塑料箱包注塑工藝

1、一、塑料箱包注塑工藝1、概述 塑料公文箱、旅行箱是以改性PP及ABS為主要原料，經(jīng)注塑后制成，具有質(zhì)輕、高強度、造型美觀、線條柔和、耐候性好、安全性高等優(yōu)點。塑料箱包的主要指標如下。外觀色澤均勻一致、表面無明顯黑點、油漬及其它雜質(zhì)；外形基本平整、光滑、無明顯收縮變形。性能裝載性：箱體、配件不得有變形、松動等現(xiàn)象；箱體受力：箱體垂直站立和平放時，分別承受10kg的壓力不變形，箱體不開裂；跌落試驗：箱子裝載規(guī)定重物后，箱體從離地面0.6m下落，箱體不跳開及變形；耐熱性：產(chǎn)品放入60?下2h后，外殼不得有裂紋；耐寒性：產(chǎn)品放入-30?下2h后，外殼不得有裂紋。2、原料生產(chǎn)箱包的原料可用改性PP或AB

2、S樹脂，以下以改性PP為例介紹。由于純PP樹脂結(jié)晶度高、成型收縮率大、沖擊強度低，因此不能用于生產(chǎn)箱包。PP樹脂經(jīng)復(fù)合及共混改性(其中可加入適量的抗靜電劑)后，不僅減少成型收縮率，提高沖擊強度，而且增加箱包的抗靜電性。3、生產(chǎn)工藝流程塑料箱包生產(chǎn)的工藝流程見圖6。4、生產(chǎn)工藝(1)物料配制在捏合機中，按配方要求加入改性PP和色母料，混合均勻后備用。(2)物料干燥由于改性PP吸濕性小，成型前可不干燥。必要時可在80100下，干燥24h。注塑工藝參數(shù)箱包注塑工藝參數(shù)見表6。5、注塑機及模具(1)注塑機常用螺桿式注塑機。由于旅行箱的體積較大，故必須采用注射量為1000cm3以上的注塑機；而公文箱的體

3、積一般不大，可采用小型注塑機(具體應(yīng)視產(chǎn)品規(guī)格而定)。(2)模具生產(chǎn)箱包的模具，其結(jié)構(gòu)與一般注塑模具的結(jié)構(gòu)基本相同，具體設(shè)計應(yīng)由旅行箱和公文箱的外形結(jié)構(gòu)而定，模具型腔要經(jīng)噴砂處理，使箱體表面有波紋，增加箱包的美觀性。二、接線座注塑工藝1、概述接線座屬電工產(chǎn)品，必須具備優(yōu)異的電絕緣性能、較高的沖擊強度、良好的外觀、阻燃。生產(chǎn)接線座常用的方法有壓塑模塑、傳遞模塑、注塑等，適用的塑料材料品種較多，可以是熱固性塑料，也可以是熱塑性塑料。下面介紹熱塑性塑料的注塑法生產(chǎn)接線座。(1)原料考慮到易加工性與經(jīng)濟性，選用阻燃ABS作為生產(chǎn)原料。(2)工藝流程生產(chǎn)接線座工藝流程見圖72、生產(chǎn)工藝條件(1)物料配制

4、在捏合機中，按配方要求加入阻燃ABS及色母料，混合均勻后備用(若產(chǎn)品為本色時，可不需配料)。(2)物料干燥阻燃ABS原料在加工前要進行干燥處理，除去其中的水分。干燥工藝參數(shù)為：干燥溫度8090、干燥時間24h、料層厚度<5cm，干燥后的物料要避免再吸濕。(3)注塑工藝參數(shù)接線座的注塑要嚴格按工藝參數(shù)件進行，開車、停車則要對注塑機料筒進行換料清洗，清洗料為通用級ABS。接線座的注塑工藝參數(shù)見表73、注塑機及模具(1)注塑機采用螺桿式注塑機。螺桿頭部帶止回環(huán)，使們通用噴嘴(避免用自鎖式噴嘴，以防阻燃料分解)。(2)模具采用多點潛伏式澆口，保證制品良好外觀。四、透明調(diào)味瓶的注塑工藝(1)概述

5、調(diào)味瓶屬食品類包裝容器所用物料必須無毒、無臭、無味，制品要無色透明、表面有光澤，不能出現(xiàn)縮癟、擦傷、水泡、銀絲和污點等缺陷。(2)原料 透明調(diào)味瓶生產(chǎn)原料常用PS樹脂，由于PS材料性脆，易破碎，因此加工時，不能過多摻用回料。另外，PS的吸水率低，加工前一般不需干燥，必要時可在7080下干燥12h。(3)生產(chǎn)工藝流程 透明調(diào)味瓶生產(chǎn)的工藝流程見圖9。(4)注塑工藝參數(shù)透明調(diào)味瓶注塑工藝參數(shù)見表9(5)注塑機及模具注塑機以螺桿式為宜，這樣不僅成型條件易控制，而且生產(chǎn)效率較高。由于制品較小，故使用小型注射機。模具采用側(cè)澆口、頂板頂出(避免頂壞制品)。(6)成型時注意事項為保證制品質(zhì)量。原料最好采用新

6、料，并且物料要進行干燥?？刂坪米⑸鋲毫ΑＲ驗槿绻麎毫μ停桩a(chǎn)生欠注；壓力太高，易出現(xiàn)溢料并使制品脫模時劃傷?？刂坪昧蠝?。因為如果溫度太低，易產(chǎn)生欠注；溫度太高，則易出現(xiàn)溢料、氣泡、銀紋等缺陷。保壓壓力不能太高和時間太長，否則制品脫模時易劃傷。典型沖壓件沖壓工藝設(shè)計實例 · 編號：1878 · SID：模具 · 標題：典型沖壓件沖壓工藝設(shè)計實例 · 關(guān)鍵字： · 用戶名： · 摘要： · 日期：0000-00-00 00:00:00 · 閱讀：135 · 評論：0 · 顯示：0 · 正

7、文：  汽車車門玻璃升降器外殼件的形狀、尺寸如圖 8.2.1 所示，材料為 08 鋼板，板厚 1.5mm ，中批量生產(chǎn)，打算采用沖壓生產(chǎn)，要求編制沖壓工藝。 8.2.1 沖壓件的工藝分析 首先必須充分了解產(chǎn)品的應(yīng)用場合和技術(shù)要求，并進行工藝分析。汽車車門上的玻璃抬起或降落是靠升降器操縱的。升降器部件裝配簡圖如圖 8.2.2 所示，本沖壓件為其中的外殼 5 。升降器的傳動機構(gòu)裝在外殼內(nèi)，通過外殼凸緣上三個均布的小孔 3.2mm 用鉚釘鉚接在車門座板上。傳動軸 6 以 I T11 級的間隙配合裝在外殼件右端孔 16.5mm 的承托部位，通過制動扭簧 3 、聯(lián)動片 9 及心軸 4 與小齒輪

8、 11 聯(lián)接，搖動手柄 7 時，傳動軸將動力傳遞給小齒輪，然后帶動大齒輪 12 ，推動車門玻璃升降。 該沖壓件采用 1.5mm 的鋼板沖壓而成，可保證足夠的剛度與強度。外殼內(nèi)腔的主要配合尺寸 16.5 mm 、 22.3 mm 、 16 mm 為IT11-IT12 級。為確保在鉚合固定后，其承托部位與軸套的同軸度，三個 3.2mm 小孔與 16.5mm 間的相對位置要準確，小孔中心圓直徑 42 ± 0.1mm 為 T10 級。此零件為旋轉(zhuǎn)體，其形狀特征表明，是一個帶凸緣的圓筒形件。其主要的形狀、尺寸可以由拉深、翻邊、沖孔等沖壓工序獲得。作為拉深成形尺寸，其相對值 、 都比較合適，拉深

9、工藝性較好。 22.3 mm 、 16 mm 的公差要求偏高，拉深件底部及口部的圓角半徑 R1.5 mm 也偏小，故應(yīng)在拉深之后，另加整形工序，并用制造精度較高、間隙較小的模具來達到。 三個小孔 3.2 mm 的中心圓直徑 42 ± 0.1mm 的精度要求較高，按沖裁件工藝性分析，應(yīng)以 22.3 mm 的內(nèi)徑定位，用高精度（IT7 級以上）沖模在一道工序中同時沖出。 圖 8.2.1 玻璃升降器外殼 圖 8.2.2 玻璃升降器外殼的裝配簡圖 8.2.2 沖壓件沖壓工藝過程的確定 一工藝方案的分析比較 外殼的形狀表明，它為拉深件，所以拉深為基本工序。凸緣上三小孔由沖孔工序完成。該零件 1

10、6.5 mm 部分（見圖 8.2.1 右側(cè)）的成形，可以有三種方法：一種可以采用階梯拉深后車去底部；另一種可以采用階梯拉深后沖去底部；第三種可以采用拉深后沖底孔，再翻邊的方法（見圖 8.2.3 所示）。 第一種方法車底的質(zhì)量較高，但生產(chǎn)率低，在零件底部要求不高的情況下，不易采用。第二種方法在沖去底部之前，要求底部圓角半徑接近于零，因此需要增加一道整形工序，而且質(zhì)量不易保證。第三種方法雖然翻邊的端部質(zhì)量不及前兩種好，但生產(chǎn)效率高，而且省料。由于外殼高度尺寸 21 mm 的公差要求不高，翻邊工藝完全可以保證零件的技術(shù)要求，故采用拉深后再沖孔翻邊的方案還是比較合理的。 圖 8.2.3 外殼底部的成形

11、方案 a) 車切 ;b) 沖切 ;c) 沖孔翻邊 二工藝方案的確定   計算毛坯尺寸 在計算毛坯尺寸以前需要先確定翻邊前的半成品形狀和尺寸，核算翻邊的變形程度。參見圖 8.2.1 ，零件 16.5 mm 處的高度尺寸為： H =21-16 =5mm 。 根據(jù)翻邊工藝計算公式，翻邊系數(shù) K 為： 將翻邊高度 H =5 mm ；翻邊直徑 D =16.5+1.5 =18mm ；翻邊圓角半徑 r = 1 mm ；材料厚度 t =1.5mm 帶入上式，得翻邊系數(shù)： 預(yù)沖孔孔徑 d = DK =11 mm ， d/t =11/1.5=7.33 ，查翻邊系數(shù)極限值表知，當用圓柱形凸模預(yù)沖孔時，極限

12、翻邊系數(shù) K =0.5 ，現(xiàn) 0.61>0.5 ，故能由沖孔后直接翻邊獲得 H =5 mm 的高度。翻邊前的拉深件形狀與尺寸如圖 8.2.4 所示。 為了計算毛坯尺寸，還須確定切邊余量。因為凸緣直徑 d =50mm ，拉深直徑 d =23.8mm ，所以 ，查拉深工藝資料，得凸緣修邊余量 =1.8 mm ，實際凸緣直徑 d' 凸 = d 凸 +2 = (50+3.6) mm 54 mm 。毛坯直徑 D 按以下公式計算： D= = 65 mm 圖 8.2.4 翻邊前的半成品形狀和尺寸 2 計算拉深次數(shù) 因為 t /D= 2.3% ， ， ，初定 r 1 ( 4 5) t , 從沖壓

13、手冊中查表可得 極限拉深系數(shù) m 1 = 0.44 ， m 2 = 0.75 ，又由 m 1 m 2 =0.44 × 0.75=0.33 ， 所以 m 總 m 1 m 2 。需要兩次拉深，取 n =2 。 若采用接近于極限的拉深系數(shù)進行拉深，則需要選用較大的圓角半徑，以保證拉深質(zhì)量。目前零件的材料厚度 t =1.5mm 、圓角半徑 r =2.55 mm ，約為 1.5 t ，過小，而且零件直徑又較小，兩次拉深難以滿足零件的要求。因此需要在兩次拉深后還增加一道整形工序，以得到更小的口部、底部圓角半徑。 在實際應(yīng)用中，可以采用三道拉深工序，依次減小拉深圓角半徑，將總的拉深系數(shù) m 總 =

14、0.366分配到三道拉深工序中去，可以選取 m 1 = 0.56 ， m 2 = 0.805 , m 3 =0 .812 ，使 m 1 × m 2 × m 3 =0.56 × 0.805 × 0.812=0.366 3 工序的組合和順序確定 對于外殼這樣工序較多的沖壓件，可以先確定出零件的基本工序，再考慮對所有的基本工序進行可能的組合排序，將由此得到的各種工藝方案進行分析比較，從中確定出適合于生產(chǎn)實際的最佳方案。 外殼的全部基本工序為：落料 65 mm ，第一次拉深、第二次拉深（見圖 8-11b ）、第三次拉深（見圖 8.2.5c ）、沖底孔 11 mm

15、 （見圖 8.2.5d ），翻邊 16.5 mm （見圖 8.2.5e ），沖三小孔 3.2 mm （見圖 8.2.5f ），修邊 50 mm （見圖 8.2.5g ）。共計八道基本工序，據(jù)此可以排出以下五種工藝方案： 方案一：落料與首次拉深復(fù)合（見圖 8.2.5a ），其余按基本工序。 方案二：落料與首次拉深復(fù)合，沖 11 mm 底孔與翻邊復(fù)合（見圖 8.2.6a ），沖三個小孔 3.2 mm 與切邊復(fù)合（見圖 8.2.6b ），其余按基本工序。 方案三：落料與首次拉深復(fù)合，沖 11 mm 底孔與沖三個小孔 3.2 mm 復(fù)合（見圖 8.2.7a ），翻邊與切邊復(fù)合（見圖 8.2.7b ），

16、其余按基本工序。 方案四：落料、首次拉深與沖 11 mm 底孔復(fù)合（見圖 8.2.8 ），其余按基本工序。 方案五：采用級進模或在多工位自動壓力機上沖壓。 分析比較上述五種方案，可以看出：方案二中，沖 11mm 孔與翻邊復(fù)合，由于模壁厚度較小 mm ，小于凸凹模間的最小壁厚 3.8 mm ，模具極易損壞。沖三個小孔 3.2 mm 與切邊復(fù)合，也存在模壁太薄的問題，此時 mm ，因此不宜采用。 方案三中，雖解決了上述模壁太薄的矛盾，但沖 11 mm 底孔與沖三個小孔 3.2 mm 復(fù)合及翻邊與切邊復(fù)合時，它們的刃口都不在同一平面上，而且磨損快慢也不一樣，這會給修磨帶來不便，修磨后要保持相對位置也

17、有困難。 方案四中，落料、首次拉深與沖 11 mm 底孔復(fù)合，沖孔凹模與拉深凸模做成一體，也會給修磨造成困難。特別是沖底孔后再經(jīng)二次和三次拉深，孔徑一旦變化，將會影響到翻邊的高度尺寸和翻邊口部的質(zhì)量。 方案五采用級進模或多工位自動送料裝置，生產(chǎn)效率高。模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造周期長，成本高，因此，只有大批量生產(chǎn)中才較適合。 方案一沒有上述缺點，但工序復(fù)合程度低、生產(chǎn)效率也低，不過單工序模具結(jié)構(gòu)簡單、制造費用低，這在中小批生產(chǎn)中卻是合理的，因此決定采用第一方案。本方案在第三次拉深和翻邊工序中，于沖壓行程臨近終了時，模具可對工件剛性鐓壓而起到整形作用，故無需另加整形工序。 圖 8.2.5 各工序的模具結(jié)

18、構(gòu) a) 落料與拉深 ;b) 二次拉深 ;c) 三次拉深 ;d) 沖底孔 ;e) 翻邊 ;f) 沖小孔 ;g) 切邊 圖8.2.6方案二的部分模具結(jié)構(gòu)a)沖孔與翻邊;b)沖小孔與切邊圖8.2.7方案三的部分模具結(jié)構(gòu)a)沖底孔與沖小孔；b)翻邊與切邊 圖8.2.8方案四的落料，拉深與沖底孔復(fù)合模具結(jié)構(gòu)關(guān)于排樣與裁板中各工序半成品尺寸的確定，各工序沖壓力及設(shè)備的選擇等，可參見前面的有關(guān)章節(jié)，從此處略。 北京某體育場鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場安裝焊接工藝方案1 范圍本焊接工藝適用于國家體育場鋼結(jié)構(gòu)安裝全過程的焊接。2 定義 本文件使用下列縮寫。SMAW-手工焊條電弧焊GMAW-實芯焊絲CO2氣體保護半自動

19、焊FCAW-G藥芯焊絲CO2氣體保護半自動焊F-平焊H-橫焊V-立焊O-仰焊3 本工程鋼結(jié)構(gòu)焊接概況1. 主要材料鋼板的最大厚度100mm。當鋼板厚度34mm 時，采用Q345 鋼材；當鋼板厚度36mm 時，采用Q345GJ 鋼材；少量厚鋼板采用Q460、S460ML 鋼材。局部采用鑄鋼件。厚度分布：組合鋼柱除少量棱形柱底部和頂部為90100mm，其余為5080mm，另外兩根方形斜柱板厚絕大多數(shù)為30、25、20mm。桁架上弦桿個別段為50mm 外，其余均在40mm 以下，大多數(shù)為30、25、20mm。桁架下弦桿個

20、別段為50、42mm 外，其余絕大多數(shù)為20mm。腹桿為20、14、10mm，多數(shù)為10mm。次結(jié)構(gòu)板厚最大36mm，絕大部分為20mm 以下。屋頂主結(jié)構(gòu)均為箱型截面，上弦桿截面基本為1000mm×1000mm，下弦桿截面基本為800mm×800mm，腹桿截面基本為600mm×600mm，腹桿與上下弦桿相貫，屋頂矢高12.000m。豎向由24 根組合鋼結(jié)構(gòu)柱支撐，每根組合鋼結(jié)構(gòu)柱由兩根1200mm×1200mm 箱型鋼柱和一根菱形鋼柱組成，荷載通過它傳遞至基礎(chǔ)。立面次結(jié)構(gòu)截面基本為1200mm×1000m

21、m，頂面次結(jié)構(gòu)截面基本為1000mm×1000mm。2. 焊縫類型本工程現(xiàn)場安裝焊縫絕大部分為板對接焊縫，焊接位置有平焊俯位、立焊位置、仰焊位置、橫焊位置等。4 主要焊接方法根據(jù)本工程的特點，現(xiàn)場安裝焊接主要采用半自動實芯焊絲CO2氣體保護焊、半自動藥芯焊絲CO2氣體保護焊、手工焊條電弧焊。根據(jù)構(gòu)件安裝的焊縫位置，選擇不同的焊接方法，一般平焊、橫焊、立焊采用藥芯焊絲CO2氣體保護焊，仰焊位置、焊接量不大的焊縫以及箱體內(nèi)焊接的焊縫等焊接空間少、焊接位置較復(fù)雜的焊縫采用手工焊條焊接。板厚大于40mm的焊縫采用半自動藥芯焊絲CO2氣體保護焊。4 本工程鋼結(jié)構(gòu)焊接概況1. 

22、;主要材料鋼板的最大厚度100mm。當鋼板厚度34mm 時，采用Q345 鋼材；當鋼板厚度36mm 時，采用Q345GJ 鋼材；少量厚鋼板采用Q460、S460ML 鋼材。局部采用鑄鋼件。厚度分布：組合鋼柱除少量棱形柱底部和頂部為90100mm，其余為5080mm，另外兩根方形斜柱板厚絕大多數(shù)為30、25、20mm。桁架上弦桿個別段為50mm 外，其余均在40mm 以下，大多數(shù)為30、25、20mm。桁架下弦桿個別段為50、42mm 外，其余絕大多數(shù)為20mm。腹桿為20、14、10mm，多數(shù)為10mm。次結(jié)構(gòu)板厚

23、最大36mm，絕大部分為20mm 以下。屋頂主結(jié)構(gòu)均為箱型截面，上弦桿截面基本為1000mm×1000mm，下弦桿截面基本為800mm×800mm，腹桿截面基本為600mm×600mm，腹桿與上下弦桿相貫，屋頂矢高12.000m。豎向由24 根組合鋼結(jié)構(gòu)柱支撐，每根組合鋼結(jié)構(gòu)柱由兩根1200mm×1200mm 箱型鋼柱和一根菱形鋼柱組成，荷載通過它傳遞至基礎(chǔ)。立面次結(jié)構(gòu)截面基本為1200mm×1000mm，頂面次結(jié)構(gòu)截面基本為1000mm×1000mm。2. 焊縫類型本工程現(xiàn)場安裝焊縫絕大部分為

24、板對接焊縫，焊接位置有平焊俯位、立焊位置、仰焊位置、橫焊位置等。5 主要焊接方法根據(jù)本工程的特點，現(xiàn)場安裝焊接主要采用半自動實芯焊絲CO2氣體保護焊、半自動藥芯焊絲CO2氣體保護焊、手工焊條電弧焊。根據(jù)構(gòu)件安裝的焊縫位置，選擇不同的焊接方法，一般平焊、橫焊、立焊采用藥芯焊絲CO2氣體保護焊，仰焊位置、焊接量不大的焊縫以及箱體內(nèi)焊接的焊縫等焊接空間少、焊接位置較復(fù)雜的焊縫采用手工焊條焊接。板厚大于40mm的焊縫采用半自動藥芯焊絲CO2氣體保護焊。 液壓機工作缸自由鍛造方法的研究摘  要：液壓缸體是一端開口，另一端封閉的厚壁高壓容器，是承受高溫、高壓力的重要部件。對用自由鍛造方法鍛制液壓

25、缸鍛件的鍛造工藝及其特點進行研究探討。關(guān)鍵詞：液壓缸；收孔鍛造；盲孔前言 液壓設(shè)備在工業(yè)部門中得到了廣泛的應(yīng)用，尤其在航空工業(yè)、重型機械制造等部門更是必不可少的。而液壓缸作用是把液體壓力能轉(zhuǎn)換成機械能。原理是高壓液體（320kgt/cm2)進入缸內(nèi)后作用于柱塞上，經(jīng)過活動橫梁把力傳到鍛件上，使其產(chǎn)生塑性變形，它是液壓機重要部件之一。它關(guān)系到整套設(shè)備能否正常工作，因此對于工作缸的正確設(shè)計、合理的鍛造工藝必須予以足夠的重視。液壓缸體鍛件是在高溫、高壓的條件下工作的，故要求鍛造生產(chǎn)過程中，一定要保證鋼錠有足夠的切頭、切尾量，以保證鍛件無縮孔及嚴重偏析等缺陷；同時要求鍛比要大于3.0，保證鍛件心部質(zhì)量，鍛件要經(jīng)過超聲波探傷檢驗，保證內(nèi)部質(zhì)量達到JB3963-85壓力容器鍛件超聲波探傷標準規(guī)定（或雙方協(xié)商另定）。根據(jù)多年實際生產(chǎn)經(jīng)驗，形