滑參數(shù)停機0402[1]

1、滑參數(shù)停機的方案及注意事項1、 機組滑參數(shù)停止和正常停止的準備工作、操作相同；參照機組冷態(tài)啟動曲線參數(shù)控制主蒸汽、再熱蒸汽的降溫速度和控制主、再熱蒸汽的降壓速度。2、 控制蒸汽溫度的標準為調(diào)節(jié)級蒸汽溫度略低于調(diào)節(jié)級金屬溫度2040。3、 機組負荷從550MW到發(fā)電機解列是非常關(guān)鍵的階段，這個階段的操縱重點主要是蒸汽溫度和高中壓轉(zhuǎn)子應(yīng)力的控制。原因：1）假如此階段溫度控制得較高，高、中壓缸溫度維持較高的溫度，將達不到機組降溫要求的；2）假如蒸汽溫度控制的較低，機組細小的工況擾動都可能使主、再熱蒸汽的過熱度得不到保障，給機組安全運行帶來不利影響；3）由于此階段的運行操縱較多，如停運磨煤機、電泵與汽

2、泵的切換、高加停運等，假如控制不好，很輕易引起機組運行工況的波動，使主、再熱蒸汽溫度過熱度難以得到充分保障；為了使高、中壓轉(zhuǎn)子應(yīng)力在降溫過程中不至于增加過大，需適當延長機組低負荷（300500MW之間）運行的時間，使高、中壓轉(zhuǎn)子應(yīng)力平穩(wěn)降低，為機組進一步降溫打下基礎(chǔ)。4、 在低負荷運行期間，應(yīng)盡量避免同時進行兩個及以上的相關(guān)聯(lián)的操縱（如減負荷與給水泵切換、減負荷與高加停運同時進行等），以免機組運行工況出現(xiàn)較大幅度的波動。5、 滑參數(shù)停機應(yīng)采用協(xié)調(diào)或汽機跟隨方式進行，當機組負荷降至500MW應(yīng)將順序閥切至單閥控制。6、 滑參數(shù)停機過程中，每降低一檔主蒸汽溫度或負荷，應(yīng)等再熱蒸汽溫度下降后再繼續(xù)降

3、溫。主蒸汽溫度主要靠提高鍋爐水燃比控制分離器進口蒸汽溫度，若投用減溫水應(yīng)注意一、二級減溫器后汽溫應(yīng)高于對應(yīng)壓力下的飽和溫度10以上，防止大量噴水造成主蒸汽帶水；再熱器溫度調(diào)節(jié)主要通過調(diào)整鍋爐尾部煙道的煙氣擋板實現(xiàn)，再熱汽溫盡量保持與主汽溫同步下滑。7、 機組主要參數(shù)變化率控制如下（詳見附表1）： 負荷下降率：23額定負荷 主蒸汽壓力： 0.050.1 MPa/min 主、再熱汽溫度下降率：120 /h調(diào)節(jié)級蒸汽溫度變化率：110 /h，嚴密監(jiān)視調(diào)節(jié)級金屬溫降不得大于165/h。8、 主蒸汽過熱度應(yīng)控制在100以上（特殊情況過熱度必須在50以上）。9、 控制汽溫與汽壓匹配，應(yīng)按照先降汽壓后降汽溫

4、的原則進行控制。10、 機組滑停過程中要嚴密監(jiān)視汽機、鍋爐熱應(yīng)力和鍋爐受熱面金屬溫度、汽輪機上、下缸溫差，注意不得超過鍋爐和汽輪機的允許報警值，否則要停止降負荷、降溫、降壓；汽輪機上、下缸溫差及各抽汽管道上下對點金屬溫差應(yīng)小于42。當上述參數(shù)超過極限值應(yīng)立即打閘停機，并充分疏水。11、 密切監(jiān)視汽輪機振動、軸向位移，嚴禁解除軸向位移、推理軸承溫度保護，并嚴密監(jiān)視軸承回油溫度正常。12、 嚴格監(jiān)視高中壓的脹差變化，當高中壓脹差正值過小時應(yīng)減緩溫降速度，當高中壓脹差降至0或負值，終止滑停操作并準備打閘停機。13、 機組滑停過程中應(yīng)嚴格控制潤滑油溫在35-40之間。14、 機組滑停過程中主蒸汽壓力低

5、于8.5MPa應(yīng)通過調(diào)整高低控制主再熱汽壓力。15、 機組負荷降至100MW時應(yīng)將高加逐漸切除。16、 當最后一臺磨煤機停運后要及時全停一次風(fēng)機，停一次風(fēng)機時要適當增加送風(fēng)量，維持風(fēng)箱壓差在正常范圍內(nèi)，鍋爐總風(fēng)量30%MCR。17、 滑停過程中機組負荷每降100MW應(yīng)對機組進行全面檢查如就地聽音、重要軸瓦測振等。18、 機組滑參數(shù)停機最終將主、再熱汽溫度降至400，主、再熱壓力降至5.5/0.71.0MPa。19、 機組負荷低于90MW或低壓排汽溫度大于65，應(yīng)檢查低壓缸噴水門投入。20、 機組滑參數(shù)停機應(yīng)做好汽機進冷氣冷水的事故預(yù)想。附表1：負荷（MW）主蒸汽壓力（MPa）主蒸汽溫度（）最大

6、溫降率 （/min）時間（min）從1000至55025.0至13.0600降至5301.58055013.0500降至4801120從550至25013.0降至6.0480降至41011502506.0410160從250至1506.0降至5.54104001301505.5400130從150至305.540011030解列操作10總的滑停時間為79小時停爐燒空原煤倉方案1. 目的 為防止機組停運期間原煤斗結(jié)塊或自燃著火，在機組計劃停機前要求冬季環(huán)境溫度低于0計劃停機時間超過三天，環(huán)境溫度高于0計劃停機時間超過7天執(zhí)行本措施進行煤斗的燒空工作。2. 措施2.1. 確定準確的停機時間。停機前

7、由值長和調(diào)度進行聯(lián)系，最少提前10小時確定準確的停機時間和大致確定停機前10小時的本機組的負荷曲線；2.2. 根據(jù)機組的負荷曲線估算停機前需要消耗的燃料量（按當前機組的負荷和燃料量及對照表估算煤斗存煤確定補倉量）并按如下原則聯(lián)系燃料對原煤斗進行配煤：如果根據(jù)機組負荷曲線磨煤機的帶負荷能力允許A或D原煤斗保證盡早燒空；E原煤斗量控制在次于F、C煤斗之后燒空（原則上控制在停機前30分鐘燒空）；E、F、C原煤斗原則上按照E、F、C順序燒空（確保C倉最后燒完）。2.3. 提前一天開始控制原煤倉煤位（本次停機時間是4月4日），燃料運行要提高上煤次數(shù)，每次向原煤倉上煤量要少。上層燃燒器對應(yīng)的 A、D原煤倉

8、煤位提前一天（本次停機為4月3日）保持在半倉（DCS畫面顯示7米左右），B、C、E、F倉控制在大半倉（DCS畫面顯示9米左右）。4月3日24：00前將#2爐A、D原煤倉燒空并停止上煤； 4月4日20：00前#2爐B原煤倉燒空并停止上煤，同時#2爐C、F原煤倉料位控制在錐斗拐彎附近，E原煤倉料位控制在錐斗拐彎以下。2.4. 在燒空過程中發(fā)現(xiàn)原煤斗的煤位和燒空順序存在偏差可通過調(diào)整磨煤機的出力或機組負荷來進行糾正。2.5. 原煤斗煤位和存煤量的大致對應(yīng)關(guān)系如下：實際煤倉料位（米）存煤量（噸）LCD測量值（米、參考）備注實際煤倉料位（米）存煤量（噸）LCD測量值（米、參考）備注16.583214測量

9、不到10555101576814測量不到846981472513.5實際顯示料位最高值63845126401253413測量值已不準2.6. 當A、D原煤斗燒空后,B、E、C、F之一煤斗煤位低于5米或給煤機來煤不穩(wěn)定時，根據(jù)燃燒情況及時投入C層油槍、必要時投入其他油槍穩(wěn)燃。2.7. 在燒空原煤斗的過程中給煤機平臺要加強檢查和振打原煤斗。當原煤斗煤位7米后每隔30min對原煤斗進行一次全面振打（必要時縮短振打時間），確保將倉壁上的原煤清除。當原煤斗燒空后捅煤孔出現(xiàn)冒風(fēng)（粉）、集控值班員發(fā)現(xiàn)給煤機煤量降至0、磨煤機風(fēng)量或磨煤機出口溫度急劇升高時，立即關(guān)閉給煤機上插板，當檢查確認給煤機內(nèi)的煤已拉空、

10、磨煤機吹掃完畢再停止制粉設(shè)備。2.8. 在燒空原煤斗的工作中由于機組負荷可能會產(chǎn)生較大的波動，值長要加強和調(diào)度的聯(lián)系，當停機時間后延時要及時聯(lián)系燃料補倉。2.9. 值班員要加強畫面的監(jiān)視并做好事故預(yù)想，及時切換廠用電、汽泵進汽汽源。由于燒空過程中熱負荷擾動大要注意中間點溫度的變化并加強一次系統(tǒng)溫度的監(jiān)視，防止過熱器進水和主蒸汽溫度的急劇升高。同時當給煤機來煤不穩(wěn)定造成燃燒不穩(wěn)定（爐膛負壓擺動大、火檢不穩(wěn)定）要及時投入油槍助燃。#2機組小修停運保護方案1總則1.1根據(jù)#2機組給水處理方式，停運目的及保護時間，結(jié)合機組檢修范圍及現(xiàn)場實際情況，并參照火力發(fā)電廠停（備）用熱力設(shè)備防銹蝕導(dǎo)則（DL/T9

11、56-2005），編制本次停機保護方案。2 鍋爐停用保護2.1氨-聯(lián)氨鈍化烘干法2.1.1在停爐冷卻至壓力為4.0MPa時，加大給水及凝結(jié)水氨和聯(lián)氨的加入量，將省煤器入口給水PH值提高至9.410.0，控制除氧器入口給水聯(lián)氨濃度為0.5mg/L10mg/L，省煤器入口聯(lián)氨聯(lián)氨濃度為200mg/L300mg/L。2.1.2鍋爐熄火按規(guī)定吹掃及自然通風(fēng)后，關(guān)閉送、引風(fēng)機出入口擋板及動葉，防止熱量散失過快。2.1.3當分離器壓力降至0.6MPa2.4Mpa時，按熱爐放水烘干保養(yǎng)操作卡放盡鍋爐（四管及汽水分離器）內(nèi)存水，開啟空氣門及放水門。2.1.4放水干凈后(從爐底水冷壁下聯(lián)箱放水排地溝管處看無水流

12、出)，仍保持空氣門/放水門全開，采用自然通風(fēng)將爐內(nèi)濕氣排出，在鍋爐水冷壁溫度下降至150（最低點溫度）前關(guān)閉放水門及空氣門，停止通風(fēng)干燥。2.2注意事項2.2.1在提高氨及聯(lián)氨的加入量后，將凝結(jié)水精處理混床系統(tǒng)走旁路運行。2.2.2在停爐過程中每小時測定給水、蒸汽的PH值及聯(lián)氨含量在規(guī)定范圍內(nèi)。2.2.3在保證金屬壁溫差不超過制造廠允許值的前提下盡量提高放水壓力和溫度。2.2.4在鍋爐烘干過程中，若利用凝汽器抽真空系統(tǒng)，對鍋爐抽真空，或引入正在運行的鄰爐熱風(fēng)引入爐膛，可加速鍋內(nèi)濕氣的排出，烘干效果更佳。3 凝汽器的停用保護3.1凝汽器汽側(cè)3.1.1放盡熱井積水，隔離可能的疏水，并清理熱井及底部

13、腐蝕產(chǎn)物和雜物，然后用壓縮空氣吹干。3.2凝汽器循環(huán)水側(cè)3.2.1將凝汽器排空，清理附著物，并保持通風(fēng)干燥狀態(tài)。 3.3注意事項3.3.1在循環(huán)水泵停運之前，應(yīng)連續(xù)投運凝汽器膠球清洗裝置，清洗凝汽器管。4 發(fā)電機內(nèi)冷水系統(tǒng)保護4.1若發(fā)電機內(nèi)冷水系統(tǒng)有檢修工作，應(yīng)放盡內(nèi)部存水后，用儀用壓縮空氣吹干或干風(fēng)干燥方法進行保護。4.2若無檢修工作，可保持內(nèi)冷水系統(tǒng)運行。附件一：滑參數(shù)停機操作票操 作 票編 號： 操作任務(wù)：滑參數(shù)停機操作票 開始時間： 年 月 日 時 分。結(jié)束時間： 年 月 日 時 分。發(fā)令時間：發(fā)令人：受令人：接：續(xù)：序號執(zhí)行操 作 內(nèi) 容：時分1與調(diào)度聯(lián)系，明確停機的具體時間。2進

14、行汽輪機交、直流潤滑油泵、頂軸油泵、氫密封油泵的啟動試驗。3高、中壓主蒸汽門、抽汽逆止門的活動試驗。4檢查鍋爐燃油系統(tǒng)正常備用，油槍試投正常。5在停機前4小時，對爐膛、煙道和空預(yù)器進行全面蒸汽吹灰。6退出機組AGC控制，協(xié)調(diào)控制方式下開始減負荷，目標負荷設(shè)定 550 MW，減負荷速率 8 MW/min。7參照機組冷態(tài)啟動曲線參數(shù)控制主蒸汽、再熱蒸汽的降溫速度和降壓速度。8主蒸汽壓力 0.050.1 MPa/min主、再熱汽溫度下降率 120 /h 調(diào)節(jié)級蒸汽溫度變化率 110 /h，嚴密監(jiān)視調(diào)節(jié)級金屬溫降不得大于165/h。9嚴格監(jiān)視高中壓的脹差變化，當高中壓脹差正值過小時應(yīng)減緩溫降速度。10

15、機組負荷850MW時，停止上層一臺制粉系統(tǒng)，保持四臺制粉系統(tǒng)運行。11退出FGD運行。12機組負荷700MW時，停止中層一臺制粉系統(tǒng)，保持三臺制粉系統(tǒng)運行。13機組負荷500MW時，鍋爐主控切換至手動，機組控制方式切為機跟隨。14機組負荷500MW時，停一臺汽泵運行。15停止電除塵器運行。16啟動C層油槍、必要時投入其他層大油槍。17將輔汽四抽供汽切換至臨機（#1機）供汽。接下頁接上頁18減負荷過程中，應(yīng)注意高、低加水位的穩(wěn)定。19機組目標負荷設(shè)定300MW，減負荷速率10MW/min。繼續(xù)減負荷。20廠用電切換正常。21機組負荷400MW，依次投入二只大油槍后，再停止一套制粉系統(tǒng)運行，保持二

16、臺制粉系統(tǒng)運行。22機組負荷250MW時，并入電泵，退出第二臺汽泵。23設(shè)定目標負荷 MW，減負荷速率10MW/min。繼續(xù)減負荷。24機組負荷減至250MW時，開啟鍋爐汽水分離器回收電動閥，鍋爐汽水分離器見水后，將其水位控制投自動。25機組負荷低于200MW，檢查汽輪機本體，抽汽管道等低點疏水門自動打開26當機組負荷達到150MW，將汽機控制轉(zhuǎn)為DEH功率控制方式。27當機組負荷小于150MW或排汽溫度高于80，檢查低壓缸噴水門自動開啟28逐漸開啟高、低旁，檢查高、中壓調(diào)門關(guān)小，維持主蒸汽壓力8.92Mpa、再熱蒸汽壓力1 Mpa，檢查高旁和低旁減溫水自動跟蹤良好。29依次停止制粉系統(tǒng)30當再熱蒸汽壓力1 Mpa，將軸封供汽自動或手動切至主蒸汽或輔汽供給，注意軸封汽壓力、溫度正常。31負荷減至0MW，汽機手動打閘32當汽輪機轉(zhuǎn)速2850rpm，檢查氫密封油泵和交流潤滑油泵自動啟動33減少油量，手按MFT動作，保持給水泵運行，記