鍍鋅工藝規(guī)程

1、鍍鋅工藝規(guī)程1. 總則1.1 本規(guī)程根據國家標準輸電線路鐵塔制造技術條件 （GB/T2694-2003）有關熱浸鍍鋅防腐的規(guī)定及本廠生產工藝裝備的具體條件制訂。1.2 本規(guī)程適用于主要采用角鋼并以螺栓連結的塔架結構以及類似的鋼構件的熱浸鍍鋅生產。2. 熱浸鍍鋅工藝流程圖3. 酸池、鋅鍋等容積參數（內邊）酸洗池共6個（長X寬X深）12mK 2.2mx 1.8m 2個；9.1mX 1.8mX 1.4m 4 個；清洗池1個（長x寬x深）9.2mx 1.5mx 1.3m;助劑池1個（長x寬x深）9.5mx 1.1mx 1.6m;煤轉氣加熱鍍鋅鍋1個（長x寬x深）10.0mx1.2mx 1.6m;鈍化池

2、1個（長x寬x深）9.6mx 1.3mx 1.4m;冷卻池1個（長x寬x深）9.4mx 1.3mx 1.4m;4 .前處理檢查清除黑件表面是否有銹蝕、油漬、油漆和焊藥皮等情況，清除后再擺料酸洗，酸洗除銹，使其露出鐵質本色，然后再串料清洗沾氯化氨助溶劑。5 .熱浸鍍鋅助溶劑烘干后，吊入鋅鍋浸鋅，鋅溫應根據室溫控制在 440 C 480 C范圍內，浸鍍時間應根據鍍件大小控制在1.53.0分鐘。6 .后處理鍍件起鍋后應抖動去掉余鋅，冷卻鈍化去毛刺，檢查是否缺鋅，若缺鋅則應返鍍，然后出車間送至白件料場。.頁腳.鍍鋅作業(yè)指導書1 .前處理1.1 黑件檢查需進行表面熱浸鍍鋅的鐵塔或其它鋼件應對黑件(即半成

3、品)外觀 進行檢查，凡不符合鍍鋅條件的不得進入車間。1.1.1 外觀尺寸大于工藝梢和鋅鍋容積的。1.1.2 鋼材表面銹蝕和有油漬、油漆情況的。1.1.3 無排氣、泄鋅孔的管形及筒形構件，無適合鍍鋅懸吊點的構件。1.1.4 焊縫上的焊藥皮未清楚干凈的。發(fā)現有上列情況中之一的構件，需經過技術處理或采取相應措 施，確認能保證鍍鋅質量和操作安全時方可進入鍍鋅車間。1.2 擺料1.2.1 在進行酸洗除銹前，按構件外型、材質、規(guī)格、尺寸等情況分別 排料上夾具或裝筐，要求構件相互不得以面接觸，應有間隙，排 放整齊，合理利用酸洗梢的有效空間，提高設備利用率。1.2.2 擺料時應注意實行先進先出的原則，盡量按塔

4、型分開進行 擺料酸洗。1.2.3 對于增補件、急件的擺料注意擺在料夾具的最上層或單獨上夾具， 并加以標識區(qū)別。1.3 酸洗除銹1.3.1 除銹液的配制和技術要求(1)配制用鹽酸，應符合 GB320-93標準。(2)除銹液為濃鹽酸加入清水稀釋成15-20%!作濃度。(3)濃鹽酸應按定量先放水入梢，后注入鹽酸，混合均勻。1.2.2 除銹時間和質量要求(1)酸洗除銹視構件的銹蝕程度、酸洗液濃度和室溫確定浸洗時間，一 般控制在60-150分鐘。在浸洗過程中，應將構件提出液面 1-2次, 檢查除銹狀況，防止酸洗過度。(2)酸洗質量要求A、鋼表面沒有殘余銹跡和油跡及其附著污染物。B、鋼材表面及鉆孔內側無過

5、酸洗麻坑現象。C、電焊藥皮清除干凈。DK材表面呈灰白色。1.3.3 酸液溫度控制一一除銹酸液工作溫度為常溫。1.3.4 洗液廢液的排放一一當鐵鹽達到 200g/L時，應更換配制新的酸洗除銹液。1.3.5 經過酸洗后的構件必須逐件檢查：發(fā)現與 3.2.2 (2)酸洗質量要 求不符的，應分別進行處理。銹跡油漬未除凈，應重新進行酸洗， 如局部未清除干凈，量少的可用鋼絲刷、鏟刀、鑿鉆或砂輪清除 干凈。1.3.6 漂洗(1)酸洗除銹合格的構件，進入清水梢漂洗，沖掉構件表面的殘余酸洗 液和附于表面的雜物。(2)經清水清洗后的構件從清水梢吊起后，在梢上空停留片刻，使構件帶出的水流淌干凈后，再進行串夾具。(3

6、)清水梢應保持微流水，構件漂洗應上下提升串動數次，保證全面清洗。1.4 串料1.4.1 根據零件的外形分別把同一規(guī)格零件固定在鍍鋅夾具上，夾具的定位視零件長度決定，2米以上的夾具數量不少于2個。1.4.2 構件在夾具上要固定、穩(wěn)定，在浸鍍過程中不得滑落掉出夾具，鍍鋅完畢易于取下夾具。1.4.3 被鍍件排放角度要能使多余鋅液流淌通暢，無積堵。1.5 助溶劑處理：采用氯化氨配制助溶劑。1.5.1 氯化氨溶液的配制：A.在助溶劑梢中先放入規(guī)定數量的水，在按規(guī)定數量放入氯化氨，使 其充分溶解(溶解后即為氯化氨溶液)，濃度控制在18%-25噴圍內B.當助溶劑的濃度達不到要求時，應按規(guī)定加入氯化氨。C.重

7、新配制時，應先清洗梢底的沉渣。氯化氨溶液配制材料比例濃度18%20%25%氯化氨22 Kg25 Kg33.4 Kg水100 Kg100 Kg100 Kg1.5.2 助溶劑的比重：1.07 1.10。1.5.3 助溶劑的工作溫度：60C-80c之間1.5.4 助溶劑采用蒸汽間接加熱或熱源直接傳遞。1.5.5 助溶劑在使用期每半月打撈一次底渣，減少雜質含量，使用一年時應經過過濾或靜沉淀打底渣，方可重新使用。1.5.6 助溶劑的化驗：由化驗室每兩天進行一次溶液的濃度測定，書面報告通知鍍鋅車間，根據測定結果，確定是否添加氯化氨或更換氯化 氨溶液。1.6 在前處理操作過程中，構件從各種工藝梢提起時應距梢

8、面0.5 1.0m處停留片刻，使滯留在構架上的水或溶液滴流完畢，再作水平 移動，不得將水或溶液帶入其它工藝梢內。1.7 構件吊入和吊出各種工藝梢不得與梢體發(fā)生碰撞、摩擦，避免損傷 設備和構件。1.8 遺落于酸洗、清洗、助溶劑梢內的個別構件應急時撈起，特別是小 構件應急時檢查工藝梢內有無遺落，避免過酸洗報廢和丟失重補， 造成損失。2. 熱浸鍍鋅2.1 干燥構件在浸鍍前，應烘干表面的助溶劑水分，在烘干過程中，鍍 件不能直接接觸熱源避免烤焦，只能在干燥的空氣中烘干。若沾涂 了助溶劑的構件烤焦后，應將鍍件重新吊入酸池和清水梢上下串洗 幾次，然后再浸沾助溶劑以保證鍍鋅質量。管材構件內部積液應全 部傾倒、

9、滴流 干凈后再進行烘干處理。2.2 熱浸鍍鋅2.2.1 鍍鋅前操作人員充分作好準備工作，起吊運輸設備、操作工具，鍍液溫度、鍍件干燥狀況、冷卻水流量、防護設施及個人防護用 品都必須檢查保持正常。2.2.2 鍍液溫度鍍鋅溫度的掌握應根據室溫確定，具體如下：室溫C鋅溫C15 以下460480152545047025 以上440460每次浸鍍件重量不得超過1000Kg,避免浸鋅溫度過度下降。鋅液溫度低于規(guī)定溫度應停鍍待溫度升至規(guī)定值后再開鍍。2.2.3 鋅塊成份鋅塊使用國產0-3級鋅錠或化學成份相當的進口鋅錠?；瘜W成份應符合GB470-83標準規(guī)定。2.2.4 鋅液控制主要化驗鋅液中的鐵和鋁的含量，具

10、上層含量不得超過Fe 0.2%、A1 0.1%;如超過時應在溫度450460c時打撈鋅渣后再加入適量鋅塊降低其Fe、A1含量，使溫度在規(guī)定溫度內再生產，生產時每2周抽樣一次化驗Fe、A1含量。2.2.5 浸鋅（1）鍍件浸入鋅液前，先將浸入部位的液面浮灰（氧化鋅）清除干凈浸 入速度視鍍件干燥程度而定，下降速度不要過快，可間斷性浸入。（2）浸鍍時間掌握：在浸鍍時，可視鍍件浸入鋅液氧化沸騰全部反應完約 1.52.0 分鐘后（小于 4mn#）;2.03.0 分鐘（5mm8mm上件）, 打干凈鋅灰后方可起吊。(3)鍍件起吊提升位置的鋅液表面處，提升前應清除浮灰，使鋅液外露 呈鏡面狀后，立即開始提升。(4

11、)起吊鍍件應有一定的傾斜角度，便于多余鋅液滴流回鋅鍋內。3. 后處理3.1 去余鋅：浸鍍后的鍍件，在進入冷卻梢之前，應抖動1 2次，再用鐵鉤去掉鍍件底端的余鋅，避免尚未初凝的鋅液形成滴瘤。3.2 冷卻：當鍍件表面鋅層無明顯的流動性時，立即浸入冷卻水梢，使鍍鋅層達到最佳狀態(tài)。3.3 化學鈍化：鈍化液的配制方法是銘酊1.52.0克、碳酸鋼1.52.0克、硝酸1.52.0毫升、水1.0升，鈍化時鍍件全部淹浸即可，不需 水洗。3.3.1 配制鈍化液之前對工作梢容量進行計量能容多少液，配制的總量不得超出工作梢容量。3.3.2 配制比為銘酊1.52.0克、碳酸鋼1.52.0克、硝酸1.52.0 毫升、水為

12、1升，各加入量與水加入量以倍數增加，不得隨意估加。3.3.3 配制量最好以整數計量、計算，避免差錯，所加原料可直接加入工 作梢。3.3.4 在有疑問時應及時報主管負責人溝通。3.4 鍍鋅產品檢驗：質量應符合下列要求：3.4.1 表面具有實用性光滑；安裝孔及連接處不允許有毛刺、 滴瘤和多余積鋅。如有少部分毛刺、滴瘤的可采用手工錘處理，被鋰鋅層厚度與相鄰面鋅層厚度一致3.4.2 非安裝部位不得有較大面積的毛躁表面，其毛刺結塊面積不得超過 5%滴瘤長度不得超過10%高度不超過1毫米。3.4.3 表面色澤均勻，不允許有黃、褐、黑色斑點；鋅膜不得有碰撞、刮 擦傷痕或露鐵、過酸洗形成的缺陷等現象，若有其一

13、現象的應進行 處理。3.4.4 對于鍍件有露鐵的，可用熱噴涂鋅或富鋅涂料修復，修復厚度比鍍 層厚度厚30 w m以上，修復面積不超過工件面總表面 0.5%,最大點 不超過8cmL若漏鍍面積超過8cm2的應返鍍。3.5 物理檢查3.5.1 鋅層厚度：鍍件厚度小于5mm寸，鋅附著量不低于460克/m2,鋅 膜厚度不小于65 11 m;鍍件厚度大于或等于5mm寸，鋅附著量不低 于610克/m2,即鍍鋅膜厚度不低于86區(qū)限用涂層測厚儀測試，角 鋼四個面每面在兩端和中間各測試1點計12點，鋼板兩面各測6點計12點（測試點須離邊緣10mrm,取平均值與GB/T2694-2003對 照是否符合鋅層厚度規(guī)定，

14、有爭議時按 GB/T2694-2003規(guī)定的脫層 法仲裁。3.5.2 鋅層均勻性：鍍件的鋅膜層應均勻，用硫酸容易浸蝕四次不露鐵。 測試方法見GB/T2694-2003附錄A熱浸鍍鋅層均勻性實驗方法。3.5.3 鋅層附著性：鋅層與鍍件的基本金屬牢固結合，經錘擊實驗，鋅層 不剝離，不凸起，鋅膜無龜裂。實驗方法見GB/T2694-2003附錄B熱浸鍍鋅鋅層附著性錘擊實驗方法。3.6 檢驗熱浸鍍鋅不符合要求的零件，應返工重新鍍鋅。4. 附則4.1 特殊構件的鍍鋅工藝措施4.1.1 熱鍍鋅構件的尺寸和重量，須根據前處理工藝梢和鍍鋅鍋尺寸確定（鋅鍋尺寸長、寬、高為10mt< 1.2mx 1.6m）,

15、超過額定長、寬、 高及超重構件一般不接受鍍鋅 （額定尺寸為9.5mx 0.8mx 1.0m,額 定重量1000Kcj）o4.1.2 長度不超過10米，高度不超過1.0米的整體構件，可采用二次浸 漬法。采用二次浸漬的鍍件，要求無漏鍍，對鋅層厚度、均勻度及 表面光潔程度，不能按照正常鍍件的要求驗收。4.1.3 密閉的管形構件和筒形構件，必須在底部和頂部各留1 2個孔洞， 底孔進鋅、排鋅、頂孔排氣、進氣?？锥吹臄盗亢椭睆礁鶕嫾?積確定。4.1.4 特殊構件浸鍍，應設適合操作的吊點附錄1主要材料標準a、熱浸鍍鋅用鋅錠（GB470-83）號 牌化學成分，鋅（不小于）雜質含量（不大于）鉛鐵鎘銅神睇錫總和Zn-099.9950.0030.0010.0010.0010.005Zn-199.990.0050.0030.0020.0010.010Zn-299.950.0200.0100.020.0010.050Zn-399.90.0500.020.020.0020.10Zn-499.50.30.030.070.0020.0050.010.0020.50b 、工業(yè)用鹽酸（GB320-83）濃度A 31%含鐵量W 0.01%c 、工業(yè)用氯化氨附錄2關于鍍鋅爐的規(guī)定(1)新砌筑的爐體必須按工業(yè)爐干燥規(guī)定進行