梁預(yù)制施工組織方案

1、20mT梁預(yù)制施工方案一、工程概況：小河橋上部構(gòu)造采用20m預(yù)應(yīng)力砼簡支T梁，橋面連續(xù)，橫向3片梁布置，梁高1.5米，共計(jì)預(yù)制梁12片。均為直線段二、施工組織機(jī)構(gòu)圖項(xiàng)目經(jīng)理：姜 鄂梁場負(fù)責(zé)人：吳賢華現(xiàn)場技術(shù)員：許 豐施工負(fù)責(zé)人：李忠富鋼筋班木工、砼班起重班三、安全組織機(jī)構(gòu)圖安全負(fù)責(zé)人：姜 鄂現(xiàn)場專職安全員：黃大明現(xiàn)場安全負(fù)責(zé)人：黃大明鋼筋班木工、砼班起重班四、預(yù)制場：1、預(yù)制場位置選定在主線路基K0+110至K0+170段，梁場占地長50米，寬18米。預(yù)留運(yùn)輸?shù)缆?條寬3.5米。布置底座6個(gè)，材料堆放場1處100平米，鋼筋加工房1間40平米，庫房1間，值班室1間。梁場配備一臺(tái)16T吊車，用于模

2、板安裝，混凝土澆筑。2、首先進(jìn)行路基土石方施工，在路基的平整度達(dá)到設(shè)計(jì)要求后，根據(jù)情況，回填渣石并碾壓密實(shí)，密實(shí)后進(jìn)行臺(tái)座施工，預(yù)制場范圍內(nèi)設(shè)置排水設(shè)施。3、預(yù)制梁張拉后，其重量因梁體起拱由臺(tái)座端部承受，因此要對(duì)臺(tái)座兩端3米位置進(jìn)行加強(qiáng)處理，首先開挖臺(tái)座端部基礎(chǔ)范圍內(nèi)的土，整平碾奪密實(shí)后，澆C20片石混凝土找平后，綁扎基礎(chǔ)鋼筋，澆筑臺(tái)座混凝土。相鄰臺(tái)座的間距設(shè)置應(yīng)合理必須保證模板能方便拆除。臺(tái)座頂端邊緣采用小槽鋼定型，施工中嚴(yán)格控制臺(tái)座的的線性，臺(tái)座表面應(yīng)光滑平整，頂部鋪設(shè)鐵皮用作T梁底模，每2m的平整度偏差不超過2mm。并安設(shè)計(jì)要求布設(shè)底座反拱。預(yù)制場主要機(jī)械設(shè)備表序號(hào)機(jī)械、設(shè)備名稱型號(hào)單位

3、數(shù)量116T吊車16t臺(tái)12拌合站Jc750套13砼運(yùn)輸車5m3臺(tái)15變壓器200KVA臺(tái)16裝載機(jī)30臺(tái)17鋼筋彎曲機(jī)臺(tái)18鋼筋截?cái)鄼C(jī)臺(tái)19電焊機(jī)500A臺(tái)210砂輪切割機(jī)臺(tái)211張拉設(shè)備套212T梁模板20m套213壓漿機(jī)套114鋼筋調(diào)直機(jī)臺(tái)115附著式振動(dòng)器臺(tái)616插入式振動(dòng)棒臺(tái)4五、主要工序施工說明梁預(yù)制施工工藝流程圖路基修筑、修建臺(tái)座綁 扎 鋼 筋固 定 波 紋 管安裝模板并校正加固安裝端頭模板綁扎頂板鋼筋灌注梁砼清波紋管孔、砼養(yǎng)護(hù)拆側(cè)模、覆蓋養(yǎng)生錨具檢驗(yàn)、制鋼絞線束穿 鋼 絞 線施 加 預(yù) 應(yīng) 力孔 道 壓 漿封 錨養(yǎng) 生加工制作鋼模板鋼筋下料整 修 內(nèi) 模拌合站集中供應(yīng)砼設(shè)計(jì)并選

4、定砼配合比張拉機(jī)具校驗(yàn)壓砼試件制作砼試件水泥漿制備壓 試 件制做水泥漿試件壓 試 件制做砼試件整修模板1、模板的制作與安拆模板采用精加工定型鋼模，工具式接頭，便于安裝和拆卸。面板用=5mm鋼板，縱肋用10槽鋼，模板支撐為10及12的槽鋼組成鋼桁架支架，桁架上、下用20mm拉桿銷鎖緊。模板在吊運(yùn)過程中，應(yīng)避免碰撞，嚴(yán)禁從運(yùn)輸車上將模板懸空拋落。在模板的安裝過程中，要及時(shí)對(duì)各個(gè)部位進(jìn)行校正，安裝完畢后進(jìn)行全面檢查，若超出容許偏差，則應(yīng)及時(shí)糾正。模板在使用前，要對(duì)模面進(jìn)行除銹，然后涂刷脫模劑，脫模劑涂刷要求均勻并不遺漏。模板的安裝和拆除時(shí)，要注意檢查接逢處止?jié){墊的完好情況，如發(fā)現(xiàn)被損壞應(yīng)及時(shí)更換，保

5、證接逢緊密、不漏漿。注意控制模板的拆卸時(shí)間，以保證預(yù)制梁內(nèi)腔幾何尺寸不改變。2、鋼筋及鋼絞線鋼筋在加工場制作，在底模上就地綁扎，先在臺(tái)座上用石筆或墨線劃出鋼筋及波紋管定位骨架位置。然后綁扎底板筋及骨架筋，待波紋管固定就位后再綁扎其它鋼筋。如與預(yù)應(yīng)力束沖突時(shí)，應(yīng)以預(yù)應(yīng)力束為主，適當(dāng)調(diào)整鋼筋位置。鋼筋底部及側(cè)面設(shè)置砼墊塊，以確保鋼筋的保護(hù)層厚度。鋼筋安裝必須保證橫平豎直，鋼筋縱橫向間距必須滿足規(guī)范及設(shè)計(jì)要求，鋼筋工作徹底完成后要認(rèn)真檢查鋼筋各規(guī)格型號(hào)數(shù)量是否與設(shè)計(jì)相符，保護(hù)層的支墊是否完善正確。鋼絞線的下料長度應(yīng)通過計(jì)算確定，計(jì)算時(shí)考慮孔道長度、穿心式千斤頂和錨夾具長度。鋼絞線的切斷采用切斷機(jī)或砂

6、輪鋸。鋼絞線切割時(shí)，先在距切口3050mm處用鐵絲綁扎。鋼絞線編束時(shí)，每隔11.5m綁扎一道鐵絲，絲扣向里，綁扎好的鋼絲束編號(hào)掛牌堆放 。3、波紋管在骨架筋綁扎成型后，開始固定波紋管。波紋管嚴(yán)格按圖紙所示坐標(biāo)位置，用U型鋼筋卡固定牢固，防止砼澆注時(shí)波紋管上浮。模板就位前，檢查波紋管是否完好，以防水泥漿進(jìn)入管內(nèi)。4、混凝土澆注及養(yǎng)生混凝土采用砼運(yùn)輸車運(yùn)輸，用吊車裝入模灌注。澆筑時(shí)采用水平分層、對(duì)稱進(jìn)行澆注。上層混凝土必須在下層混凝土初凝之前覆蓋，以保證接縫處混凝土的良好結(jié)合。澆注混凝土采用插入式震動(dòng)器振搗密實(shí)，同時(shí)輔以附著式震動(dòng)器振搗?；炷翝沧?、振搗過程中要隨時(shí)觀察模板及波紋管的情況。板頂面應(yīng)

7、平整，并按規(guī)范要求拉毛或刷毛。在澆筑過程中隨時(shí)檢查混凝土的塌落度及和易性，嚴(yán)格控制水灰比，保證混凝土的質(zhì)量?；炷翝沧⑼瓿珊螅⒓从?0鋼筋檢查波紋管有無堵塞現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。從混凝土澆注開始就應(yīng)注意養(yǎng)護(hù)，以防止混凝土收縮而引起的裂縫或由于失水過快而引起收縮裂縫。對(duì)已成型的混凝土外露表面采用塑料薄膜覆蓋，并及時(shí)覆蓋麻布養(yǎng)生。氣溫較高時(shí)，應(yīng)注意對(duì)構(gòu)件進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時(shí)間最少保持14天，或達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度為止。5、拆模混凝土強(qiáng)度達(dá)到規(guī)范及設(shè)計(jì)要求時(shí)，拆除模板，將模板有序的堆放，便于下次使用及打磨。6、預(yù)應(yīng)力張拉根據(jù)同條件下養(yǎng)生的試件抗壓強(qiáng)度，當(dāng)混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的85%時(shí)，可進(jìn)行鋼束的張拉

8、。張拉設(shè)備使用前必須進(jìn)行校驗(yàn)，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的曲線關(guān)系。第一次張拉前應(yīng)對(duì)千斤頂?shù)哪ψ钃p失值按規(guī)范要求進(jìn)行測定。預(yù)應(yīng)力筋的張拉應(yīng)在監(jiān)理工程師在場時(shí)進(jìn)行，張拉順序按設(shè)計(jì)編號(hào)進(jìn)行。預(yù)應(yīng)力張拉采用雙控法施工,即以控制應(yīng)力進(jìn)行張拉,以伸長值校核,兩端鋼絞線的實(shí)際伸長值與理論伸長值對(duì)比,誤差應(yīng)在±6%以內(nèi)，否則要查明原因后再進(jìn)行張拉。張拉前準(zhǔn)備a、混凝土凝固后，采用空壓機(jī)或壓力水清孔。除去錨墊板、喇叭口內(nèi)，鋼鉸線上的雜質(zhì)。b、千斤頂與油表配套檢校，作油表讀數(shù)與千斤頂張拉力對(duì)應(yīng)關(guān)系曲線。（張拉設(shè)備必須檢驗(yàn)合格，張拉應(yīng)力值計(jì)算必須經(jīng)監(jiān)理工程師復(fù)核，批準(zhǔn)后才能進(jìn)行。）c、檢查千斤頂與油壓

9、表是否配套，試驗(yàn)室提供的張拉應(yīng)力值是否正確。d、對(duì)鋼絞線、錨具進(jìn)行抽樣檢查。張拉程序：嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)張拉程序進(jìn)行張拉。初張拉（K1=10%con）量距，張拉（K2=20%con）第二次量距，張拉（K3=100%con）持荷2分鐘控制應(yīng)力（con）測定伸長量，符合要求后進(jìn)行錨固。具體操作如下：a、在錨圈孔內(nèi)穿上鋼束，緊貼錨墊板。將夾片放入錨圈，用手輕敲，使夾片與鋼束初步固定，不至脫出。裝上檢校合格的千斤頂，調(diào)整千斤頂位置，使鋼束、錨圈、千斤頂處于同一條軸線上。b、初始張拉：兩端同時(shí)張拉至初應(yīng)力，第一次測量伸長值。c、正式張拉：兩端同時(shí)分級(jí)張拉，在張拉過程中，油泵供油必須均勻；張拉至20%con量測

10、伸長值，然后繼續(xù)張拉，當(dāng)油表讀數(shù)接近張拉控制應(yīng)力時(shí)，油泵供油應(yīng)緩慢，至張拉控制應(yīng)力（100%con）油表讀數(shù)時(shí)，停止油泵供油。要求兩端供油速度一致，每級(jí)加載后應(yīng)互報(bào)油壓表讀數(shù)和鋼束伸長值，盡量使兩端接近平衡。d、持荷：在兩端同時(shí)張拉至100%con后，持荷2分鐘。e、頂塞：在持荷2分鐘完成后，量出標(biāo)記至錨板間的距離并作好記錄；并據(jù)此計(jì)算出鋼束伸長量。f、兩端同時(shí)卸荷并取出工具夾片，卸下千斤頂，并在錨圈外邊的鋼束刻劃標(biāo)記，以使觀察有無滑絲現(xiàn)象。張拉過程中注意安全，張拉機(jī)具應(yīng)放在旁邊，切忌正對(duì)張拉端站人。張拉中伸長量、滑絲超過規(guī)范要求都必須抽換鋼絞線，檢查原因，重新張拉。g、做好張拉記錄，監(jiān)理現(xiàn)場

11、簽認(rèn)，并測量跨中起拱度，編制記錄在案。張拉中必須兩端同步均衡加載。張拉完成后經(jīng)監(jiān)理驗(yàn)收合格，準(zhǔn)備壓漿。預(yù)應(yīng)力張拉施工中嚴(yán)格按照操作規(guī)程操作，防止發(fā)生安全事故。孔道壓漿時(shí)要控制壓漿壓力，滿足設(shè)計(jì)要求。壓漿、封錨壓漿在鋼束張拉后24小時(shí)內(nèi)進(jìn)行，水泥漿的水灰比控制在0.40.45，為減少水泥漿的收縮可摻入適當(dāng)膨脹劑。水泥漿配制應(yīng)先將水泥過細(xì)篩，其稠度控制在1418s之間。壓漿采用UB3壓漿泵。壓漿應(yīng)緩慢、均勻進(jìn)行，最大壓力控制在0.50.7Mpa。比較集中和鄰近的孔道，先連續(xù)壓漿完成，以免發(fā)生串漿現(xiàn)象，使鄰孔的水泥漿凝固、堵塞孔道。壓漿時(shí)自梁一端壓入，在梁的另一端流出，直到流出的稠度達(dá)到規(guī)定的稠度為

12、止。為保證壓漿飽滿，如監(jiān)理工程師批準(zhǔn)，也可進(jìn)行二次壓漿，第二次壓漿應(yīng)從梁的另一端進(jìn)行，兩次壓漿的間隔時(shí)間以達(dá)到先壓注的水泥漿既充分泌水又未初凝為度，一般為3045min。封錨時(shí)要將端面砼鑿毛，然后綁扎鋼筋網(wǎng)片，模板固定牢固、保證其角度及垂直度正確，最后澆筑封錨砼。張拉安全技術(shù)和注意事項(xiàng)如下：a、操作高壓油泵人員應(yīng)戴護(hù)目鏡，防止油管破裂時(shí)或接頭不嚴(yán)時(shí)噴油傷眼。b、高壓油泵與千斤頂之間所有連接點(diǎn)、紫銅管的喇叭口或接頭必須完好無損，并應(yīng)將螺母擰緊。c、張拉時(shí)，構(gòu)件兩端不得站人，并應(yīng)設(shè)置防護(hù)罩。高壓油泵應(yīng)放在構(gòu)件端部的兩側(cè)；擰緊螺母時(shí)，操作人員應(yīng)站在預(yù)應(yīng)力鋼筋位置的側(cè)面。d、雨天張拉時(shí)，應(yīng)搭設(shè)防雨棚，

13、防止張拉設(shè)備淋雨；有保暖措施，防止油管和油泵受凍、影響操作。e、孔道壓漿時(shí)，掌握噴漿嘴的人必須戴護(hù)目鏡、穿水鞋、戴手套。噴嘴插入孔道后，噴嘴后面的膠皮墊圈須壓緊在孔洞上，膠皮管與灰漿泵須連接牢固。堵壓漿孔時(shí)應(yīng)站在孔的側(cè)面。以防灰漿噴出傷人。f、張拉地區(qū)應(yīng)有明顯標(biāo)記，禁止非工作人員進(jìn)入張拉場地。六、橋梁施工安全生產(chǎn)措施 1、施工前進(jìn)行安全生產(chǎn)技術(shù)交底，教育施工隊(duì)伍，明確安全生產(chǎn)的重大意義，建立建全相應(yīng)的安全保證體系。 2、堅(jiān)持安全第一，預(yù)防為主。管生產(chǎn)必管安全的原則，施工隊(duì)長、現(xiàn)場安全員為本段的現(xiàn)場安全負(fù)責(zé)人，應(yīng)經(jīng)常對(duì)施工現(xiàn)場進(jìn)行安全檢查工作，確保安全生產(chǎn)。 3、各專業(yè)作業(yè)人員需持證上崗，并進(jìn)行崗前技術(shù)交底。 4、組織工作人員認(rèn)真學(xué)習(xí)安全生產(chǎn)規(guī)范，牢固樹立安全意識(shí)，杜絕安全事故的發(fā)生。 5、