序Z550麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀，卡尺，塞規(guī)工序臥式車床CA6140數(shù)控內螺紋刀、內孔車刀、內槽車刀、內孔倒角刀、卡尺，塞規(guī)，工序臥式銑床X63高速鋼三面刃銑刀，游標卡尺，專用夾具工序Z550麻花鉆，鉸刀，忽鉆，卡尺，塞規(guī)，工序臥式銑床X63高速鋼三面刃銑刀，游標卡尺，專用夾具工序Z550麻花鉆，卡尺，塞規(guī)工序Z550絲錐，卡尺、塞規(guī)，工序工序塞規(guī)，百分表，卡尺等5、確定車削用量及基本工時粗銑M,N端面，單邊余量2.5mm,選用X63臥式銑床，使用專用夾具。 (1)選擇刀具：根據(jù)機械設計工藝簡明手冊，選擇兩把高速鋼鑲齒三面刃銑刀，同時銑削二端面，銑刀外徑d=225mm,

8、銑刀齒數(shù)Z=20.（2）確定銑削深度ap:由于單邊余量Z=2.5，故可以在一次走刀內完成ap=2.5mm. (3)確定每齒進給量fz=:在X63銑床功率為10KW、工藝系統(tǒng)剛性為低等、用高速成鋼盤銑刀加工時，選擇每齒進給量fz=0.08mm/z (4)選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)機械設計工藝簡明手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損度為0.6mm,T=240min (5)確定切削速度：根據(jù)機械設計工藝簡明手冊表公式計算，現(xiàn)確定=27m/min,則根據(jù)X63機床使用說明書選取主軸轉速n=37.5m/min.則實際切削速度為：當n=37.5m/min時工作臺的每分鐘進給量即進給速度計算基本工時

9、：由于是粗銑，所以l+l1+l2=105mm,鉆孔Ømm : 選擇 Ømm高速鋼錐柄標準麻花鉆，查機械設計工藝簡明手冊表得 f=0.41mm/r。=14m/min 機械設計工藝簡明手冊查按機床z550選取185r/min，所以實際切削速度為: m/min基本工時：t=鉸孔Ø27mm選擇Ø27mm高速鋼錐柄標準鉸刀鉸Ø27孔，機械設計工藝簡明手冊表得f=0.40mm/r，=4m/min 得該工序鉸刀轉速參照機械設計工藝簡明手冊表所列Z550型立式鉆床的主軸轉速，取轉速n=47r/min m/min基本工時：t=車內螺紋孔至：由M422則通過計算可

10、以得到，普通細牙內螺紋螺距P=2mm,牙形高度,則先車內孔至42-1.3=40.7mm。選擇刀具：采用數(shù)控內圓車刀，刀桿長度粗車。確定切削用量：背吃刀量ap: 單邊余量為Z=，一次走刀1.5mm,分5次切除。ap=1.5 mm.確定進給量f: 根據(jù)切削手冊1.6，按車床CA6140說明書縱向進給量取f=0.51mm/r確定切削速度 :根據(jù)切削手冊1.10，由于實際車削過程使用條件的改變，根據(jù)切削手冊1.28，修正系數(shù)為故 按CA6140車床的轉速選擇與496r/min相近的機床轉速為n=500r/min，則實際的切削速度為： 計算基本工時： 按機械設計工藝簡明手冊表公式計算：鉆孔Ø1

11、3mm選擇 Ø10mm高速鋼錐柄標準麻花鉆，查機械設計工藝簡明手冊表得 f=0.26mm/r。=14m/min機械設計工藝簡明手冊查按機床z550選取351 r/mm，所以實際切削速度為: m/min基本工時：t=鉸孔Ø15mm選擇Ø15mm高速鋼錐柄標準鉸刀鉸Ø15孔，機械設計工藝簡明手冊表得f=0.29mm/r，=4m/min 得該工序鉸刀轉速參照機械設計工藝簡明手冊表所列Z550型立式鉆床的主軸轉速，取轉速n=89r/min m/min基本工時：t=車內螺紋M422-7Hmm: 選擇刀具 采用數(shù)控內螺紋車刀，刀具耐用度T=120min.（a） 確定

12、切削用量：根據(jù)機械設計工藝簡明手冊表1.17，粗車螺紋走刀次數(shù)i=3次，精車螺紋走刀次數(shù)i=3次。再根據(jù)機械設計工藝簡明手冊表1.18，最后一次走刀橫向切削0.025.因而規(guī)定：粗車螺紋時：走刀三次，每次ap=0.14mm精車螺紋時：走刀3次，前兩次ap=0.048mm,最后一次ap=0.025(b)確定進給量f;工件一轉，刀具走過一個螺距，即f=1mm/r(c)確定切削速度 根據(jù)機械設計工藝簡明手冊表1.18選?。捍周嚶菁y時根據(jù)CA6140車床說明書選擇粗、精螺紋時的機床轉速為：n則實際的切削速度為：計算基本工時：按機械設計工藝簡明手冊表6.2-14公式計算：l=15mm,l1=3mm,l2=0粗車螺紋：t=精車螺紋：t=所以總基本工時為：T=t精+t粗=0.27+0.22=0.49min鉆螺紋孔44.6，選用Z550立式鉆床，使用專用夾具。 F機=0