氬弧焊焊接工藝規(guī)程完整

1、word完美格式 氬弧焊焊接工藝規(guī)程1、 焊接方法： 手工鎢極氬弧焊2、 焊接材料：不銹鋼藥芯焊絲 不銹鋼實心焊絲3、 焊接工藝參數(shù)：見焊接工藝卡4、 焊前準備：（1） 檢查焊接設備，按焊接工藝卡調(diào)整電弧電壓、焊接電流、鎢極等焊接工藝參數(shù)。（2） 焊前100-150烘干不銹鋼藥芯焊絲。5、 焊接工藝：（1） 清理焊件坡口及其兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)的油、污、銹等雜質(zhì)，直至露出金屬光澤。 清理不銹鋼焊絲表面油污等贓物。（2） 組對焊接接頭，注意按圖紙及工藝卡要求留出間隙。（3） 使用焊接活性劑時，將活性劑與丁酮以1：1的比例混合，然后均勻涂抹在坡口面內(nèi)， 待丁酮揮發(fā)后再施焊。滲透劑的用量要適當，若

2、太少，熔池粘度降低不多，流動性改 善不明顯；若太多，熔池粘度降低太多，流動性變差。（4）定位焊采用與打底焊相同的焊絲和工藝，定位焊縫長1015mm，定位點固23處。（5） 第一層氬弧焊打底焊焊接，使用不銹鋼藥芯焊絲，打底焊應一次連續(xù)完成，避免?；?以減少接頭，焊接時發(fā)現(xiàn)有缺陷，如夾鎢、氣孔等應將缺陷清除，不允許通過重復熔 化的方法來消除缺陷。電弧熄滅后，焊槍噴嘴仍要對準熔池，以延續(xù)氬氣保護，防止 氧化。（6） 使用不銹鋼實心焊絲進行第二層以后的層焊和罩面 射線檢測工藝規(guī)程 1.主題內(nèi)容與適用范圍本規(guī)程規(guī)定了焊縫射線人員具備的資格、所用器材、檢測工藝和驗收標準等內(nèi)容。本規(guī)程依據(jù)JB/T4730-

3、2005的要求編寫。適用于本公司P10Mpa產(chǎn)品的對接焊接接頭的X射線AB級檢測技術。滿足壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程、 GB150的要求。檢測工藝卡內(nèi)容是本規(guī)程的補充,由級人員按本規(guī)程等要求編寫,其參數(shù)規(guī)定的更具體。2.引用標準、法規(guī)JB/T47302005承壓設備無損檢測GB150-1998鋼制壓力容器GB188712002電離輻射防護及輻射源安全基本標準GB16357-1996工業(yè)X射線探傷放射衛(wèi)生放護標準JB/T7902線型象質(zhì)計特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程.3.一般要求3.1射線檢測人員必須經(jīng)過技術培訓，按特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則考核并取得

4、與其工作相適應的資格證書。3.1.1檢測人員應每年檢查一次視力，校正視力1.0。評片人員還應辨別出400mm距離處高0.5mm、間距0.5mm的一組印刷字母。3.2輻射防護 射線防護應符合GB18871、GB16357的有關規(guī)定。3.3膠片和增感屏3.3.1膠片：在滿足靈敏度要求的情況下，一般X射線選用T3或T2型膠片。3.3.2 增感屏：采用前屏為0.03mm、后屏為0.030.10mm的鉛箔增感屏。.3.3.3 膠片和增感屏在透照過程中應始終緊密接觸。3.4象質(zhì)計3.4.1 底片影像質(zhì)量采用Fe線型像質(zhì)計測定。其型號和規(guī)格應符合JB/T7902的規(guī)定。象質(zhì)計型號一般按下表4選定。但對透照外

5、徑100mm鋼管環(huán)縫時采用JB/T4730附錄F的專用象質(zhì)計。3.4.2 底片的象質(zhì)計靈敏度選用按透照厚度及不同的透照方法選擇表1至表3中要求達到的象質(zhì)絲號。3.4.3 透照厚度W：射線照射方向上材料的公稱厚度。多層透照時, 透照厚度為通過的各層材料公稱厚度之和。焊縫兩側(cè)母材厚度不同時，以薄板計。 表1 象質(zhì)計靈敏度值單壁透照、象質(zhì)計置于源側(cè) (AB級)公稱厚度（T）范圍、mm應識別絲號絲徑（mm）3.55150.12557140.16710130.201015120.251525110.322532100.40 表2 象質(zhì)計靈敏度值雙壁雙影透照、象質(zhì)計置于源側(cè) (AB級)透照厚度（W）范圍、

6、mm應識別絲號絲徑（mm）3.04.5150.1254.57140.16711130.201115120.251522110.322232100.40 表3 象質(zhì)計靈敏度值雙壁單影或雙壁雙影透照、象質(zhì)計置于膠片側(cè) (AB級)透照厚度（W）范圍、mm應識別絲號絲徑（mm）3.55.5150.1255.511140.161117130.201726120.252639110.32 表 4象質(zhì)計型號10/166/121/7透照厚度W（mm）16168080250 3.4.4 象質(zhì)計的使用象質(zhì)計一般應放在工件源側(cè)表面焊接接頭的一端（在被檢區(qū)長度的1/4左右位置），金屬絲應橫跨焊縫,細絲置于外側(cè)。當一張

7、膠片上同時透照多條焊接接頭時，象質(zhì)計應放置在透照區(qū)最邊緣焊縫處。3.4.5 透照外徑100mm小徑管焊縫時可選用通用線型象質(zhì)計或JB/T4730附錄F的專用象質(zhì)計,金屬絲應橫跨焊縫放置。3.4.6 當射線源置于圓心位置對焊縫做周向曝光時，每隔90度放一個。若透照區(qū)為抽查或返修復照，則每張底片上應有象質(zhì)計顯示。若同時還透照縱焊縫，則縱縫透照區(qū)的遠端也應有象質(zhì)計顯示。3.4.7 象質(zhì)計置于膠片側(cè)時，應在象質(zhì)計上適當位置放置鉛字“F”標記。3.5 散射線屏蔽背部散射線及無用射線應采用常規(guī)方法屏蔽。為驗證背部散射線的影響，在每個暗盒背向工件側(cè)貼一個“B”鉛字標記（高13mm厚度1.6mm）。若在底片的

8、黑色背影上出現(xiàn)B的較淡影象，就說明背散射防護不良，應予重照。但若較淡背影上出現(xiàn)較黑的影象，則不作為底片質(zhì)量判廢依據(jù)。3.6 標記 透照部位標記由定位標記和識別標記構(gòu)成。3.6.1 定位標記焊縫透照定位標記包括搭接標記和中心標記。局部檢測時搭接標記稱為有效區(qū)段標記。當鉛質(zhì)標記用數(shù)字表示時，可不用中心標記。3.6.2 識別標記識別標記包括產(chǎn)品編號、焊縫編號、底片編號和透照日期。返修部分還應有返修標記R1，R2.（其數(shù)碼表示返修次數(shù)）3.6.3 標記位置標記一般應放置在距焊縫邊緣至少5mm以外，所有標記影像不應重疊, 且不應干擾有效評定范圍內(nèi)的影像。3.6.4 搭接標記除中心全景曝光外，一般放于射線

9、源側(cè)的工件表面上，但對于曲面工件環(huán)縫，且焦距大于曲率半徑時，必須放于膠片側(cè)。3.6.5 透照(余高磨平)封頭拼縫時應在焊縫兩側(cè)放置定位標記,以利于焊縫定位3.7 觀片燈和評片要求3.7.1 觀片燈觀片燈的亮度至少應能觀察最大黑度為4.0的底片，且觀片窗口的漫射光亮度可調(diào)，并備有遮光板，對不需觀察或透光量過強部分屏蔽。3.7.2 評片要求評片應在評片室進行。評片室應整潔，安靜，溫度適宜，光線應暗且柔和。3.7.3 評片人員在評片前應經(jīng)歷一定的暗適應時間。底片評定范圍為焊縫及兩惻5mm寬的區(qū)域。3.8黑度計 采用TD-210型黑度計和儀器自帶的黑度片。黑度計誤差應大小不超過0.05mm。3.9表面

10、要求和射線檢測時機3.9.1 檢測前對接焊接接頭的表面應經(jīng)外觀檢測并合格。表面的不規(guī)則狀態(tài)應不不掩蓋或干擾缺陷影象,否則應對表面作適當修整。3.9.2 射線檢測應在焊后進行。對有延遲裂紋傾向的材料,至少應在焊后24小時方可檢測。4.檢測技術4.1 透照布置,透照方式 容器局部檢測部位應優(yōu)先選擇焊縫交叉部位以及開孔區(qū)將被其他元件覆蓋的焊縫，拼接封頭，拼接管板，拼接補強圈的對接焊縫。應根據(jù)工件特點和技術條件的要求選擇適宜的透照方式。在可實施的情況下應選用單壁透照方式，當單壁透照不可實施時方可采用雙壁透照方式。4.1.1 小徑管環(huán)向?qū)雍附咏宇^的透照布置及透照次數(shù)按JB/T4730.2-4.1.4和

11、4.1.5條規(guī)定。4.1.2 周向曝光 源置于圓筒形容器環(huán)焊縫的中心，一次曝光檢測整條環(huán)焊縫，焦距F為D/2+2（mm），當膠片長300mm時，L3或Leff選用260mm。4.1.3 透照方向 透照時射線束中心應垂直指向透照區(qū)中心，需要時也可選用有利于發(fā)現(xiàn)缺陷的方向透照。4.1.4 一次透照長度一次透照長度應以透照厚度比K進行控制。AB級檢測技術縱向?qū)雍附咏宇^K1.03,環(huán)向?qū)雍附咏宇^K1.1。整條環(huán)向?qū)雍附咏宇^所需的透照次數(shù)可參照 JB/T4730.2附錄D的曲線圖確定4.1.5射線源至工件表面的最小距離 F10d×b2/3或按JB/T4730.2-4.3條規(guī)定選用。4.2

12、曝光條件4.2.1 應根據(jù)每臺X光機、膠片和增感屏制作曝光曲線表，以此作為曝光范圍，曝光量一般應15mA.min。4.2.2射線能量的選擇 X射線機允許使用的最高管電壓應符合JB/T4730.24.2.1條的要求4.3膠片處理 按膠片使用說明書的規(guī)定、采用手工沖洗。4.4底片的質(zhì)量 4.4.1 底片上, 定位和識別標記影像應顯示完整、位置正確，且不得掩蓋受檢焊縫的影像。4.4.2 底片評定范圍內(nèi)的黑度D:2.0D4.0。4.4.3透照小徑管或其他截面厚度變化大的工件時,AB級最低黑度允許降至1.5。4.4.4 底片上的象質(zhì)計靈敏度應符合有關規(guī)定。4.4.5底片上黑度均勻部位(鄰近焊縫的母材金屬

13、區(qū))應能清晰看到所要求的金屬絲影像,且長度不小于10mm 。專用像質(zhì)計至少應能識別二根金屬絲。4.4.6 底片有效評定區(qū)域內(nèi)不得有膠片處理不當或其它妨礙底片準確評定的偽缺影像。4.5質(zhì)量分級4.5.1 根據(jù)對接焊接接頭中存在缺陷的性質(zhì)、數(shù)量和密集程度，其質(zhì)量分為、級。4.5.1.1 級對接焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合、和未焊透。4.5.1.2 級、級對接焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未焊透和未熔合。4.5.1.3 對接焊接接頭中缺陷超級者為級。4.5.2 圓形缺陷的質(zhì)量分級圓形缺陷用圓形缺陷評定區(qū)進行質(zhì)量分級評定，圓形缺陷評定區(qū)為一個與焊縫平行的矩形，其尺寸見表5。圓形缺陷評定區(qū)應選在缺陷最嚴

14、重的區(qū)域。4.5.3長寬比小于等于3的氣孔、夾渣、夾鎢等缺陷定義為圓形缺陷，它可以是圓形、橢圓型、錐型或帶尾巴等不規(guī)劃形狀。4.5.4在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)或于圓形缺陷評定區(qū)邊界線相割的缺陷均應劃入評定區(qū)內(nèi)。將評定區(qū)內(nèi)的陷按表6換算成點數(shù)，按表7的規(guī)定評定對接焊接接頭的質(zhì)量級別。 表5 缺陷評定區(qū)母材公稱厚度 T2525100評定區(qū)尺寸10×1010×20表6 缺陷點數(shù)換算表缺陷長徑（mm）112233446688缺陷點數(shù)1236101525表7 各級別允許的圓形缺陷點數(shù)評定區(qū)（mm×mm）10×1010×20母材公稱厚度 T10101515252

15、55050100級12345級3691215級612182430級缺陷點數(shù)大于級者或缺陷長徑大于T/2 注：當母材公稱厚度 不同時，取較薄板的厚度。4.5.5 當缺陷的尺寸小于表8的規(guī)定時,分級評定時不計該缺陷點數(shù)。質(zhì)量等級為級的對接焊接接頭和母材公稱厚度T5mm的級對接焊接接頭,不計點數(shù)的缺陷在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)不得多于10個,超過時對接焊接接頭質(zhì)量等級應降低一級。 表8 不計點數(shù)的缺陷尺寸母材公稱厚度 T缺陷長徑250.525500.74.5.6 條形缺陷的質(zhì)量分級長寬比大于3的氣孔、夾渣、夾鎢等缺陷定義為條形缺陷，條形缺陷按表9的規(guī)定進行分級評定。表9 條形缺陷的分級級別單個條形缺陷最大長

16、度一組條形缺陷累計最大長度T/ 3（最小可為4mm）且 20在長度為12T的任意選定條形缺陷評定區(qū)內(nèi)，相鄰缺陷間距不超過6L的任一組條形缺陷的累計長度應不超過T，但最小可為42T/ 3（最小可為6mm）且 30在長度為6T的任意選定條形缺陷評定區(qū)內(nèi)，相鄰缺陷間距不超過3L的任一組條形缺陷的累計長度應不超過T，但最小可為6大于級者注1： L為該組條形缺陷中最長缺陷本身的長度；T為母材公稱厚度，當母材公稱厚度不同時取較薄值。注2：條形缺陷評定區(qū)是指與焊縫方向平行的、具有一定寬度的矩形區(qū)，T25mm，寬度為4mm；25 mmT100mm，寬度為6mm。注3：當兩個或兩個以上條形缺陷處于同一直線上、且

17、相鄰缺陷的間距小于或等于較短缺陷長度時，應作為1個缺陷處理，其間距也應計入缺陷長度之中。 4.6 綜合評級4.6.1 在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)同時存在圓形缺陷和條形缺陷時，應進行綜合評級。4.6.2 綜合評級的級別如下確定：對圓形缺陷和條形缺陷分別評定級別，將兩者級別之和減一作為綜合評級的質(zhì)量級別。4.6.3承壓設備管子及壓力管道熔化焊環(huán)向?qū)雍附咏宇^按JB/T4730.2/6.16.1.9條射線檢測質(zhì)量分級評定。4.7射線檢測記錄、報告和資料存檔4.7.1射線檢測記錄射線檢測現(xiàn)場原始記錄及檢測位置圖由、級檢測人員按規(guī)定填寫并簽字認可。4.7.2 底片評定記錄由級人員初評、復評并簽字認可。4.7.3

18、射線檢測報告 射線檢測報告應準確、完整，并經(jīng)級以上相應責任人員簽字認可。4.7.4射線檢測報告資料和底片由檔案室存檔,至少保存7年。7年后,若用戶需要可轉(zhuǎn)交用戶保管。 滲透檢測工藝規(guī)程 1適用范圍本規(guī)程適用于本公司生產(chǎn)的產(chǎn)品的角焊縫的滲透檢測1.1.1 檢測人員必須經(jīng)過培訓取得國家有關部門頒發(fā)的、并與其工作相適應的資格證書。1.1.2 檢測人員的未經(jīng)驕正或經(jīng)驕正的近（距）視力和遠（距）視力應不低于5.0(小數(shù)記錄值為1.0),每年應檢查一次，不得有色盲。1.1.3 滲透材料易燃、有毒，操作者應配帶手套、口罩等勞保用品。1.2 滲透材料和工具1.2.1 滲透檢測劑滲透檢測劑由滲透劑、清洗劑和顯像

19、劑組成。對同一處檢測工件，不同類型的檢測劑禁止混用。1.2.2 鍍鉻試塊鍍鉻試塊主要用于檢驗滲透檢測劑系統(tǒng)靈敏度及操作工藝正確性。1.2.3 試塊的清洗和保存試塊使用后要用丙酮進行徹底的清洗。清洗后,在將試塊放入裝有丙酮和無水酒精的混合液體（體積混合比1：1）的密閉容器中保存，或用其它有效方法保存。1.3 滲透檢測方法分類和選用滲透檢測方法選用溶劑去除型滲透檢測(溶劑懸浮顯像劑) 代號C-d。1.4 被檢表面的準備1.4.1 被檢測區(qū)域表面不得有影響滲透檢測的鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各護層。1.4.2 局部檢測時，準備工作的范圍應從檢測部位四周向外擴展至少25mm。1.5 檢測時

20、機：焊接接頭的滲透檢測應在焊后進行；有延遲裂紋傾向的材料，應在焊后至少24小時后進行。1.6 滲透檢測基本程序滲透檢測操作的基本步驟 .預清洗、.施加滲透劑、.去除多余的滲透劑、.干燥、. 施加顯像劑、.觀察于評定。1.7 滲透檢測操作方法1.7.1 預清洗：用清洗劑去除被檢區(qū)表面的污垢、灰塵等干擾滲透的雜物。1.7.2 施加滲透劑通過噴涂方法施加滲透劑并在整個滲透時間內(nèi)保持被檢表面濕潤狀態(tài)。1.7.3 滲透時間及溫度在1050的溫度條件下滲透時間一般應10min。1.7.4 去除多余的滲透劑用干凈抹布將多余的滲透劑擦掉,將少許清洗劑噴在抹布上依次擦試,不得往復擦試。1.7.5 施加顯像劑1.

21、7.5.1 施加顯像劑應在,工件表面自然干燥之后進行，施加顯像劑之前，噴罐應搖動，以保持顯像劑的懸浮狀態(tài),然后噴在整個被檢表面，形成薄而均勻的薄膜。1.7.5.2 使用噴罐時，噴嘴距被檢表面300400mm，噴灑方向與被檢面夾角30°40°為宜。1.7.5.3 顯像時間一般不少于7min。1.8觀察1.8.1 觀察顯示應在顯像劑施加后7min30min內(nèi)進行。如果自然光線不足，可用白熾燈在被檢部位的可見光照度不少于500lx1.8.2 辨認細小顯示時可用510倍放大鏡觀察。必要時應重新進行處理和滲透檢測。1.9 后清洗工件檢測完畢應進行后清洗,以去除對工件有害的殘留物。2.

22、滲透顯示的分類和記錄2.1 小于0.5mm顯示不計,除確認顯示跡痕是由外界因素或操作不當造成的以外，其它任何大于或等于0.5mm的顯示跡痕均應作為缺陷處理。2.1.1 長寬比大于3的缺陷顯示，按線性缺陷處理；長寬比小于等于3的缺陷顯示，按圓形缺陷處理。2.1.2 缺陷顯示跡痕長軸方向與工件軸線或母材的夾角大于等于30°時，作為橫向缺陷處理，其它按縱向缺陷處理。2.1.3 兩條或兩條以上缺陷顯示跡痕在同一直線上且間距小于等于2mm時，按一條缺陷顯示處理，其長度為兩條缺陷顯示之和加間距。2.2 質(zhì)量分級2.2.1 不允許任何白點和裂紋, 緊固件和軸類零件不允許任何橫向缺陷顯示。2.2.2

23、 焊接接頭和坡口的質(zhì)量分級按表1進行。 表1 焊接接頭和坡口的質(zhì)量分級等級線性缺陷圓形缺陷（評定框尺寸35mm×100mm） 不允許d1.5, 且在評定框內(nèi)少于或等于1個 不允許d4.5, 且在評定框內(nèi)少于或等于4個 L4d8, 且在評定框內(nèi)少于或等于6個 大于級者 注：L為線性缺陷長度,mm; d為圓形缺陷在任何方向上的最大 尺寸,mm。2.3 滲透檢測記錄、報告和資料的存檔2.3.1 滲透檢測記錄滲透檢測現(xiàn)場原始記錄及檢測位置圖由、級檢測人員按規(guī)定填寫并簽字認可。2.3.2 滲透檢測報告滲透檢測報告應準確、完整，并經(jīng)級以上相應責任人員簽字認可。2.3.3 滲透檢測報告及其他檢測資

24、料一起交檔案室存檔,保存時間不少于7年。7年后,若用戶需要可轉(zhuǎn)交用戶保管。壓力試驗工藝規(guī)程1. 本規(guī)程適用于P0.1Mpa產(chǎn)品的壓力試驗。2. 壓力試驗是指耐壓試驗和氣密性試驗；耐壓試驗包括液壓試驗和氣壓試驗。3. 壓力試驗的壓力應符合圖樣的要求，并應符合有關標準的規(guī)定。4. 壓力試驗工作必須遵照壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程、GB150及圖樣和工藝規(guī)程的規(guī)定。5. 產(chǎn)品制造完成后經(jīng)外觀檢驗、焊縫無損檢測合格，內(nèi)部清掃干凈后方可進行試壓工作。如有焊后熱處理要求的產(chǎn)品，必須在熱處理后進行試壓工作。6. 壓力試驗前容器的各連接部位的緊固螺栓必須裝備齊全，緊固妥當。必須使用兩個量程相同并經(jīng)校正合格的壓力表

25、。壓力表須符合下列要求：6.1 選用的壓力表必須與試驗用介質(zhì)相適應。6.2 壓力表的量程在試驗壓力的2倍左右為宜，但不應低于1.5倍和高于3倍的試驗壓力。表盤直徑不小于100mm。6.3 低壓產(chǎn)品使用的壓力表精度應不低于2.5級，中高壓產(chǎn)品應不低于1.5級。7. 試驗工作必須在指定地點進行，試應驗操作人員必須熟悉容規(guī)、GB150的有關規(guī)定及本規(guī)程的規(guī)定。8. 壓力試驗時，產(chǎn)品的支承應考慮便于檢查壓力試驗的情況及保持容器的穩(wěn)定。9. 產(chǎn)品在壓力試驗時，焊縫或其他密封部位有滲漏時，應在泄壓后進行補焊和處理（不準帶壓進行補焊和處理），然后再重新試壓。10. 壓力試驗場地應有必要的安全防護措施，并經(jīng)質(zhì)

26、量保證工程師和安全主管部門認可。壓力試驗過程中，不得進行與壓力試驗無關的工作，無關人員不得在現(xiàn)場停留。12. 液壓試驗的要求12.1 凡在試驗時，不會導致發(fā)生危險的液體在低于沸點（閃點）的溫度下都可做為液壓試驗的介質(zhì)，一般采用水作為試壓介質(zhì)。12.2 試壓用水必須潔凈。對于奧氏體不銹鋼產(chǎn)品當用水做介質(zhì)進行液壓試驗時，試驗結(jié)束應將水漬清除干凈，并應嚴格控制水的氯離子含量不超過25mg/L。12.3 試驗溫度12.3.1 碳鋼產(chǎn)品液壓試驗時，液體溫度不低于5；不銹鋼產(chǎn)品液壓試驗時，液體溫度按圖樣規(guī)定。12.4 試驗方法12.4.1 試驗時，一般在容器頂部設排氣口，使容器內(nèi)充滿液體。容器外表面應保持干燥。12.4.2 充液后封閉排氣口，待容器壁溫與液體溫度接近時，緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力后，保壓30分鐘，然后將壓力降至規(guī)定試驗壓力的80%，并保持足夠的時間，對所有焊接接頭和連接部位進行檢查，如有滲漏，降壓修補后應重新試壓。保壓期間，不得采用連續(xù)加壓以保持試驗壓力不變，不得帶壓緊固螺栓。12.4.3 液壓試驗完畢后，應將液體排放干凈并用壓縮空氣將內(nèi)部吹干。12.5 壓力容器液壓試驗后，符合下列情況即認為合格：