金屬表面處理常見問題的原因及解決方法

1、除油常見問題的原因及解決方法問題原因解決方法脫 脂 效 果 不 佳1)   脫脂劑選擇不當(dāng)2)   脫脂時(shí)間太短3)  脫脂溫度偏低4)   脫脂劑濃度偏低5)  噴射壓力低6)  噴嘴堵塞，流量不足7 )  浸漬脫脂的機(jī)械作用力小8)   工作液中含油量太高9)  脫脂后水洗不徹底更換脫脂劑延長(zhǎng)脫脂時(shí)間提高溫度提高濃度至工藝范圍提高噴射壓力定期清理噴嘴用泵循環(huán)工作液或搖動(dòng)零件更換槽液，并控制槽液中油的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.4%，并加強(qiáng)水洗，水洗水用連續(xù)溢流工作

2、液泡沫多1)   溫度太低2)  循環(huán)泵密封處磨損而進(jìn)空氣3)   脫脂劑選擇不當(dāng)提高溫度至規(guī)定范圍-更換泵的密封材料更換脫脂劑水洗槽液泡沫多1)  水洗槽溢流量太小2)   循環(huán)泵密封處磨損而進(jìn)空氣加大溢流水量更換泵的密封材料水洗槽堿度過高1)   堿槽向水洗槽竄溶液2)   零件帶太多的堿液入水洗槽3)  水洗槽的溢流量太小改造設(shè)備，避免竄液改變裝掛方式，或延長(zhǎng)滴液時(shí)間加大溢流水量零件水洗后生銹1)   工序間隔時(shí)間太長(zhǎng)2) 

3、60; 零件停在水洗段時(shí)間過長(zhǎng)工序間增加噴濕零件不允許在此長(zhǎng)時(shí)間停留脫脂不徹底1)、脫脂液濃度低2)、脫脂時(shí)間短3)、脫脂液溫度太低4)、局部油脂太厚增加脫脂劑的含量延長(zhǎng)脫脂處理時(shí)間脫脂液升溫利用擦拭等方法進(jìn)行預(yù)處理噴淋處理泡沬溢出藥液槽1)、消泡劑加入量太少2)、消泡劑失效補(bǔ)加消泡劑更換消泡劑噴淋處理噴嘴堵塞1)、脫脂劑沒有徹底溶解2)、脫脂劑或脫脂槽內(nèi)有雜物將脫脂劑徹底溶解后再啟動(dòng)高壓泵消除雜物除銹部分問題原因解決方法除銹不徹底1、 除銹時(shí)間短2、 除銹液濃度低3、高溫形成的氧化皮太厚、太致密4、工件表面有油脂層5、除銹液中鐵離子含量過高，除銹液失效1、 延長(zhǎng)除銹時(shí)間2、 增加酸的含量，并

4、按比例加入添加劑3、 延長(zhǎng)酸洗時(shí)間，增加酸的濃度或采用其他機(jī)械方法輔助除銹4、 除銹前進(jìn)行脫脂處理5、 更換除銹液除銹液酸霧太大或工件經(jīng)除銹液處理后有氫脆或過腐蝕現(xiàn)象產(chǎn)生1、 酸的濃度太高2、 除銹液中的添加劑加入量不足3、 處理時(shí)間太長(zhǎng)1、加水稀 ，調(diào)整濃度，使其保持在技術(shù)要求的濃度范圍內(nèi)2、液的不同，按比例加入添加劑3、縮短處理時(shí)間磷化部分問題原因解決方法磷化膜結(jié)晶粗糙多孔1、 工件表面有殘酸2、 工件表面過腐蝕3、 亞鐵離子含量過高1、 加水稀 ，2、 加強(qiáng)中和水洗3、 控制酸洗濃度和時(shí)間，補(bǔ)加添加劑4、 加雙氧水消除過剩的亞鐵離子磷化膜過薄，無明顯結(jié)晶1、 工件表面不硬化層2、 亞鐵離

5、子含量過低3、 溫度低1、 加強(qiáng)酸洗2、 增加亞鐵離子3、 適當(dāng)提高處理溫度磷化膜耐蝕性差，在干燥過程中出現(xiàn)返銹的現(xiàn)象1、 總酸度低2、 工件表面有殘酸3、 表調(diào)明顯呈酸性，表調(diào)失效4、 磷化溫度低5、 磷化時(shí)間短6、 促進(jìn)劑含量不足7、 工件在干燥過程中重疊現(xiàn)象8、 工件局部有積水現(xiàn)象1、 添加磷化液提高總酸度2、 加強(qiáng)除銹后的水洗3、 調(diào)整或更換表調(diào)劑4、 適當(dāng)提高磷化溫度5、 適當(dāng)延長(zhǎng)時(shí)間磷化時(shí)間6、 按要求添加促進(jìn)劑7、 把工件單體擺放8、 改變工件放置角度磷化膜不均勻有“泛彩”現(xiàn)象1、 除油不凈2、 工件表面有硬化狀態(tài)3、 工件因熱處理方法不同4、 促進(jìn)劑溶解不均5、 磷化的各項(xiàng)指標(biāo)

6、中有未在范圍內(nèi)的情況1、 加強(qiáng)脫脂2、 加強(qiáng)除銹使工件表面狀況接近一致或進(jìn)行磷化前的表面調(diào)整3、 使促進(jìn)劑溶解均勻后再進(jìn)行磷化處理4、 調(diào)整磷化液及磷化處理的各項(xiàng)指標(biāo)磷化后工件有掛灰現(xiàn)象1、 磷化液中促進(jìn)劑含量過高2、 磷化液中反應(yīng)生成的沉淀物過多1、 停止加入促進(jìn)劑，讓其反應(yīng)或自然消耗2、 清磷化液中底部殘?jiān)谆撼噬詈稚?不含高溫磷化)磷化效果不佳1、 磷化液中亞鐵離子含量過高2、 磷化液長(zhǎng)時(shí)間使用沒有及時(shí)添加補(bǔ)充，過分疲勞。1、 用雙氧水處理2、 適量填充磷化濃縮液，使其達(dá)到技術(shù)指標(biāo)，加入適量的促進(jìn)劑，再倒槽清理殘?jiān)纯苫謴?fù)狀態(tài)鐵系磷化處理后的工件表面有返銹現(xiàn)象1、 工件表面油污未去除徹

7、底2、 工件過腐蝕3、 工件在磷化或干燥過程中有重疊現(xiàn)象4、 工件表面有積水現(xiàn)象1、 加強(qiáng)脫脂處理2、 縮短除銹時(shí)間或間隙除銹液中加入添加劑3、 工件要分隔擺開4、 改變工件放置角度磷化常見故障及處理方法 故 障 現(xiàn) 象 產(chǎn) 生 原 因 及 糾 正 方 法磷化膜結(jié)晶粗糙多孔1、游離酸含量高；2、硝酸根含量不足；3、零件表面有殘液，加強(qiáng)中和和清洗；4、亞鐵離子含量過多，用雙氧水調(diào)整；5、零件表面過腐蝕，控制酸濃度和時(shí)間。磷化膜過薄無明顯結(jié)晶1、總酸度含量高，加水稀釋溶液或加碳酸鹽，調(diào)好酸的比值；2、零件表面有硬化層，用強(qiáng)酸腐蝕或噴砂處理；3、亞鐵含量過低，補(bǔ)充磷酸二氫鐵；4、溫度低。磷化膜耐蝕性

8、差和生銹1、磷化晶粒過粗或過細(xì)，調(diào)節(jié)游離酸和總酸度的比值；2、游離酸含量過高；3、低金屬過腐蝕；4、磷酸鹽含量不足；5、零件表面有殘酸。磷化零件有白色沉淀物1、溶液中沉淀過多；2、硝酸根不足；3、鋅、鐵、五氧化二磷含量高。磷化膜不易形成1、零件表面有加工硬化層；2、溶液中硫酸根含量高，用鋇鹽處理；3、磷化溶液滲進(jìn)雜質(zhì)，更換磷化液；4、五氧化二磷含量過低，補(bǔ)充磷酸鹽。磷化不均，發(fā)花1、除油不凈，溫度太低；2、零件表面喲鈍化狀態(tài)，加強(qiáng)酸洗和噴砂；3、零件因熱處理和加工方法不同。冷擠壓后磷化膜產(chǎn)生條狀脫落1、肥皂溶液里有雜質(zhì)；2、皂化前零件表面有雜質(zhì)和沉淀物，重新磷化；3、磷化年熱處理加工方法不同。

9、磷化膜發(fā)紅抗蝕能力降低1、酸洗液里鐵渣附在表面；2、離子滲入磷溶液。粉末涂料涂裝 涂膜缺陷成因及解決方法問 題原 因1、涂膜光澤不足1、固化時(shí)烘烤時(shí)間過長(zhǎng)；溫度過高；2、烘烤內(nèi)混有其它有害氣體；3、工件表面過于粗糙；前處理方法選擇不當(dāng)。2、涂膜變色1、多次反復(fù)烘烤；2、烘箱內(nèi)混有其它氣體；3、固化時(shí)烘烤過度。3、涂膜表面桔皮1、噴涂的涂層厚薄不均；2、粉末霧化程度不好，噴槍有積粉現(xiàn)象；3、固化溫度偏低；4、粉末受潮，粉末粒子太粗；5、工件接地不良；6、烘烤溫度過高；7、涂膜太薄。4、涂膜產(chǎn)生凹孔1、處理不當(dāng)，除油不凈；2、氣源受污染，壓縮空氣除油，除水不徹底；3、工件表面不平整；4、受灰塵或其

10、它雜質(zhì)污染。5、涂膜出現(xiàn)氣泡1、工件表面處理后，水分未徹底干燥，留有前處理殘液；2、脫脂，除銹不徹底；3、底層揮發(fā)物未去凈；4、工件表面有氣孔；5、粉末涂層太厚。6、涂膜不均勻1、粉末噴霧不均勻；2、噴槍與工件距離過近；3、高壓輸出不穩(wěn)。7、涂膜沖擊強(qiáng)度和附著力差1、磷化膜太厚；2、固化溫度過低，時(shí)間過短，使固化不完全；3、金屬未處理干凈；4、涂工件浸水后會(huì)降低附著力。8、涂膜產(chǎn)生針孔1、空氣中含有異物，殘留油污；2、噴槍電壓過高，造成涂層擊穿；3、噴槍與工件距離太近，造成涂層擊穿；4、涂層太??；5、涂膜沒有充分固化。9、涂膜表面出現(xiàn)少量沙粒1、噴霧堵塞或氣流不；2、噴槍霧化不佳；3、噴粉室內(nèi)

11、有粉末滴落；4、有其它雜物污染工件表面。10、涂層脫落1、工件表面處理不好，除油除銹不徹底；2、高壓靜電發(fā)生器輸出電壓不足；3、工件接地不良；4、噴粉時(shí)空氣壓力過高；11、供粉量不均勻1、供粉管或噴粉管堵塞，粉末在噴嘴處粘附硬化；2、空氣壓力不足，壓力不穩(wěn)定；3、空壓機(jī)混有油或水；4、供粉器流化不穩(wěn)定，供粉器粉末過少；5、供粉管過長(zhǎng)，粉末流動(dòng)時(shí)阻力增大。12、粉末飛揚(yáng)、吸附差1、靜電發(fā)生器無高壓不足；2、工件接地不良；3、氣壓過大；4、回收裝置中風(fēng)道阻塞。13、噴粉量少1、氣壓不足，氣量不夠；2、氣壓過高，粉末與流的混合體中空氣比例過高；3、空所中混有水氣和油污；4、噴槍頭局部堵塞。14、噴粉

12、管阻塞1、由于噴粉管材質(zhì)故，粉末容易附著管壁；2、輸出管受熱，引起管中粉琳結(jié)塊；3、輸粉管彎拆，扭曲；4、粉末中混有較在的顆粒雜質(zhì)。噴涂中常見的不良問題和排除指南現(xiàn)象主要相關(guān)的因素排除指南色差烘烤時(shí)間過長(zhǎng)或過短，溫度過高或過低，烘烤爐局部異常參照供應(yīng)商提供的固化條件，調(diào)校檢查烘烤爐加熱部件狀況涂層過厚或過薄電壓的高低掛具觸點(diǎn)或接地點(diǎn)導(dǎo)電不良噴粉時(shí)間的長(zhǎng)短噴粉量的大小 噴槍和工件的間矩粉末導(dǎo)電率電壓在50-100KV范圍內(nèi)高則厚、低則薄清理掛具，檢查接地，保證良好的導(dǎo)電性 調(diào)整鏈條速度，增加或縮短噴涂時(shí)間 調(diào)整氣壓，提高或減少輸粉量 調(diào)整間距，近則厚，遠(yuǎn)則薄 更換粉末或要求供應(yīng)商提高粉末導(dǎo)電率噴

13、槍出粉不均勻供粉器不正?？諝鈮毫Σ蛔慊驂毫Σ环€(wěn) 輸粉管過長(zhǎng)檢查供粉器是否堵塞，氣壓是否正常加大氣壓和穩(wěn)定壓力 盡量減少輸粉管長(zhǎng)度涂膜機(jī)械強(qiáng)度差表面處理不當(dāng) 固化嚴(yán)重不足或過度 涂膜過厚（特別是返噴產(chǎn)品） 粉末本身和固化條件不適應(yīng)改進(jìn)前處理工藝 嚴(yán)格掌握固化條件，取得經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù) 控制涂膜厚度在120um以下遵照供應(yīng)商提供的固化條件適當(dāng)調(diào)整涂膜表面存在氣孔、針孔及縮孔工件表面留有殘酸或除油不凈 氣源凈化不夠 工件銹蝕嚴(yán)重，磷化膜疏松受其他粉末的影響 受硅、酯類物品的干擾粉末含水量高，低分子量物質(zhì)過多調(diào)整前處理工藝 設(shè)置多級(jí)凈化裝置，改善氣源純度 改變前處理工藝方法清理供、噴系統(tǒng)，調(diào)換新粉清除污染源，

14、調(diào)換新粉 調(diào)換合格新粉涂膜光澤過高或過低固化溫度和時(shí)間的影響 受另一種粉末的影響 工件表面粗糙、銹蝕嚴(yán)重粉末本身光澤低固化過度則低，不足則高 盡量不要混用其他粉末 增加打磨工藝(或刮膩?zhàn)?,適當(dāng)加厚涂層 調(diào)換適應(yīng)要求的粉末涂膜流平性差固化溫度區(qū)域控制不當(dāng) 涂膜太厚或太薄 氣壓、電壓太高幾種常見的電泳弊病和解決方法顆粒的成因和防治顆粒成因解決方法1：槽液的PH偏高，堿性物質(zhì)混入，造成槽液不穩(wěn)定，樹脂析出或聚.2:槽液和后沖洗液臟,過濾不良.3:在烘干過程中落下顆粒狀的污物.4:涂裝環(huán)境差.5:工業(yè)用水水質(zhì)不好6:磷化殘?jiān)?前處理水洗不充分.1:速將槽液的PH值控制在工藝要求范圍的下限,加強(qiáng)過濾.

15、2:加強(qiáng)過濾,推薦采用精度為25m的過濾組件.3:清理烘干室和空氣過濾器.4:保持涂裝環(huán)境清潔,檢查并消除空氣的塵埃源.5:加強(qiáng)磷化處理后的水洗,提高純水質(zhì)量針孔的成因解決方法針孔成因解決方法1：槽液中雜質(zhì)離子含量過高,電解劇烈,被涂物面氣體產(chǎn)生多.2:磷化膜空隙率高,也易含氣體.3:槽液溫度偏低或攪拌不充分,使洗濕膜脫泡不良.4:被涂物入槽液面流速低有泡沫堆積.1:排放超濾液,加純水,降低雜質(zhì)離子的含量.2:調(diào)整磷化配方及工藝,使磷化膜致密化.3:加強(qiáng)槽液攪拌,確保槽液溫度在2830下進(jìn)行.4:使液面的流速大于0.2m/s,消除堆積的泡沫.縮孔的成因及解決方法縮孔成因解決方法1：被涂物前處理脫脂不良或清洗后又落下油污和沉埃.2:槽液中混入油污,漂浮在槽液面 3:烘干室不干凈,循環(huán)風(fēng)中含有油分.4:涂裝環(huán)境臟,空氣中可能含有油霧,含有機(jī)硅物質(zhì)等污染被涂物或濕涂膜.5:槽液的灰份低，槽液被污染（從前面工段帶入或其它）1:加強(qiáng)被涂物的脫脂工序2:在槽液循環(huán)系統(tǒng)設(shè)除油過濾袋,同時(shí)查清油污源,嚴(yán)禁油污帶入槽 .3: