4cm溫拌SBS改性瀝青混凝土總結(jié)

1、4cm溫拌SBS改性瀝青混凝土首件總結(jié)常批單編號：施工單位沈陽高等級公路建設(shè)總公司合同號沈交公路普施字第160002號監(jiān)理單位沈陽公路工程監(jiān)理有限責(zé)任公司日期2016年8月22日致：沈海線維修改造工程第二合同段（遼中段）總監(jiān)理工程師辦公室現(xiàn)報上沈海線維修改造工程第二合同段（遼中段）4cm溫拌SBS改性瀝宵混凝土首件總結(jié)，詳細說明和圖表（見附件），請予審查和批準。附件：4cm溫拌SBS改性瀝宵混凝土試驗段總結(jié)承包人：日期：工業(yè)監(jiān)理工程師：簽名：日期：總業(yè)監(jiān)理工程師：簽名：日期：沈海線（開發(fā)大道至沈盤線）維修改造工程第二合同段（遼中段）4cm溫拌SBS改性瀝青混凝土首件總結(jié)（K19+000-K20

2、+000右幅）沈陽高等級公路建設(shè)總公司2016年08月22日沈海線（開發(fā)大道至沈盤線）維修改造工程4cm溫拌SBS改性瀝青混凝土試驗段總結(jié)2016年8月22日，我合同段進行了4cm溫拌SBS改性瀝青混凝土施工。施工中嚴格按照開工報告中的施工方案進行施工。通過首件的施工，施工人員熟悉了4cm溫拌SBS改性瀝青混凝土的施工工藝，確定了施工機械的選型，完善了各種機械的配套組合及施工人員的配備，完成了施工中各種參數(shù)的選定，為后續(xù)大規(guī)模施工積累了經(jīng)驗。經(jīng)過試驗段施工，取得了一套切實可行的適合本合同段4cm溫拌SBS改性瀝青混凝土的施工工藝，用于指導(dǎo)施工。具體施工工藝總結(jié)如下：一、試驗段概況4cm溫拌SB

3、S改性瀝青混凝土試驗段為K19+000-K20+000右幅，長1000米。工程數(shù)雖為4cm溫拌SBS改性瀝青混凝土：15000m2o二、人員、職責(zé)分工及設(shè)備投入1、主要人員配置（見下頁表）主要進場人員表序號職務(wù)姓名1項目經(jīng)理譚為民2項目總工任勇3生產(chǎn)負責(zé)人石國權(quán)4底基層施工負責(zé)人周立華5工程科李志民6質(zhì)檢科王善凡7質(zhì)檢員邢沖8試驗室蔡方鐸8辦公室康勇9安全科初衛(wèi)新10材料設(shè)備科姚贊宇其他人員：機械手15人；力工30人；主要進場機械及檢測設(shè)備表序號設(shè)備名稱型號單位數(shù)量1攤鋪機福格勒2100臺22雙鋼輪壓路機CC622臺23雙鋼輪壓路機CC522臺24膠輪壓路機XP302臺15水車10T臺1三、施

4、工工藝總結(jié)按照設(shè)計圖紙的要求，本項目的路面采用4cm溫拌SBS.WORD完美格式.改性瀝青混合料進行攤鋪，較以往使用的熱拌瀝青混合料相比，質(zhì)雖穩(wěn)定可靠的溫拌劑和溫拌瀝青混合料的各階段溫度控制是路面施工技術(shù)控制過程中的重點。1、開工前準備工作試驗檢測及人員機械就位情況開工前，下面層已經(jīng)由監(jiān)理工程師驗收合格，經(jīng)檢查無缺陷，平整、潔凈。各種材料試驗合格、生產(chǎn)配比驗證合格、改性瀝青儲存期間性能合格，拌和設(shè)備調(diào)試完成，現(xiàn)場攤鋪、碾壓設(shè)備就位，運輸車輛編組完成，攤鋪面測n完成，施工作業(yè)班組組織完成。(1) 路緣石檢查：施工前，檢查已施工路緣石，基本完好,已經(jīng)提前調(diào)整完畢。后續(xù)施工中，路緣石如有擾動或損壞須

5、及時調(diào)整和更換，保證在攤鋪碾壓時，不被擠壓、移動。2、面層施工工藝流程施工準備7瀝青混合料拌合7混合料運輸7混合料攤鋪7碾壓7檢驗7開放交通3、混合料拌和、溫拌劑添加在生產(chǎn)溫拌料之前，對溫拌劑水溶液進行了標定，同時檢查了電子稱稱重是否準確，噴灑雖是否一致。溫拌劑添加裝置計雖正確，精度滿足溫拌添加劑添加雖的允許誤差要求。溫拌添加劑的添加情況在拌和設(shè)備的控制臺上在線顯小。后續(xù)施工中，當設(shè)備連續(xù)進行十天后，要清理過濾器。在瀝青開始噴灑后，溫拌劑延時3s開始噴入，噴入時間控制在8-10S以內(nèi)，同時保證在瀝青噴灑結(jié)束之前完成溫拌劑的噴灑。混合料的拌合和施工溫度可根據(jù)下頁表控制，同時未影響瀝青混合料的性能

6、，特別是動穩(wěn)定度和水穩(wěn)定性指標未降低。溫拌SBS改性瀝青的拌合及施工溫度范圍表施工工序SBS改性瀝青混合料瀝青加熱溫度165C-170C集料加熱溫度140C-155C瀝青混合料出廠溫度135C-145C攤鋪溫度，不低于130C初壓溫度，不低于120C終壓溫度，不低于70C開放交通的路面溫度，不高于50C(2)、混合料的拌和采用間歇式瀝青拌和樓進行拌和，集料和瀝青材料按施工配合比公式規(guī)定的用雖測定和送進拌和，送入拌合設(shè)備里的集料溫度應(yīng)符合規(guī)定；拌和時間以把規(guī)定數(shù)H的集料和瀝青材料送入拌合設(shè)備后，使這兩種材料充分拌和均勻，直至所有集料顆粒全部裹覆瀝青結(jié)合料為準，瀝青材料也完全分布到整個混合料中。本

7、次混合料的拌合時間控制如下：先將集料和礦粉放入，干拌時間不少于5-10秒，再噴灑瀝青，在噴灑瀝青延時3S開始噴入溫拌劑，噴入時間控制在8-10S以內(nèi)，且必須保證在瀝青噴灑結(jié)束之前完成溫拌劑的噴灑，繼續(xù)拌和40秒。因此，每盤生產(chǎn)周期約為56-63So拌和后的混合料必須均勻一致，無花白料、無結(jié)團成塊或嚴重的離析現(xiàn)象，所有過度加熱或已經(jīng)炭化、起泡和含水的混合料都廢棄處理；并應(yīng)符合批準的工地配合比的要求，并應(yīng)在目標值的容許偏差范圍內(nèi)，集料目標值的偏差應(yīng)符合技術(shù)規(guī)范要求。在拌和過程中，對影響溫度控制的各個環(huán)節(jié)予以嚴格管控。其中瀝青和集料的加熱溫度見上表。同時在后續(xù)施工中，應(yīng)注意以下事項： 、為避免不同規(guī)

8、格冷料相混，兩個冷料斗相接處安裝一塊加高斜擋隔板，向冷料斗供料的裝載機裝料斗寬度小于冷料斗上口寬度，并在各個冷料斗上醒目標記集料的名稱、規(guī)格等。 、開拌前檢查拌和設(shè)備，如儀表顯示數(shù)據(jù)和實際數(shù)據(jù)是否吻合、各種溫度控制、集料配比、傳感打印系統(tǒng)、瀝青泵及管道、計雖器是否受堵等；拌合過程中，應(yīng)逐盤采集并打印各個傳感器測定的材料用雖和瀝青混合料拌合H,進行瀝青混合料生產(chǎn)質(zhì)雖及鋪筑厚度的總n檢驗?？傠m檢驗的數(shù)據(jù)有異常波動時，應(yīng)立即停止生產(chǎn)，并分析原因。 、按監(jiān)理工程師批準的混合料配合比、進料速度、拌和時間先行試拌，干拌23鍋廢棄后正式拌料。在拌和過程中逐盤采集并打印各個傳感器測定的材料用雖和瀝青混合料拌和

9、雖、拌和溫度等參數(shù)，作為過程控制和總雖檢驗的依據(jù)。 、在拌和作業(yè)中，每臺拌和機在每天進行2次取樣試驗，對混合料的質(zhì)雖進行全面檢查，每出廠一車混合料都要對其出廠溫度、外觀情況進行檢查，不合格產(chǎn)品不準出廠。此項工作安排專人負責(zé)，切實加強對出產(chǎn)混合料質(zhì)雖的管控力度。 、拌和過程中，隨時觀察出產(chǎn)冒煙情況，如果冒的是白煙屬正常情況，如冒濃濃的青煙，就特別注意，立即檢查溫度是否超過規(guī)定值。 、材料的規(guī)格或配合比發(fā)生變化時，根據(jù)室內(nèi)試驗資料進行試拌；試拌時，抽樣檢查混合料的瀝青含雖、級配組成和有關(guān)指標。 、拌和機排放的粉塵進入粉塵池。4、混合料的運輸及卸料采用自卸汽車進行運輸。隨時檢測瀝青混合料的出廠溫度和

10、運至現(xiàn)場溫度，保證運至現(xiàn)場的瀝青混合料溫度不低于規(guī)定溫度。本次施工中采用數(shù)字顯示插入式熱電偶溫度計檢測瀝青混合料的出廠溫度和運到現(xiàn)場溫度(插入深度要大于150mm,運料車側(cè)面中部設(shè)專用檢測孔，孔距車廂底面約30mm),并嚴格做好記錄，嚴格控制出廠溫度。本次施工中，為保證施工的連續(xù)性，由于運距較遠，實際使用了9輛運輸車。后續(xù)施工中，運輸車輛的數(shù)雖應(yīng)該根據(jù)運輸能力、運距、拌和能力及攤鋪能力確定，保證攤鋪時排在施工現(xiàn)場等候卸料的運輸車不少于5輛，施工過程中攤鋪前方一般安置3-5臺運輸車等候卸料。同時注意以下事項：(1)、運輸混合料前，必須對全體駕駛員進行培訓(xùn)，加強運輸車輛的保養(yǎng)與檢查，防止運料過程中

11、運輸車拋錨。(1) 、車斗掛勾要掛好，在車廂側(cè)板下方打一個小孔以備插入式數(shù)顯溫度計插入雖取溫度。(2) 、運輸車載重雖達20t以上，有緊密、清潔、光滑的金屬底板，運輸車裝料前必須清洗干凈，在車廂底板及周壁涂刷一薄層油水混合液(柴油：水為1:3),但不在底板留存余液。(3) 、車斗內(nèi)及車輪胎應(yīng)保持干凈，如有泥土、殘留物等，應(yīng)沖洗干凈。(4) 、拌和站向車內(nèi)放料時，應(yīng)每放一鍋，車移動一個位置，料車分多次按前、后、中的順序成“品字型”來回移動裝料，以減少混合料離析。(5) 、混合料裝好后，經(jīng)外觀和溫度檢驗合格并加蓋苫布(以保溫和避免污染環(huán)境)，以防表面混合料降溫結(jié)成硬殼，杜絕因篷布覆蓋“露頭露尾”導(dǎo)

12、致的局部嚴重溫度離析現(xiàn)象。然后運往攤鋪現(xiàn)場，運輸中盡雖避免急剎車，以減少混合料離析。(6) 、運料車到達攤鋪現(xiàn)場后，不得急剎車。嚴格遵守現(xiàn)場紀律，各料車之間的?？恳３忠欢ň嚯x。(8)、運輸車輛到達攤鋪現(xiàn)場后整齊排放。專人指揮待卸料車在攤鋪機前2040m的距離等待卸料，待卸料車的間距約束至一車料攤鋪的距離。(9) 、在料車卸料前25分鐘將加蓋的苫布打開，不準提前打開造成混合料的表面冷卻或結(jié)殼，也不準推后延誤倒車等。并在卸料前揭開苫布檢查溫度和外觀，有問題的應(yīng)暫停使用，待進一步查證后再作取舍。(10) 、卸料應(yīng)有專人指揮，運料車應(yīng)緩慢倒車向攤鋪機靠近，但不得主動與攤鋪機接觸。攤鋪過程中運料車應(yīng)在

13、攤鋪機前1030cm處停住，空擋等候，待攤鋪機向前行駛與之接觸，兩機接觸后即可卸料，料車依靠瀝青攤鋪機推動前進，直至卸料完畢離去。司機應(yīng)聽從現(xiàn)場指揮人員指揮，及時倒車卸料和離開，同時在卸料過程中，必須防止料車撒料。運至鋪筑現(xiàn)場的混合料，必須在當天或當班完成壓實。(11)、指揮卸料人員要認真負責(zé)，一次不要倒料過多(受料斗中2/3左右），指揮料車倒車、舉斗及前進，保證攤鋪機不停機并料斗有一定數(shù)H的混合料。（12）、運料車卸料必須倒凈，如發(fā)現(xiàn)有剩余的殘留物，應(yīng)及時清除，防止碩結(jié)。（13）、建立運輸車輛的檢查保養(yǎng)制度，建立車輛出現(xiàn)各種故障的應(yīng)急預(yù)案，嚴禁酒后、疲勞、無證等駕車；車輛安全行駛，在特殊路段

14、（攤鋪機前、拌和站、工作面等）要限制速度，確保交通安全。5、混合料攤鋪 、在攤鋪前，在斗內(nèi)涂上油水混合物（油：水=1:3）,注意不能有積液；熨平板必須清理干凈，調(diào)整好熨平板寬度、高度、底面平整度、初始工作角、拱度等，并調(diào)整好自動找平裝置，以使螺旋布料器與熨平板前緣距離的調(diào)整處在最佳狀態(tài)，熨平板的前緣下布料螺旋之前的距離調(diào)到中間位置；并保證拼接緊密，不存有縫隙，防止卡入粒料將鋪面拉出條痕。根據(jù)路面寬度調(diào)整熨平板寬度，螺旋布料器高度應(yīng)設(shè)置在低位，確保螺旋布料器相應(yīng)于攤鋪速度調(diào)整到保持一個穩(wěn)定的速度均衡地轉(zhuǎn)動，通道內(nèi)的材料左右流動通暢，兩側(cè)應(yīng)保持有不少于布料器直徑的2/3高度的混合料，布料器兩端離攤

15、鋪機擋板不大于20cm,并且料斗要始終保持不少于1/2的存料，以確保路面鋪筑的連續(xù)性，避免在攤鋪過程中混合料離析。 、熨平板振搗梁的調(diào)整主要依據(jù)攤鋪厚度和密實度確定，熨平板預(yù)壓密度應(yīng)小于85%,具體數(shù)據(jù)通過試驗路段進行確定。若攤鋪層表面有局部或條狀離析現(xiàn)象時，及時用合適的方孔篩人工補適雖細料補撒。 、調(diào)整好后，開始預(yù)熱熨平板。熨平板預(yù)熱接近瀝青混合料溫度，不宜太熱或過熱，否則會影響攤鋪質(zhì)雖。一般應(yīng)提前0.5-1h進行預(yù)熱，使熨平板表面溫度在100C以上。 、熨平板拱度要求每天檢測一次，與螺旋布料器間距調(diào)整合理。(2) 混合料生產(chǎn)供應(yīng)有保證，必須均勻、穩(wěn)定的供料，滿足施工進度的要求。每日開始攤鋪

16、時，應(yīng)按后裝車的先卸料，待第一批候料車卸料結(jié)束后，按料車到場的先后順序正常卸料。(3) 、兩臺攤鋪機應(yīng)錯開5-10m成梯隊方式同步進行，兩幅之間應(yīng)有5-10cm左右寬度的搭接，上下層的搭接位置應(yīng)錯開20cm以上。(4) 、攤鋪機行進過程中必須保持緩慢、勻速、力求均衡、連續(xù)不間斷地攤鋪，攤鋪機的攤鋪速度宜為1-3m/min，攤鋪過程中不允許時快時慢，隨意變換速度或中途停頓。以提高平整度，減少混合料離析。(5) 、攤鋪中夯錘和熨平板的震動頻率要達到最佳程度，并略高于熱板混合料，使混合料前后有較好的初步密實度，減輕碾壓時推移程度。(6) 、攤鋪進程中，未壓實前，施工人員不進入踩踏，不用人工反復(fù)修整。

17、 、料異?，F(xiàn)象處理、出現(xiàn)以下問題時：斷面不符合要求、局部缺料、局部混合料明顯離析、表面明顯不平整等，在施工技術(shù)人員專門指導(dǎo)下認真調(diào)整、局部換料，仔細修補，同已鋪混合料接順，不留明顯印跡和差異。缺陷較嚴重時予以鏟除，并調(diào)整攤鋪機或改進攤鋪工藝重新鋪筑，并在接茬處涂刷一層粘結(jié)乳化瀝青。 、攤鋪層表面有長短不一小溝、混合料中有超粒徑顆粒，可能是二次篩分篩網(wǎng)有破洞或周邊有較大空隙，通知拌和廠及時處理。 、攤鋪機后局部或帶狀粗集料集中，原因可能是下層平 整度不好，將此鏟除人工補齊整平。明顯的粗顆粒離析分析的原因，要在各個環(huán)節(jié)消除；、條帶離析主要是攤鋪機的螺旋布料器和熨平板安裝不協(xié)調(diào)，或與螺旋布料器固定桿

18、有關(guān)，及時檢修進行調(diào)整，人工及時補撒細料。(7) 、控制瀝青加熱溫度、集料加熱溫度、拌和溫度、出廠溫度。攤鋪過程中隨時檢查其寬度、厚度、平整度、路拱及溫度，對不合格之處應(yīng)及時進行調(diào)整。6、混合料的壓實完成攤鋪以后立即進行壓實作業(yè)。碾壓開始前，采用植物油水溶液稍微涂刷各膠輪壓路機輪，以免混合料粘附。壓實分初壓、復(fù)壓、終壓三個步驟。通過現(xiàn)場實踐，下面為本試驗段符合要求，且碾壓效果良好的碾壓方案。(1)、初壓：應(yīng)在混合料不產(chǎn)生推移、開裂等情況下盡H在攤鋪后較高溫度下進行，保持較短的初壓區(qū)長度，盡快完成初壓，減輕溫度降低。初壓采用靜壓的方式進行(緊跟攤鋪機時靜壓，返回時振動)，現(xiàn)場采用CC522雙驅(qū)雙

19、振壓路機初壓2遍。壓路機應(yīng)緊跟攤鋪機后碾壓，直線段，從外側(cè)向中L、碾壓；在平曲線超高段，從低處向高處碾壓。相鄰碾壓帶重疊1/2輪寬，最后碾壓路中心部分，壓完全幅度一遍。邊緣緊靠路緣石碾壓。碾壓時將驅(qū)動輪面向攤鋪機，碾壓路線及碾壓方向不突然改變而導(dǎo)致混合料產(chǎn)生推移。壓路機起動、停止必須緩慢進行。初壓的B的是整平和穩(wěn)定混合料，為復(fù)壓創(chuàng)造有利條件，是壓實的基礎(chǔ)。初壓時檢查平整度、路拱，有嚴重缺陷時進行修改乃至返工。(2)、復(fù)壓復(fù)壓緊接初壓后進行，現(xiàn)場采用CC522雙驅(qū)雙振壓路機碾壓2遍，然后使用XP261膠輪壓路機碾壓2遍。碾壓時不得隨意停頓，層厚較大時選用高頻率大振幅，厚度較薄時采用高頻率低振幅；

20、碾壓至達到要求的壓實度和空隙率，并無明顯輪跡。壓路機碾壓段的總長度應(yīng)盡雖縮短，宜不超過60-80m。振動壓路機相鄰碾壓帶應(yīng)重疊寬度為10-20cm,壓路機折返時應(yīng)停止振動。輪胎壓路機進行搓揉碾壓，相鄰碾壓帶重疊1/31/2的碾壓輪寬度，輪胎壓路機總質(zhì)雖不小于25t,使每一個輪胎得壓力不小于15KN，冷態(tài)時輪胎的充氣壓力不小于0.55MPa,輪胎發(fā)熱后不小于0.6MPa,且每個輪胎的氣壓大體相同。、終壓終壓應(yīng)緊接在復(fù)壓后進行，采用CC522雙驅(qū)雙振壓路機靜壓收面，碾壓不少于2遍,以消除輪跡，提高表面平整度。(3) 、壓實過程控制及注意事項 、碾壓段長度以與攤鋪速度平衡為原則選定，并保持大體穩(wěn)定。

21、氣溫高，風(fēng)速小時，碾壓段稍長；氣溫低，風(fēng)速大時宜短；在攤鋪機連續(xù)攤鋪的過程中，壓路機不得隨意停頓。 、壓路機采取并列梯隊作業(yè)方式，避免首尾相接的縱列方式碾壓。一進一退為一遍，一輪一行順次碾壓，嚴禁在一個碾壓行上完成所有碾壓遍數(shù)；換行碾壓時，在已碾壓完畢的路段上長距離V字型轉(zhuǎn)彎換行；嚴禁壓路機在已經(jīng)完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭、急轉(zhuǎn)彎、包剎車，振動壓路機在已成型的路面行駛時應(yīng)關(guān)閉振動，保證上面層表面不受破壞；碾壓過程中及時檢測溫度和壓實度，并填好有關(guān)記錄資料。 、壓路機禁止停放在高于50C的已碾壓完畢的路段上；防止油料、潤滑脂或其它有機物在壓路機操作時或停放時灑在路面上；雙鋼輪壓路機進行噴水壓實

22、作業(yè)時，要嚴格控制噴水雖。為保持碾壓溫度，前進時噴水，后退時可不噴水；膠輪壓路機碾壓過程中涂刷防粘劑。 、碾壓時遵循“緊跟、慢壓、高頻、低幅、均衡、勻速、由邊向中、由底向高、階梯重疊碾壓”的原則，先輕后重，先靜壓后振動，三個階段連續(xù)完成無中斷。終壓時安排專人用3m直尺緊跟壓路機檢測平整度，發(fā)現(xiàn)不平整處及時處理。所有機械都必須連續(xù)穩(wěn)定地作業(yè)，盡H避免人工修正。 、隨時觀察路面的施工裂縫，發(fā)現(xiàn)因超載或推移產(chǎn)生的裂縫應(yīng)及時調(diào)整碾壓方式。 、每天攤鋪機作業(yè)完成后，必須對夯錘、熨平板、螺旋布料器等部位用柴油清洗，清洗時在設(shè)備下墊彩條布，避免污染路面。 、現(xiàn)場配備1臺小型平板夯實機，以用于壓路機不便壓實的

23、地方，如攤鋪機前缺陷處理、橋面防撞護欄附近、橋頭搭板、橋梁等構(gòu)造物接頭、拐彎死角、加寬部分及某些路邊緣等局部地區(qū)。 （5）、特殊路段的碾壓、彎道或交叉口的碾壓在彎道或交叉口的碾壓，先從彎道內(nèi)側(cè)或彎道較低一邊開始碾壓（以利于形成支承邊）。對急彎應(yīng)盡可能采取直線式碾壓（即缺角式碾壓），并逐一轉(zhuǎn)換壓道，壓實中注意轉(zhuǎn)向同速度相吻合，盡可能用振動，以減少剪切力。對缺角處用小型機具壓實。、陡坡碾壓在陡坡碾壓時，壓路機的很大部分作用力將向下坡方向，因而增加了混合料順坡下移的趨勢。為抵消這種趨勢，除了下承層表面必須清潔、干燥外，壓實時應(yīng)注意，先采用雙鋼輪壓路機預(yù)壓。陡坡碾壓中，壓路機的起運、停止、變速要緩慢，

24、避免速度過高或過低，混合料溫度不宜過高。 、接縫的碾壓A、對于縱向接縫，先在已壓實的路面上行駛，碾壓新鋪層1015cm，然后壓實新鋪部分，再伸過已壓實路面1015cm,充分將接縫壓實緊密。B、對于橫向接縫，采用雙鋼輪壓路機，先采用橫向跨縫碾壓，然后再縱向碾壓。碾壓帶的外側(cè)放置供壓路機行駛的墊木，碾壓時壓路機應(yīng)位于已壓實的混合料層上，伸入新鋪層的寬度為1015cm。然后每壓一遍向新鋪混合料移動1520cm,直至全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓，縱壓時使壓路機的后輪超出接縫36m,直至達到要求的密度為止。C、從接縫處起繼續(xù)攤鋪混合料時，先用3m直尺檢查已攤鋪完成的接頭平整度，當不符合平整度要求時

25、予以鏟除。接縫處攤鋪層施工結(jié)束后再用3m直尺檢查平整度，不符合要求趁混合料尚未冷卻立即處理。(6)、接縫處理在攤鋪前應(yīng)根據(jù)路面寬度、攤鋪機的臺數(shù)和每天混合料的供應(yīng)H對接縫位置進行規(guī)劃。接縫的設(shè)置應(yīng)力求將接縫減到最少，必須設(shè)縫時應(yīng)盡H采用熱接縫。縱向接縫：采用兩臺攤鋪機成梯隊聯(lián)合攤鋪方式的縱向接縫，應(yīng)在前部已攤鋪混合料部分留下1020cm寬暫不碾壓作為后高程基準面，并有510cm左右的攤鋪層重疊，以熱接縫形式在最后做跨接碾壓以消除縫跡，上下層縱縫錯開15-20cmc縱向接縫的位置，在錯開下面層接縫的前提下，控制在雙黃線位置。橫向接縫：采用平接縫，在每天完工后，宜趁已成型的瀝青層的端部尚未冷透時，

26、先用5m直尺檢查，將平整度超過3mm的部分切去，挖除干凈，并將切面上的污染物洗刷干凈，使工作縫成直角連接；再涂以改性乳化瀝青，待改性乳化瀝青破乳后，攤鋪機再就位。在熨平板開始預(yù)熱前，雖出接縫處瀝青層的實際厚度，根據(jù)松鋪系數(shù)算出松鋪厚度，熨平板應(yīng)預(yù)熱15一20min，使接縫處原路面的溫度在65C以上，開始鋪筑的速度要慢。碾壓開始前，將原路面上瀝青混合料清除干凈，接縫處保持線條順直，固定1臺振動壓路機處理接縫。鋪筑新混合料接頭應(yīng)使接茬軟化，壓路機先進行橫向碾壓，再縱向碾壓成一體，充分壓實，連接平順。(7)、取樣和試驗 、瀝青混合料按JTGF40-2004公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范的方法取樣，以測定礦

27、料級配、瀝青用雖和制作馬歇爾試件等，混合料的試樣每臺拌和機在每天進行2次取樣試驗。 、路面碾壓完成后，按JTGE60-2008公路路基、路面現(xiàn)場測試規(guī)程要求的方法用鉆芯取樣機鉆孔取樣測定其壓實度，嚴格控制碾壓遍數(shù)和攤鋪厚度，以保證壓實度和厚度符合設(shè)計要求。 、每天取瀝青樣品進行針入度、延度和軟化點試驗，每三天做一次延度試驗，開始生產(chǎn)和生產(chǎn)中間各做一次瀝青含蠟雖試驗。 、從鋪筑試驗段開始，前6天每天生產(chǎn)前先從各個熱料倉分別取樣品進行篩分試驗并做好記錄。 、對每種瀝青混合料至少做一次車轍試驗與一次凍融劈裂試驗，檢驗瀝青混凝土的動穩(wěn)定度與水穩(wěn)定性。7、驗收面層施工完畢后，立即對厚度，橫坡度、平整度等

28、技術(shù)指標進行檢測驗收。檢測項目見下表：表1瀝宵混凝土面層實測項目項次檢查項目規(guī)7E值或允許偏差檢查方法和頻率權(quán)值高速公路一級公路其他公路1壓實度(%)試驗室標準密度的96%(*98%)最大理論密度的92%(*94%)試驗段密度的98%(*99%)按附錄B檢查，每200m測1處32平整度b(mm)1.22.5平整度儀：全線每車道連續(xù)按每100m計算IRI或©2RI(m/km)2.04.2最大間隙h(mm)-53m直尺：每200m測2處X10尺3彎沉值(0.Olmm)符合設(shè)計要求按附錄I檢查34滲水系數(shù)SMA路面200mL/min;其他瀝青混凝土路面300mL/min-滲水試驗儀：每20

29、0m測1處25抗滑摩擦系數(shù)符合設(shè)計要求-擺式儀：每200m測1處；橫向力系數(shù)測定車：全線連續(xù)，按附錄K評定2構(gòu)造深度鋪砂法：每200m測1處6A厚度(mm)代表值總厚度：-5%H上面層：-10%h-8%H按附錄H檢查，每200m每車道1處3合格值總厚度：-10%H上面層：-20%h-15%H7中線平面偏位(mm)2030經(jīng)緯儀：每200m測4點18縱段高程(mm)土15土20水準儀：每200m測4斷面19寬度(mm)有側(cè)石土20土30尺重：每200m測4斷面1無側(cè)石不小于設(shè)計值10橫坡(%)土0.3土0.5水準儀：每200m測4處18、初期保護鋪筑層在碾壓完畢，經(jīng)自然冷卻，混合料表面溫度低于5

30、0C后,方開放交通；特別是氣溫高的夏季尤為重要。必須提前開放交通時，需灑水冷卻強制降溫。在開放交通前，應(yīng)禁止重型施工機械特別時重型壓路機停放。在開放交通初期，應(yīng)禁止車輛急剎車和急轉(zhuǎn)彎。四、試驗段總結(jié)試驗段施工過程中及施工完成后，我方質(zhì)檢員隨時監(jiān)控寬度、松鋪與壓實厚度、平整度等各項指標，均能符合設(shè)計和規(guī)范要求。因此，本次試驗段施工中的各項參數(shù)，可以用于后續(xù)施工。現(xiàn)將有關(guān)技術(shù)參數(shù)總結(jié)如下：1、人員和機械設(shè)備配置：人員方面，除了本總結(jié)前面所列的管理人員和相應(yīng)的機械手、司機外，現(xiàn)場增加指揮交通人員2人，力工4人（不含現(xiàn)場清掃人員，此人數(shù)根據(jù)任務(wù)雖酌情增減）?，F(xiàn)場施工中，經(jīng)施工檢驗，上述人員和機械配備能夠滿足施工需要。2、混合料拌合：瀝青混凝土拌和每小時200噸。拌和程序為：先將集料和礦粉放入，干拌時間不少于5-10秒，再噴灑瀝青，在噴灑瀝青延時3S開始噴入溫拌劑，噴入時間控制在8-10S以內(nèi)，且必須保證在瀝青噴灑結(jié)束之前完成溫拌劑的噴灑，繼續(xù)拌和40秒。因此，每盤生產(chǎn)周期約為56-63So3、配合比驗證試驗確定的施工配合比為石屑（0-5mm）:碎石（5-10mm）:碎石（10-15mm）:砂：