鍋爐產(chǎn)品說明書

1、鍋爐產(chǎn)品說明書1 鍋爐概述2 鍋爐技術要求及本體結構3 技術特點介紹4 鍋爐性能保證5 附件33編制校對審核鍋爐的主要特點 采用具有國際先進水平的渦殼式高溫旋風分離器技術、分離效率高。較低流化速度和合理一、二次風配比，保證了鍋爐的燃燒效率。成熟的柱形風帽保證布風的可靠性。采用國際先進水平的、具有自平衡特性的U形閥，確保物料循環(huán)可靠，高溫旋風分離器、返料器不會結焦堵灰。 采用先進的床下點火技術，點火成功率100%。 尾部受熱面遠離旋風分離器出口煙道，過熱器防磨性能好。 結合我公司百余臺循環(huán)流化床的長期運行經(jīng)驗，采用多種可靠的防磨措施，保證鍋爐能長期可靠的運行；保證鍋爐的使用壽命 合理、富裕的受熱

2、面布置，保證了鍋爐的超負荷能力。1鍋爐概述1.1鍋爐概況本35t/h循環(huán)流化床鍋爐采用國際先進的分離技術，具有更優(yōu)化的性能和更高的安全可靠性，能滿足該鍋爐的各項要求。鍋爐外型尺寸：高X寬X深=27800X8800X14990（mm）左右柱距離：4650mm前后柱距離：11440mm鍋筒中心標高：26000mm運轉(zhuǎn)層標高：6000mm操作層標高：4000mm鍋爐主要規(guī)范（1）鍋爐容量和主要參數(shù)額定蒸發(fā)量：35t/h額定蒸汽壓力2.5MPa額定蒸汽溫度400主給水溫度1052）鍋爐熱力特性設計熱效率：A86.5%空氣預熱器進風溫度：20一次熱風溫度：140二次熱風溫度：140排煙溫度1501.2.

3、 設計燃料和環(huán)境條件1.3. a煤種設計煤種:焦灰、焦渣、煤矸石混煤混合后成份要求如下：硫<5%可燃基揮發(fā)分>20%低位發(fā)熱量>15960kJ/kg煤顆粒要求：010mm加入煤中石灰石的顆粒尺寸：<2mm鍋爐點火燃料：0#輕柴油(機械霧化)或木材床上點火。1.4. b環(huán)境條件地震烈度鍋爐設計按7度地震設防,露天布置。1.5. c鍋爐給水給水品質(zhì)應符合以下國家質(zhì)量標準：1) SD168火力發(fā)電廠水汽質(zhì)量標準2) GB12145火力發(fā)電機組及蒸汽動力設備水汽質(zhì)量標準1.2 .d鍋爐運行條件a. 鍋爐運行方式鍋爐能以額定參數(shù)帶35t/h負荷運行b. 除渣方式鍋爐設有二個排渣口

4、，采用冷渣機連續(xù)排渣方式。也可采用人工排渣方式。c. 鍋爐不投油最低穩(wěn)燃負荷為30%。d.鍋爐投產(chǎn)后年運行小時數(shù)A7200小時1.3 設計制造標準：見附錄2鍋爐技術要求及本體結構：2.1 鍋爐總則a概述本35t/h燃煤鍋爐為次中壓、單爐膛、平衡通風、固態(tài)排渣、自然循環(huán)、汽包型、高溫分離器的循環(huán)流化床鍋爐，采用露天布置、全懸吊結構。鍋爐本體包括汽包、爐膛、水冷壁、過熱器、減溫器、省煤器、空氣預熱器、點火油燃燒器、旋風分離器、爐墻、護板、鋼架、平臺、扶梯等設備。鍋爐采用單鍋筒橫置式自然循環(huán)、高溫分離器、膜式壁爐膛、全鋼架口型結構，鍋爐運轉(zhuǎn)層以上為半露天布置，運轉(zhuǎn)層以下為封閉，在運行層6.0m標高設

5、置混凝土平臺，爐架四周設置鋼平臺，供鍋爐檢修用。鍋爐燃燒所需空氣分別由一、二次風機提供。一次風機送出的空氣經(jīng)一次風空氣預熱器預熱后由右側風道引入床下風室中，通過布風板上的風帽及播煤風口進入燃燒室；二次風經(jīng)管式空氣預熱器預熱后由左側風道引入前后墻二次風口進入爐膛，補充空氣并擾動混合。給煤機將煤送入落煤管，然后由風吹入爐膛，由播煤風吹散。爐膛內(nèi)的煙氣（攜帶大量未燃盡粒子）在爐膛上部進一步燃燒放熱，經(jīng)爐膛進入分離器，實現(xiàn)煙氣和物料的分離。被分離出來的物料經(jīng)料斗、料腿、返料器再返回爐膛，實現(xiàn)循環(huán)燃燒，分離后的煙氣經(jīng)轉(zhuǎn)向室、過熱器、省煤器、二次風空氣預熱器、一次風空氣預熱器由尾部煙道排出。爐渣由冷渣管排

6、出。鍋爐給水經(jīng)省煤器加熱后進入汽包。汽包內(nèi)的飽和水經(jīng)下降管進入水冷壁下集箱、上升管、上集箱，然后從引出管進入汽包。汽包內(nèi)設有汽水分離裝置以分離飽和水和蒸汽，飽和蒸汽進入進口集箱i,通過過熱器支吊管束后再進入進口集箱n。由低溫過熱器加熱后進入面式減溫器中調(diào)節(jié)汽溫，再進入高溫過熱器，蒸汽經(jīng)其加熱到額定汽溫后從高溫過熱器中間集箱通過蒸汽連接管至集汽集箱，最后從主汽閥至主蒸汽管道。b. 鍋爐在燃用設計煤質(zhì)時，能在30%110%BMCR負荷范圍內(nèi)穩(wěn)定運行。c. 鍋爐采用的工藝系統(tǒng)和主要受壓部件，是經(jīng)過長期實踐證明成熟可靠的先進技術。d.鈣、硫摩爾比為2.5時，加入煤中石灰石的顆粒尺寸2mm時，鍋爐燃燒脫

7、硫率A90%。e.燃用設計煤種時，以低位發(fā)熱量計算的鍋爐效率保證值n86.5%。f. 鍋爐不投油的最低穩(wěn)燃負荷為30%BMCR。g. 主蒸汽汽溫偏差±5，主蒸汽在40%100%BMCR時，能保證額定汽溫。在可能運行的各種工況下，各段受熱面的金屬壁溫均在材料允許范圍內(nèi)。h. 鍋爐從起動到最大連續(xù)負荷范圍內(nèi)，水循環(huán)安全可靠，保證鍋爐安全、經(jīng)濟運行。i. 當給水品質(zhì)符合要求時，鍋爐蒸汽品質(zhì)達到以下標準：導電率：小于0.3uS/cmSiO2：小于20ug/kgj. 點火采用0#輕柴油，床下機械霧化點火裝置或木材床上點火。k. 爐膛受熱面各部件設計滿足總體膨脹要求，除省煤器、空氣預熱器外，其余

8、受熱面均采用懸掛結構，保證運行時嚴密密封。l. 鍋爐的負荷變化范圍為30%110%，負荷變動的適應性好。在變負荷運行時，鍋爐有足夠的安全可靠性，70%100%額定負荷變負荷時，負荷變動率為每分鐘5%。m. 鍋爐的冷態(tài)起動時間為4小時，熱態(tài)起動時間為2小時。n.鍋爐汽包、聯(lián)箱及受壓熱面采用焊接結構，人孔及檢查孔采用螺栓連接，人孔及檢查孔處設有密封罩。o.鍋爐本體設置必要的取樣點、監(jiān)測點、加藥點、排污點、放氣、疏水點和試驗用測點，并設置方便、全面觀察爐內(nèi)燃燒情況的觀察孔。2.2汽包和下聯(lián)箱（ 1） 在鍋爐的任意負荷下，能保持有適量蒸汽。（2）鍋筒正常水位在鍋筒中心線以下100mm,允許水位波動士7

9、5mm。（ 3） 鍋筒內(nèi)部采用先進成熟高效的鍋內(nèi)分離裝置，內(nèi)設12個旋風分離器，分離的頂帽與筒體焊接，固定安全可靠，鍋筒頂部設有多孔板和百葉窗等一、二次汽水分離裝置，并設有連續(xù)排污管和加藥管，確保蒸汽品質(zhì)合格，水循環(huán)可靠。汽包上設有緊急放水管段。（ 4） 汽包水位計在運行情況下各就地水位計之間偏差不大于±20mm。（ 5） 汽包上設有一個電接點水位計，用于高低水位報警，汽包設有兩個平衡容器，供水位自動控制和記錄用，汽包緊急放水管的入口與正常水位平齊。（ 6） 汽包上的進水管孔、再循環(huán)管孔、加藥管孔以及其它可能出現(xiàn)溫差的管孔，采取合理的套管結構型式或配水方式，有效防止管孔附近產(chǎn)生熱疲勞

10、裂紋。（ 7） 汽包和聯(lián)箱上有供化學清洗、過熱器反沖洗、熱工測量、停爐保護、水壓試驗、加藥、連續(xù)排污、緊急放水、自用蒸汽、爐水及蒸汽取樣、安全閥、水位報警和控制、空氣閥等的管座和相應的閥門。（8）鍋爐的設計排污率BMCR的2%。（9）汽包主要設計參數(shù)：設計壓力：2.75Mpa設計溫度：2502.3爐膛、水冷壁和點火燃燒器（1）鍋爐膛斷面尺寸3740mmX2540mm,爐內(nèi)氣流分布均勻，保證水冷壁管和過熱器部位氣流均勻，燃燒設計煤種時，在各種運行工況下使爐膛水冷壁，沖刷磨損最小。（2）在爐膛濃相區(qū)內(nèi)水冷壁管上焊接08mm,長40mm左右的密排銷釘，并敷設70mm的防磨耐火材料。（ 3） 為了保證

11、燃燼和爐膛吸熱，爐膛布風板至爐膛頂部設計有足夠的高度，約為14m，灰停留時間超過3S，為了減少N0x的產(chǎn)物，送風采用分級送風。（ 4） 為進行爐內(nèi)膠硫，爐膛燃燒溫度控制在850950，同時保證在設計煤種及校核煤種變化范圍內(nèi)爐膛壁面不結渣。（ 5） 水冷壁系統(tǒng)采用分散下降管，引至各水冷壁下集箱。長方形的爐膛劃分為4個獨立循環(huán)回路（前后墻兩個回路，兩側墻為獨立回路），使爐膛水流分配和受熱均勻，以保證沿燃燒室寬度均勻產(chǎn)汽，沿汽包全長的水位均衡，有效避免水循環(huán)不良現(xiàn)象。（ 6） 爐膛設置必要的觀測孔，熱工測量孔，人孔，防爆門等，以滿足監(jiān)視和檢修需要。（ 7） 爐膛四周以及爐頂均為膜式壁結構，以保證燃燒

12、室的嚴密性。前后墻在爐膛下部收縮形成錐形爐底，水冷布風板和水冷風室由后墻水冷壁與兩側水冷壁共同形成。鍋爐爐頂密封采用金屬密封套等多種密封結構，以避免爐頂漏煙和漏灰。（ 8） 無論在鍋爐起動，停爐和各種工況時，經(jīng)校核計算：管壁和鰭片的溫度均低于鋼材許用值，應力水平也低于許用應力。在額定工況時，管壁和鰭片的溫度均低于鋼材許用溫度480，管壁和鰭片的應力均低于鋼材許用應力值。（ 9） 鍋爐集汽集箱設有生火放汽管。（ 10） 冷壁疏水設在下集箱最低處，保證水冷壁管及集箱內(nèi)的積水能放空。（ 11） 膛內(nèi)水冷布風板的設計滿足下列要求：在整個運行范圍內(nèi)保證均勻和穩(wěn)定的流化。風帽磨損最小。保證床內(nèi)構件和受熱面

13、的磨損最輕。固體顆粒落入風箱的量最少。布風板上的死區(qū)最小。在運行過程中的整個范圍內(nèi)節(jié)涌最小。（ 12） 下點火燃燒器布置簡單，拆裝方便，檢修時燃燒器可以抽出。2.4過熱器和調(diào)溫設備本鍋爐采用對流，并配以面式減溫器的過熱器系統(tǒng)，由吊掛管束、低溫過熱器，面式減溫器、高溫過熱器組成。過熱器上述布置具有以下特點：1) 1）過熱器采用光管順列布置，高溫段材料采用15CrMoG，低溫段材料采用20/GB3087。過熱器系統(tǒng)的設計有有效保證高溫段和低溫段受熱面在正常運行工況下不超溫。2) BMCR工況下，過熱器壓降0.4MPa。3) 在兩級過熱器中布置調(diào)節(jié)性能好的面式減溫器，減溫器設計調(diào)溫幅度為50。4)

14、過熱器汽溫度在鍋爐40110%BMCR時能保證額定汽溫。5) 過熱器采用管夾和掛鉤的方式固定，管夾和掛鉤材料為耐高溫耐磨的1Cr20Ni14Si2。(6)額定負荷時高溫過熱器設計煙速7.14m/s,低溫過熱器設計煙速6.4m/s,各級過熱器間均布置較大的凈空，以防止受熱面積灰堵塞，防止發(fā)生局部磨損。7) 過熱器管束第一、二排設有防磨蓋，防止管束磨損；第一排設有擋板，防止煙氣走廊。(8)高溫過熱器煙氣沖刷第一排管子，距旋風分離器出口煙道中心距離A2000mm，能有效克服煙氣渦流，煙氣平穩(wěn)通過過熱器管束，提高過熱器管束防磨性能。10)旋風分離器出口煙道與尾部豎井煙道之間，設置了煙氣導流裝置，使得煙

15、氣能均勻地、平穩(wěn)地通過過熱器管束。11)過熱器集汽集箱設有反沖洗管座和反沖洗管道。12)高溫腐蝕是鍋爐受熱面在與高溫煙氣接觸過程中，因冷卻不良金屬壁溫超過材料的許用溫度而引起的，經(jīng)計算高溫過熱器壁溫、低溫過熱器壁溫均低于材料的氧化溫度，故在鍋爐不發(fā)生缺水情況下，不可能發(fā)生高溫腐蝕。(13)集汽集箱布置在爐頂，集汽集箱中心標高26110mm,主蒸汽出口閘閥，位于集箱右側（或左側，可根據(jù)用戶要求設計，調(diào)換集箱出口方向），集箱采用活動座固定，能承受主蒸汽管道一定的熱膨脹推力及力矩。2.5 省煤器省煤器的設計特別考慮了防止灰粒磨損和保護受熱面。（1）在尾部豎井煙道中設兩級省煤器，均采用032X4和厚4

16、mm扁鋼組成的鰭片式省煤器，有效防止灰粒對受熱面的磨損。（ 2） 省煤器管束最上面二排裝設防磨蓋板，蛇形管彎頭處與四周墻壁間裝設防磨阻流板及防磨罩。省煤器的平均煙氣流速為5.5m/s,以減輕省煤器管的磨損。（ 3） 在汽包和省煤器進口集箱之間設有再循環(huán)管道，以確保鍋爐啟動過程中省煤器有必要的冷卻。（ 4） 鍋爐尾部煙道內(nèi)的省煤器管組之間，均留有人孔門，以供檢修之用。（ 5） 省煤器進口集箱有U形螺栓固定牢靠，并能承受主給水管道一定的熱膨脹推力和力矩。2.6 空氣預熱器（1）空氣預熱器采用錯排立式管式空氣預熱器，由051X2的管子制造。（2）每級空氣預熱器及相應的連通箱均采用全焊接的密封框架，以

17、確保每級空氣預熱器的漏風系數(shù)不大于0.03。（3）為了防止磨損，選取較低的煙風流速，煙氣速度為8.0m/s;空氣流速為4.4m/s。2.7高溫旋風分離器（1）本爐在爐膛出口布置一個高溫旋風分離器，分離器內(nèi)徑03000mm,為保證高分離效率，本鍋爐采用分離效率很高的蝸殼式旋風分離器。(2為使分離器有極好的使用壽命，在分離器的內(nèi)側砌筑200mm厚的特種耐磨材料和外側砌筑200mm厚的保溫材料，有效地抵抗熱沖擊和高速灰粒的磨損。(3)分離器中心筒內(nèi)徑01400mm,用高溫耐合鋼制造，中心筒出口后的煙道內(nèi)澆注耐磨材料。(4在分離入口和分離器返料器開設檢修門；并保證其密封性。(5分離器返料器內(nèi)設兩個熱電

18、偶插孔，以監(jiān)察回料溫度，并確保該處密封。2.8鍋爐鋼架和平臺扶梯(1)鍋爐鋼架采用框架式全鋼結構，以適應7度地震，II類場地區(qū)域。(2各承重梁的擾度與本身跨度的比值不超過以下數(shù)值：大板梁1/850次梁1/750一般梁1/500空氣預熱器支承大梁1/1000（ 3） 冷壁四周外側沿高度方向設置剛性梁，增加膜式壁剛度及承受爐內(nèi)壓力波動的能力，剛性梁設計按5.8KPa考慮。為了促使鍋爐運行時按預定方向進行膨脹，并起到抗震止晃作用，鍋爐在剛性梁和鋼架之間設置導向裝置。（ 4） 臺、樓梯以適應運行和檢修需要設置，并符合有關技術規(guī)范。鍋爐平臺扶梯的設置已經(jīng)考慮到避開鍋爐本體管道、煙風道的布置，并充分考慮空

19、氣預熱器等部件檢修抽出的方便。汽包兩端及司水小室和燃燒器的平臺采用花紋板，平臺的寬度為850mm。通道、平臺和扶梯帶有1m的欄桿，梯子與水平面的夾角為50°。（ 5） 鋼結構制造后外涂防銹油漆。（ 6） 鍋爐構架除承受鍋爐本體荷載外，還能承受一定的鍋爐范圍內(nèi)的各汽水管路、汽包小室、輕型屋蓋、爐頂單；軌吊、6.0m鍋爐運轉(zhuǎn)層、4.0m操作大平臺等的荷載。（ 7） 平臺、過道和扶梯有足夠的強度和剛度，運轉(zhuǎn)層大平臺的活載荷為8KN/m2（不包括平臺自重）；檢修平臺的活荷載為4KN/m2;其余各層平臺的活荷載為2.5KN/m2;扶梯活荷載為2KN/m2。（ 8） 汽包、頂部連接管、爐膛、頂棚

20、管、吊掛管束、高溫過熱器、低溫過熱器等全部懸吊在鍋爐頂梁上，爐頂?shù)醺艿暮奢d分配全部按均勻受力原則設計。（ 9） 鍋爐各部件及相互之間有一定的膨脹間隙，可防止受熱面由于膨脹受約束而變形。2.9 耐火材料、保溫材料和護板（ 1） 鍋爐本體爐墻范圍的外護板設計采用鍍鋅梯形波紋金屬板，省煤器、空氣預熱器處采用護板結構，鋼板厚度2mm，護板的固定采用防腐緊固件。（ 2） 爐頂、爐膛均為敷管式爐墻，保溫厚度200mm，材料采用不礙人體健康和保溫效果好的硅酸鋁纖維板，外層鋪設外護板，當環(huán)境溫度為20時，保證爐墻表面溫度不超過50。（ 3） 爐墻上設人孔門、觀察孔和測量孔。（ 4） 爐墻沸騰層四周、分離器內(nèi)、

21、回灰料斗、料腳等磨損嚴重區(qū)域采用高溫耐磨澆注料等措施。（ 5） 保溫材料另行訂貨，托磚架等金屬件由本公司供貨。2.10 安全閥及其它閥門(1)鍋爐安全閥排放滿足“蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程”，其余所需的閥門和儀表按“蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程”及“電力工業(yè)鍋爐壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程”的有關配備，所選閥門均為國內(nèi)名牌產(chǎn)品，安全閥具體配置如下：安裝位置型號、規(guī)格數(shù)量過熱器集汽集箱GA44H-64PN6.4Mpa,DN801汽包GA44H-64PN6.4Mpa,DN802兩安全閥的排放量之和為49.3t/h。(2)汽包、過熱器安全閥的排放量總和大于BMCR的蒸發(fā)量。(3)過熱器安全閥的排放量能保證在安

22、全閥動作時，過熱器得到足夠的冷卻。安全閥向空排汽出口可安裝消音器。鍋爐本體閥門中，主汽閥、調(diào)節(jié)閥、緊急放水閥、過熱器生火放汽閥采用電動閥其它閥門均采用手動閥，如下布置：安裝位置名稱型號、規(guī))洛數(shù)量集汽集箱出口電動閘閥Z942H-64,PN6.4DN150集汽集箱電動截止閥J941H-64,PN6.4DN501給水操作臺主管道截止閥J41H-40,PN4.0DN80I給水操作臺主管道調(diào)節(jié)閥T947H-40,PN4.0DN80I緊急放水電動截止閥J941H-40,PN4.0DN501減溫水管道一截止閥J41H-40,PN4.0DN80I減溫水管道調(diào)節(jié)閥T947H-40,PN4.0DN801(6)所

23、有管道最低處裝有疏水閥，最高處裝有空氣門，按同一標準選擇疏水閥和排放閥的規(guī)格(7)鍋爐給水操作臺上主給水管道及旁通管道調(diào)節(jié)閥采用電動閥，過熱器減溫水管道采用電動調(diào)節(jié)閥(8)調(diào)節(jié)閥具有良好的調(diào)節(jié)性能，能充分地適應鍋爐各種工況要求。（ 9） 隨鍋爐所供的閥門驅(qū)動裝置與閥體的要求相適應，安全可靠，動作靈活。（ 10） 所有閥門在出廠滿足不需解體的安裝使用要求。焊接連接的閥門其焊口處打好坡口。用法蘭連接的閥門，配以成對的法蘭和所需的螺栓、螺母及墊片。2.11鍋爐疏放水（ 1） 鍋爐汽包、省煤器、水冷壁下聯(lián)箱、過熱器集箱均設有疏水管路。（ 2） 汽包下設有連續(xù)排污管路和緊急放水管路，管道、閥門設計參數(shù)參

24、見汽水系統(tǒng)圖。3. 技術特點介紹3.1 技術概況：循環(huán)流化床鍋爐是八十年代發(fā)展起來的新一代燃煤流化床鍋爐，具有高效率和低污染的特點。循環(huán)流化床鍋爐采用比鼓泡床更高的流化速度，故不再象鼓泡床一樣有一個明顯的床面，大量的物料被煙氣帶到爐膛上部，經(jīng)過布置在爐膛出口的分離器，將物料與煙氣分開，并經(jīng)過一種非機械回送閥將物料回送至床內(nèi)，這是循環(huán)流化床鍋爐的基本原理。和鼓泡床一樣，循環(huán)流化床具有很大的熱容量和良好的物料混合，所以對燃料的適應性強，包括各種劣質(zhì)燃料也能運行。由于床內(nèi)強烈的湍流和物料循環(huán)，增加了燃燒的停留時間，因此比鼓泡床更具有更高的燃燒效率。循環(huán)流化床鍋爐通常運行操作溫度在850950，這是一

25、個理想的脫硫溫度區(qū)間，在床中石灰石和加入脫硫劑，可以使S02的排汽量大大降低。循環(huán)流化床鍋爐采用低溫分級送風燃燒，使燃燒始終在低過量空氣下進行，從而大大降低了NOx的生成。循環(huán)流化床鍋爐的物料濃度大，一般每公斤煙氣可攜帶若干公斤的物料，這些循環(huán)物料帶來了高傳熱系數(shù)，使鍋爐負荷調(diào)節(jié)范圍廣，且循環(huán)量與鍋爐負荷變化一致。3.2 石灰石脫硫鍋爐在爐膛內(nèi)加石灰石脫硫，脫硫計算和效率估算依據(jù)國內(nèi)外的研究成果，脫硫試驗。采用的脫硫劑是石灰石，是一種結晶類碳酸鈣，其化學成份中CaC03含量95%,粒徑篩分見表8,由于現(xiàn)場條件，其粒度組成中，粒徑最大不超過2mm,0.22mm的份額占50%表2:脫硫用石灰石成份

26、分析工況燒失量（）化學成份Si02Al203Fe203CaOMgOSO3E工況139.376.221.630.4750.310.68/98.68工況238.846.47P1.55P0.5450.1210.54/98.06表3:石灰石顆粒的粒度篩分粒徑（mm）0.22<0.2重量百分比5050當尾部氣體煙氣中SO2含量比較穩(wěn)定時，開始把石灰石和煤混合后加入爐膛，同時連續(xù)檢測并記錄S02濃度隨時間變化的值。圖1為試驗工況的結果曲線。計算的Ca/S比為3.0,實際脫硫效率為91.9%時間(min)400350250200300度-20 25 4058 80102 120 127 133 153

27、 160 175 183 201 230時間（min）依據(jù)研究成果，鍋爐設計時，Ca/S摩爾比為2.5,當爐膛溫度為870c左右時，預期脫硫效率n90%。3.3 鍋爐一二次風比的確定鍋爐采用分段送風的主要目的是降低NOx的排放和風機能耗。因此一二次比例的確定主要考慮以下幾個方面：(1)降低NOx排放。從這方面來說，二次風比例應取得較大；(2)風機能耗。高的二次風比便可降低一定的風機能耗；(3) 一次風應保證密相區(qū)的流動及燃燒?？紤]上述幾方面，鍋爐設計時采用一二次風比例為60%:40%,同時兼顧50%:50%的運行工況。3.4床溫的選擇運行床溫應考慮的因素為:(1)在該溫度下灰不會熔融，鍋爐無結

28、焦的危險；(2)保證燃燒效率較高；(3)保證脫硫效率較高；(4) NOx和N2O的排放較低。(5) 盡量避免煤中金屬升華?？紤]這此因素，在燃用高硫煤時，考慮較好的脫硫效率，同時兼顧高燃燒效率及低NOx和N2O,床溫一般控制在850900c左右。對于含硫較低的煤，其床溫一般控制在900950c之間，此時沖0的排放較低，而NOx則可通過分段燃燒來降低。3.5 變煤種運行在鍋爐運行時，常會有燃燒變化問題。燃料的變化會引起床溫等運行參數(shù)的變化，圖3為不同經(jīng)煤時爐膛運行溫度。煤種一：低位發(fā)熱值=4000kcal/kg煤種二：低位發(fā)熱值=5000kcal/kg煤種三：低位發(fā)熱值=5870kcal/kg為了

29、在燃用不同燃料時維持鍋爐的穩(wěn)定正常運行，一般可采用下列一些措施：（ 1） 燃用設計煤種或煤種變化偏離設計煤種較小時，床溫一般應通過調(diào)節(jié)投煤量、過量空氣系數(shù)、一二次風配比等參數(shù)，使鍋爐穩(wěn)定運行在設計溫度左右；如床溫變化需控制時，可對風流量分配進行調(diào)節(jié)，通常通過增大布風板的一次風流量并且等量地減少二次風流量來控制床溫的超溫；同樣，通過降低布風板的一次風流量并且等量地增加二次風流量則可以防止床溫的降低。（ 2） 當燃用發(fā)熱量較高、含灰量少的煤種時，會出現(xiàn)運行床溫升高的現(xiàn)象。如果短期變化，可通過減少燃料給料量或增大總的風流量來控制高溫，這可迅速地降低床溫來達到降低高溫的目的，也可通過增加石灰石加入量來

30、控制床溫。當燃用發(fā)熱量較低、含灰量較高的煤種時，會出現(xiàn)爐膛內(nèi)灰濃度過高，循環(huán)灰量多的情況，此時除增加排渣量外，還可以通過Loopseal返料器放灰口排掉部分循環(huán)灰以保證鍋爐的正常運行。3.6 分離裝置分離裝置是循環(huán)流化床鍋爐關鍵部件，高的分離效率才能保證燃燒效率高、石灰石利用率高和鍋爐的正常運行。圖4給出鍋爐飛灰份額為0.7時，不同循環(huán)灰量下所需的分離效率。由圖可見，當鍋爐循環(huán)倍率為2025時，所需分離效率為99%。循環(huán)倍率為了保證高分離效率，本鍋爐采用分離效率很高的蝸殼式旋風分離器。實際運行表明蝸殼式旋風分離器具有較高的分離效率，能達到鍋爐運行的要求。3.7 防磨措施循環(huán)流化床鍋爐由于循環(huán)回

31、路中灰濃度和溫度都較高，且溫度變化頻繁，因此如何防止磨損以及溫度頻繁變化引起的剝落爆裂、擠脹等是循環(huán)流化床鍋爐運行至關重要的因素，為使本鍋爐可靠安全的長期運行，我公司在設計鍋爐時，考慮了比較全面的防磨措施，循環(huán)流化床鍋爐中磨損嚴重的地方一般出現(xiàn)在濃相區(qū)、高煙速區(qū)，受熱面中個別突出部位區(qū)，例如爐膛下部，分離器入口，煙氣走廊處、門孔讓孔處，成排對流受熱面中個別突出管處。采用的防磨措施，從設計和材料兩個方面同時考慮：1）爐膛水冷壁的防磨措施：1、在爐膛下部的密相床區(qū)焊密排抓釘，澆注高強度耐磨澆注料，由于爐襯和水冷壁管成為一體，所以熱穩(wěn)定性好，且選用很好的材料，耐磨壽命很長。2、水冷壁上各類讓管及易磨

32、損處焊抓釘，敷高強度耐磨澆注料。3、水冷壁管采用4）51X5的厚壁管。4、爐膛內(nèi)采取低流化速度5m/s左右。5、密相區(qū)懸浮段耐火材料上表面處，由于在此處形成凸面（如下圖5）,含灰氣流易形成渦流，從而導至此處水冷壁管的磨損，為了徹底解決此磨損，設計采用如下圖6結構。圖5（改進前）圖6（改進后）2）分離器的防磨措施：1、適中的煙氣速度。分離器入口速度為23m/s左右。2、旋風筒頂及錐體部分用耐磨澆注料澆注，而筒體直段部分則以耐磨磚砌筑3）過熱器的防磨措施：1、過熱器管采用順列布置，減少磨損。2、過熱器管采用032X4的厚壁管，有較強的抗磨性。3、煙氣流速低于8m/s。4、尾部豎井煙道上部設置導流裝

33、置，使煙氣能均勻、平穩(wěn)地通過受熱面管束。5、第一排管子裝有防磨蓋板，防止管束磨損。6、管束彎頭處裝有擋板，防止煙氣走廊，防止管束局部磨損。4）省煤器的防磨措施：1、采用鰭片式省煤器抗磨結構。2、省煤器采用032X4厚壁管，有較強的抗磨性。3、省煤器迎煙氣第1，2排管子設置防磨蓋板，彎頭埋入爐墻。4、采用低煙氣流速。5）空預器的防磨措施：1、采用立式錯列布置，空氣在管外，煙氣在管內(nèi)。2、煙氣入口加防磨套管。3、采用低煙氣流速。3.8 密封措施：循環(huán)流化床鍋爐爐室下部正壓很高，而分離裝置的后面負壓也很高，因而能否可靠的密封不但對環(huán)境而且對鍋爐的運行性能都有很大影響。鍋爐設計時，采取以下措施來保證整

34、臺鍋爐的良好密封。（ 1） 鍋爐燃燒室采用全水冷結構，尾部過熱器、省煤器區(qū)域也采用護板爐墻結構，因此密封性能很好；（2）所有風門建議采用專業(yè)廠制造的電動蝶閥，泄漏量W0.5%（ 3） 旋風分離器進口與鍋爐的連接處采用非金屬柔性脹縮節(jié)，給煤管、返料管、二次風管等地方，采用金屬膨脹節(jié)，可以很好的解決這些地方的膨脹、密封等問題。3.9 鍋爐點火安全可靠經(jīng)濟：（ 1） 采用床下點火，點火成功率高達100%。（ 2） 采用床下點火，點火產(chǎn)生熱量100%的通過料層加熱床料，使熱能得到充分利用，所以床下點火省燃料。（ 3） 采用電子點火，點火操作安全性好。4鍋爐性能保證：4.1 鍋爐額定出力（BMCR）：3

35、5t/h其保證條件是：按本說明書要求的設計煤種0#輕柴油石灰石燃料：點火燃料：脫硫劑：2.5Mpa400± 5 105150（正常運行）運行參數(shù)：過熱器出口蒸汽壓力：過熱器出口蒸汽溫度：省煤器入口水溫：排煙溫度：4.2 鍋爐效率（以煤的低位發(fā)熱量為準）：A86.5%其保證條件如下：環(huán)境溫度：20燃料：按本說明書要求的設計煤種運行工況：鍋爐BMCR4.3 BMCR工況下從省煤器入口到過熱器出口的鍋爐汽水系統(tǒng)壓降小于0.59Mpa省煤器到汽包之間的壓降0.19Mpa。過熱器壓降0.4Mpa。鍋爐在燃用設計煤種時，不投油助燃長期安全運行的最小負荷：40%額定負荷。同時鍋爐可滿足以下運行要求

36、：（ 1） 鍋爐可帶基本負荷，也可用于調(diào)峰。（ 2） 鍋爐負荷連續(xù)變化率：在50%100%額定負荷時，不低于5%額定負荷/分鐘在50%額定負荷以下時，不低于3%額定負荷/分鐘（ 3） 過熱蒸汽溫度控制范圍，鍋爐在40%110%額定負荷范圍內(nèi)運行時過熱蒸汽溫度能穩(wěn)定地保持在額定值。（ 4） 爐墻表面溫度在鍋爐正常運行條件下，當環(huán)境溫度小于等于20時，不超過50。（ 5） 鍋爐允許超負荷能力達10%額定負荷。4.4 主要承壓部件的使用壽命不低于25年，正常情況下，兩次大修間隔大于4年，鍋爐連續(xù)運行時間A6000小時。4.5 鍋爐其它要求1、鍋爐最大外形尺寸：高X寬X深=27800X8800X149

37、90（mm）2、鍋筒中心標高：26000mm3、一次風量Q1：38000m3/h4、二次風量Q2：25000m3/h5、鍋爐本體出口煙氣量Q：93500m3/h6、一次風壓Pl：14000Pa7、二次風壓P2：9000Pa8、鍋爐本體煙氣阻力：3900Pa9、鍋爐燃料消耗量：7327.6kg/h5.附件附件一、鍋爐設備和材料的適用范圍和設計制造標準目錄如下1. （96）蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程2. GB713-1997鍋爐用鋼板3. GB3095-96大氣環(huán)境質(zhì)量標準4. GB5310-1995高壓鍋爐用無逢鋼管5. GB9222-88水管鍋爐受壓元件強度計算6. GB11943-89鍋爐制圖7. GB/T12145-1999火力發(fā)電站機組及蒸汽動力設備水汽質(zhì)量標準8. GB13223-1996火電廠大氣污染物排放標準9. GB13271-2001鍋爐大氣污染物排放標準10. JB/T1609-93鍋爐鍋筒制造技術條件11. JB/T1610-93鍋爐集箱制造技術條件12. JB/T1611-93鍋爐管子制造技術條件13.JB/T1612-93鍋爐水壓試驗制造技術條件14.JB/T1613-93鍋爐鍋受壓元