設計方案失效模式分析

1、日期：2016-12-01編 號 ：TB-R&D-017A設計失效模式和后果分析（DFMEA）管理辦法第工頁共上頁1 .目的確定與產(chǎn)品相關的設計過程潛在的失效模式，確定設計過程中失效的起因，確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制變量并編制潛在失效模式分級表，為采取預防措施提供對策。2 .適用范圍本程序適用于新產(chǎn)品設計、產(chǎn)品設計變更時的樣品試驗階段的FMEA分析。3 .職責3.1 項目組：負責設計潛在失效模式和后果分析的工作主導，DFMEA的制定；3.2 APQP跨功能小組：負責設計失效模式和后果分析（DFMEA）結(jié)果的評估；3.3 各職能部門：負責各失效模式和后果分析相關工作配合和對

2、策的實施；3.4 管理者代表：負責設計失效模式和后果分析（DFMEA）結(jié)果的批準。4 .定義4.1 DFMEA:設計潛在失效模式和后果分析（DesignFailureModeandEffectingAnalysis）是指設計人員采用的一門分析技術，在最大范圍內(nèi)保證充分考慮失效模式及其后果、起因和機理，DFMEA以最嚴密的形式總結(jié)了設計技術人員進行產(chǎn)品設計時的指導思想。4.2 APQP小組：由總經(jīng)理指定的公司內(nèi)部從事新產(chǎn)品設計和更改的跨功能組織。4.3 嚴重度（S）:是潛在失效模式對下序組件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或顧客影響后果的嚴重程度的評價指標。4.4 頻度（O）:是指某一特定的具體的失效起因/機理發(fā)

3、生的可能性/頻率。4.5 探測度（D）:DFMEA是指在零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)投產(chǎn)之前，現(xiàn)行過程控制方法找出失效起因/機理（設計薄弱部份）的能力的評價指標，PFMEA是指在零部件離開制造工序或裝配工位之前，現(xiàn)行過程方法找出失效起因/機理（過程薄弱部份）的可能性的評價指標。設計失效模式和后果分析（DFMEA）管理辦法第2頁共上頁5 .流程圖：設計失效模式和后果分析（DFMEA）流程圖參見（附件一）。6 .作業(yè)程序和內(nèi)容6.1 實施DFMEA的時機6.1.1 在設計階段圖面設計之前項目組負責主導DFMEA小組實施DFMEA,并且在產(chǎn)品圖樣完成之前全部完成。6.2 DFMEA小組的構(gòu)成6.2.1 DF

4、MEA小組成員由項目組根據(jù)項目需要從APQP小組成員中選擇組成。6.3 設計失效模式和后果分析（DFMEA）的實施6.3.1 DFMEA小組應收集相關文件，列出設計意圖，將產(chǎn)品要求文件、產(chǎn)品制造/裝配要求等確定的顧客需求綜合起來。6.3.2 設計FMEA從所要分析各零部件的關系框圖開始，分析各零件之間的主要關系，確定分析的邏輯順序。6.3.3 由項目組主導DFMEA小組相關人員根據(jù)設計任務書的設計要求和預期的工藝流程，對設計方案進行分析評審，共同討論并確定DFMEA的內(nèi)容。6.3.4 技術部負責編制設計潛在失效模式及后果分析表（詳見附件二），DFMEA表格按下列要求填寫：aFMEA編號：填入編

5、號；b項目名稱：填入所分析項目的名稱；c編制人：填入負責編制的人員姓名；d項目功能：填入將要分析的零件；eFMEA日期：填入編制FMEA的日期；f主要參加人：填寫執(zhí)行此項工作的各責任部門負責人（或參與人）；g設計功能要求：簡單描述被分析的產(chǎn)品或零件的功能和使用特性，若設計中包括許多具有不同失效模式的特性，應把這些特性作為獨立一項列出處理。設計失效模式和后果分析（DFMEA）管理辦法第丑_頁共且頁h潛在失效模式：是指使用過程或生產(chǎn)過程中可能發(fā)生的不符合設計意圖的失效形式，是對具體特性不符合要求的描述，它可能是引發(fā)上一級零件失效的起因，也可能是下一級零件失效的后果。在FMEA準備中，應假定提供的零

6、件/材料是合格的。i潛在失效后果：是指失效模式對顧客的影響。在這里，顧客可以是下一道工序、后續(xù)工序或工位、代理商或最終用戶。當評價潛在失效后果時，應依據(jù)顧客可能注意到的或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果。對最終用戶來說失效的后果應一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述（如噪音、工作不正常、發(fā)熱、外觀不良、不起作用和間歇性工作等）；若顧客是下一道工序或后續(xù)工序或工位，失效的后果應用過程/工序性能來描述（如無法緊固、不匹配、無法安裝、加工余量過大或過小、危害操作者或損壞設備等）。j嚴重度（S）:是指潛在的失效模式對顧客的影響后果的嚴重程度的評價指標，嚴重度僅適用于失效的后果。評價指標分為“倒”1就，按嚴重程度依次

7、遞增。嚴重度（S）評價準則（見附表A）。k級別：對零部件、半成品或成品的一些特殊的設計特性進行分級（如關鍵、主要、重要和重點等）。如在DFMEA中確定了某一級別，技術部根據(jù)需要制定相應的控制計劃。1潛在失效起因/機理：是指失效是怎么發(fā)生的，并依據(jù)易于糾正或控制的方式來描述。針對每一個潛在失效模式，盡可能在廣與深的范圍內(nèi)列出所有能想象到的失效原因，以便采取針對性的糾正措施。m頻度（0）：是指具體的失效起因/機理發(fā)生的頻率。頻度的分級重在其含義而不是具體的數(shù)值。評價指標分為“1'到”1就，按嚴重程度依次遞增。頻度（O）評價準則（見表B）。n現(xiàn)行預防和探測設計控制：是對盡可能防止失效模式的發(fā)

8、生，或者預防和探測將發(fā)生的失效模式的控制方法的描述。現(xiàn)行設計控制的方法是指已經(jīng)用于或正用于相同或相似設計中的方法，如試驗、設計評審、實驗、樣件試制和樣品試裝等。設計失效模式和后果分析（DFMEA）管理辦法第4頁共上頁可以考慮三種類型的過程控制/特性，即：阻止失效起因/機理或失效模式/后果的發(fā)生，或減小其出現(xiàn)率。查明起因/機理并找到糾正措施。查明失效模式如有可能，應優(yōu)先運用控制方法，其次使用方法，最后使用方法o探測度（D）:是指零部件、半成品和成品在安裝使用前，利用現(xiàn)行設計的控制方法找出失效起因/機理過程缺陷的可能性的評價指標；或利用控制方法找出后續(xù)發(fā)生的失效模式的可能性的評價指標。評價等級分為

9、“1®“1就，按嚴重程度遞增。探測度（D）評價準則（見附表C）。p風險順序數(shù)（RPN）:風險順序數(shù)是嚴重度（S）、頻度（O）和探測度（D）的乘積，RPN=SXOXD。對設計所有擔心的事項可以用EPN值來排序。RPN取值在“倒“100必問。 當RPN100（或依顧客要求）時，應采取改進措施。 不管風險順序數(shù)是多少，當S呈8時，都要采取改進措施。q建議的措施：當失效模式按RPN值排出先后次序后，應首先對排在最前面的問題和最關鍵的項目采取糾正措施。任何建議措施的目的都是為了減少嚴重度、頻度和探測度的數(shù)值。如果對某一特定原因無建議措施，那么就在該欄中填寫無”，予以明確。應考慮以下措施：為了減

10、小失效發(fā)生的可能性，需要修改設計。只有修改設計，才有可能減小嚴重度數(shù)，但不一定。為了增加探測出的可能性，需要修改設計。積極的糾正措施是制訂永久性的改進措施，以及采用統(tǒng)計過程控制（SPC）方法制定預防缺陷發(fā)生的措施。r責任及目標完成日期：填入建議措施的責任部門和個人，以及預定完成的日期。設計失效模式和后果分析（DFMEA）管理辦法第&頁共且頁s采取的措施：當實施一項措施后，簡要記錄具體的措施和生效日期。t措施結(jié)果：當明確了糾正措施后，估算并記錄措施后的嚴重度、頻度和探測度，計算并記錄糾正后的RPN值。如未采取什么糾正措施，將措施后的RPN欄和對應的取值欄目空白即可。所有糾正后的RPN值都

11、應評審，而且如果有必要考慮進一步的措施，還應重復“t到"s的步驟。6.4DFMEA設計失效模式和后果分析檢查和跟蹤6.4.1 項目組工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實，F(xiàn)MEA是一個動態(tài)文件，它不僅應體現(xiàn)最新的設計水平，還應體現(xiàn)最新的有關糾正措施，包括產(chǎn)品正式投產(chǎn)后發(fā)生的設計更改和措施。6.4.2 DFMEA文件資料的管理完成的DFMEA檔案由技術部負責歸檔保管，如須分發(fā)、更改和回收，按文件控制程序規(guī)定執(zhí)行。DFMEA設計失效模式和后果分析文件保存到該產(chǎn)品停產(chǎn)后兩年。7 .相關文件：7.1 設計失效模式和后果分析（DFMEA）流程圖（附件一）7.2 嚴重度（S）評價

12、準則（附表A）7.3 頻度（O）評價準則（附表B）7.4 探測度（D）評價準則（附表C）8 .使用表單：8.1 設計失效模式和后果分析表（DFMEA）附件一：設計失效模式和后果分析（DFMEA）流程圖流程責任部門使用表單/輸出文件組成APQP小組總經(jīng)理/APQP小組APQP小組成員表日期：2016-12-01編 號 ：TB-R&D-017A附表A:嚴重度（S）評價準則設計失效模式和后果分析（DFMEA）管理辦法第6頁共且頁市場部項目建議書技術部/APQP小組設計力泵技術部/APQP小組設計失效模式和后果分析表（DFMEA）技術部/APQP小組設計失效模式和后果分析表（DFMEA）技術部

13、/APQP小組設計失效模式和后果分析表（DFMEA）技術部/APQP小組設計失效模式和后果分析表（DFMEA）技術部/APQP小組設計失效模式和后果分析表（DFMEA）技術部/APQP小組設計失效模式和后果分析表（DFMEA）技術部/APQP小組設計失效模式和后果分析表（DFMEA）APQP小組設計失效模式和后果分析表（DFMEA）技術部設計失效模式和后果分析表（DFMEA）APQP小組設計失效模式和后果分析檢查表技術部/APQP小組設計失效模式和后果分析表（DFMEA）日期：2016-12-01編 號TB-R&D-017A設計失效模式和后果分析（DFMEA）管理辦法第二頁共上頁后果判

14、定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到產(chǎn)品安全和/或違反了政府的相關章程。10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前"所發(fā)生的，并影響到人身安全/或違反了政符的肩關章程。9很高產(chǎn)品不能運行，喪失其本功能。顧客不能安裝，無法使用。8高產(chǎn)品能運仃，但部分技術指標/、滿足要求，顧客不涵思。7中等產(chǎn)品能運行，但使用安裝方式不能滿足要求，顧客不滿意。6低產(chǎn)品能運行，但部分技術指標臨界，顧客有些不滿意。5很低產(chǎn)品外觀/、良不符合要求，大多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。4輕微產(chǎn)品外觀/、良不符合要求，少數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺

15、陷。3很輕微產(chǎn)品外觀/、良不符合要求，有辯識能力的顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。2無沒后可識別的影響。1設計失效模式和后果分析（DFMEA）管理辦法第8頁共且頁失效發(fā)生的可能性可能的失效率頻率數(shù)很高：持續(xù)發(fā)生的失效（失效幾乎是不可避免的）生1/10105/1009高：反復發(fā)生的失效2/10081/1007中等：偶爾發(fā)生的失效5/100062/10005低：相對很少發(fā)生的失效1/100040.5/10003極低：失效不大可能發(fā)生0.1/10002三0.01/10001設計失效模式和后果分析（DFMEA）管理辦法第頁共且頁探測度評價準則：被設計控制探測的可能性探測度數(shù)絕對不肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式9極少設計控制只有極