ul有仰拱隧道二次襯砌技術(shù)交底

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。ul有仰拱隧道二次襯砌技術(shù)交底技 術(shù) 交 底 記 錄技 術(shù) 交 底 記 錄簽發(fā)日期： 年 月 日工程名稱銅鑼山隧道出口VQ1型襯砌開挖與支護交底單位南大梁高速公路TJ-E18項目分部工程部位ZK137+051+093K137+075+116接受單位隧道施工隊1、設(shè)計概況隧道VQ1型襯砌位于隧道洞口V級圍巖淺埋段ZK137+051+093（42m）、K137+075+116（41m），合計長度83m。隧道全環(huán)采用I18型鋼拱架支護，鋼架縱向間距0.8m，鋼架縱向之間采用22鋼筋連接，連接筋間距1.0m，每

2、榀鋼架的拱腳與墻腳均設(shè)兩根長4m直徑42mm的鎖腳錨管。全環(huán)采用“錨、網(wǎng)、噴”防護。拱部120°范圍采用22中空組合注漿錨桿，邊墻采用22砂漿錨桿，錨桿縱向×環(huán)向間距為0.8×1.0m，錨桿長3.5m；鋼筋網(wǎng)采用直徑8鋼筋制作，網(wǎng)眼尺寸20×20cm；拱墻初噴混凝土和仰拱初期模筑混凝土為C25耐腐蝕性混凝土，厚25cm。VQ1型襯砌預(yù)留變形量12cm，二次襯砌鋼筋混凝土厚度55cm，標(biāo)準(zhǔn)抗壓強度30Mpa，仰拱填充為C20混凝土，中心水溝為C25耐腐蝕混凝土。隧道洞口VQ1型襯砌ZK137+063+093、K137+091+126段超前支護采用大管棚，其

3、余采用3.5m長，直徑42mm超前注漿小導(dǎo)管，小導(dǎo)管環(huán)向×縱向間距為0.4×2.4m。開挖采用交叉中隔壁法，施工工序如下左側(cè)導(dǎo)坑拱部超前支護及中隔壁超前支護左側(cè)導(dǎo)坑上臺階開挖左側(cè)導(dǎo)坑上臺階初期支護及臨時支護左側(cè)導(dǎo)坑下臺階開挖左側(cè)導(dǎo)坑下臺階初期支護及監(jiān)時支護右側(cè)導(dǎo)坑拱部超前支護右側(cè)導(dǎo)坑上臺階開挖右側(cè)導(dǎo)坑上臺階初期支護及臨時支護右側(cè)導(dǎo)坑下臺階開挖右側(cè)導(dǎo)坑下臺階初期支護拆除臨時支護施作仰拱及小邊墻襯砌施作仰拱填充施作拱墻二次襯砌交叉中隔壁法施工工序橫斷面圖及VQ1型襯砌斷面圖見下頁2、施工準(zhǔn)備 2.1施工前，組織隧道各班組人員審閱圖紙和相關(guān)技術(shù)規(guī)范，結(jié)合本次技術(shù)交底開展技術(shù)培訓(xùn)，

4、經(jīng)考核合格后方上崗作業(yè)。2.2備齊各種材料、設(shè)備，并按設(shè)計要求加工各構(gòu)件。2.3根據(jù)大管棚鉆孔施工時記錄的地質(zhì)資料，分析本段圍巖情況，有針對性地制定本段隧道開挖方案。3、施工方法3.1洞身開挖從大管棚鉆孔施工的情況分析，隧道掘進約13m進入較硬巖層。進入硬巖層后，約5m長距離有卡鉆現(xiàn)象，鉆桿需要一邊鉆進一邊不斷來回抽拔，由此判斷該段巖層較為破碎。3.1.1根據(jù)地質(zhì)情況，全風(fēng)化、強風(fēng)化破碎圍巖段保留洞口部分核心土，開挖安裝第一榀鋼拱架的輪廓，由測量人員精確定位后，再進行修正、安裝鋼拱架和橫向及豎向臨時支撐，然后采用交叉中隔壁法開挖。隧道施工應(yīng)堅持“管超前、嚴(yán)注漿、弱爆破、短進尺、早封閉成環(huán)”的原

5、則。各部開挖時，相鄰部位的噴混凝土強度應(yīng)達到設(shè)計強度70%以上，采用爆破開挖時，必須控制裝藥量，防止損壞中隔壁臨時支護。上臺階及邊墻施做鋼架時，應(yīng)及時施做鎖腳錨管，以控制初期支護和圍巖的變形。上臺階每循環(huán)開挖進尺不應(yīng)大于1榀鋼架間距；下臺階每循環(huán)開挖進尺不得大于2榀鋼架間距；仰拱每循環(huán)開挖進尺不得大于3m。隧道開挖后初期支護應(yīng)及時施做并封閉成環(huán)，圍巖封閉位置距離掌子不得大于35m；二次襯砌應(yīng)及時施做，二次襯砌距掌子面的距離不得大于70m。中隔壁在澆筑仰拱前逐段拆除，一次拆除長度應(yīng)根據(jù)臨控量測結(jié)果確定，且不大于15m。臨時支護拆除后應(yīng)及時施做仰拱和二次襯砌，特殊情況下，可先施做仰拱及仰拱填充，再

6、拆除中隔壁，最后施做拱墻襯砌。3.1.2當(dāng)掌子面進入整體性較好的圍巖段后，視具體地質(zhì)情況，如圍巖軟硬程度、洞身埋深、地下水涌出量等調(diào)整每循環(huán)進尺和開挖功法。3.2超前注漿小導(dǎo)管施工洞口VQ1型襯砌超前注漿大管棚段完畢后，需采用42超前注漿小導(dǎo)管支護。為保證結(jié)構(gòu)連續(xù)，小導(dǎo)管與大管棚重疊長度為5m，小導(dǎo)管長3.5m，壁厚3.5mm，間距（縱向×環(huán)向）2.4m×0.4m，于拱部120°范圍內(nèi)布設(shè)。鋼管外插角均為35°，其縱向搭接長度不小于1m。管內(nèi)預(yù)注漿為水泥漿單液漿體。3.2.1小導(dǎo)管施工程序施工準(zhǔn)備測量放點布孔鉆機鉆孔清孔導(dǎo)入小導(dǎo)管注漿檢驗驗收封孔。3.2

7、.2小導(dǎo)管工藝流程圖1 超前小導(dǎo)管施工工藝流程圖施工準(zhǔn)備注漿孔孔位布置洞外小導(dǎo)管加工鉆 孔清 孔注 漿導(dǎo)入小導(dǎo)管結(jié) 束安止?jié){塞注漿質(zhì)量綜合檢查漿液配制合格不合格3.2.3小導(dǎo)管的制作小導(dǎo)管前端封閉并制作成錐形，以便順利插入已鉆好導(dǎo)管孔內(nèi)，當(dāng)圍巖松軟時，也可以直接打入，小導(dǎo)管尾端焊接8鋼筋加勁箍，防止施工時導(dǎo)管尾端變形。在前部鉆注漿孔，孔徑68 mm，孔距1520cm，呈梅花形布置，尾部長度不小于30cm，作為不鉆孔的止?jié){段。圖2 注漿小導(dǎo)管結(jié)構(gòu)圖8加勁箍小鋼管普通焊>30cm1520cm3.2.4小導(dǎo)管安設(shè)為保證小導(dǎo)管的支護效果，減小小導(dǎo)管的外插角，型鋼鋼架支護地段，可以在型鋼腹板穿孔以

8、便小導(dǎo)管穿過，也可以采用一榀格珊鋼架替代需開孔的型鋼鋼架，鋼管尾部應(yīng)于鋼架焊接。鉆孔機采用YT-28風(fēng)鉆，開孔直徑根據(jù)規(guī)范要求選擇大于小導(dǎo)管的距離參數(shù)，并用吹管將砂石吹出（風(fēng)壓0.5-0.6Mpa），鉆孔深度不小于導(dǎo)管長度；成孔后檢查管內(nèi)有無充填物，如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出，然后用YT-28風(fēng)鉆將小導(dǎo)管頂入孔中；安裝時插入長度（按規(guī)范）管端外露20cm，以便安裝注漿管路。最后，用塑膠泥（水玻璃拌合425#水泥即可）封堵導(dǎo)管周圍及孔口，將鋼管與拱架焊接牢固。3.2.5小導(dǎo)管注漿 水泥漿液或水泥-水玻璃漿液，水泥漿水灰比：1：1（重量比），水泥水玻璃體積比：1：0.8，水玻璃模數(shù)m=2.4

9、.，濃度Be、=30-40，水泥采用P.O 42.5。水泥漿攪拌在拌合機內(nèi)進行，根據(jù)拌合機容量大小，嚴(yán)格按設(shè)計配料進行拌制；攪拌水泥漿的投料順序為：在加水的同時將緩凝劑一并加入并攪拌，待水量加夠后繼續(xù)攪拌1min，最后將水泥投入并攪拌3min；緩凝劑摻量根據(jù)所需凝膠時間而定，控制在水泥用量的2%3%。注漿過程中要隨時觀察注漿壓力及注漿泵排漿量的變化，觀察分析注漿情況，防止堵管、跑漿、漏漿。做好注漿記錄，以便分析注漿效果。注漿最高壓力應(yīng)控制在0.4Mpa以內(nèi)，以防壓裂工作面；注漿速度不能過快，一般控制每根導(dǎo)管總進量在30L/min以內(nèi)；導(dǎo)管注漿采用定量注漿，即每根導(dǎo)管內(nèi)注入300L漿液后即結(jié)束注

10、漿；如壓力逐漸上升，流量逐漸減少，雖然未注入300L漿液，但孔口壓力已達到0.4Mpa時結(jié)束注漿；注漿結(jié)束后及時清洗泵、閥門核管路，保證機具完好，管路暢通。3.3型鋼拱架制作和安裝VQ1型襯砌拱架采用I18型鋼制作，冷彎機彎制。拱架縱向間距0.8m/榀，全環(huán)設(shè)置。3.3.1拱架制作鋼架用鋼材的規(guī)格、型號、材質(zhì)滿足設(shè)計要求和國家有關(guān)現(xiàn)有技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。鋼架不宜在受力較大的拱頂及其它受力較大的部位分節(jié)。格柵鋼架的主筋直徑不宜小于18mm，且焊接應(yīng)符合設(shè)計要求。鋼架按開挖情況分段、分單元制作加工，在鋼筋加工場地按1：1放樣，嚴(yán)格按照設(shè)計圖加工(考慮預(yù)留變型量)，鋼架于加工場地比樣焊接，保證每節(jié)的弧度

11、與尺寸均符合設(shè)計要求，每節(jié)兩端均焊連接板，節(jié)點間通過連接板用螺栓連接牢靠。加工后必須進行試拼檢查，嚴(yán)禁不合格品進場。焊接不得有假焊，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷，焊接時采用焊條滿足規(guī)范要求。加工好的鋼架應(yīng)每榀懸掛標(biāo)識牌，注明使用部位和里程段。3.3.2鋼架安裝鋼架安裝前應(yīng)清除底腳的虛碴及雜物，安裝允許偏差：橫向和高程為：±5cm，垂直度為±2°；各節(jié)鋼架間應(yīng)以螺栓連接，連接板應(yīng)密切，連接板局部縫隙不超過2mm；沿鋼架外緣每隔2m應(yīng)用鋼楔或混凝土預(yù)制塊楔緊；鋼架之間用直徑22mm的鋼筋焊接連接，環(huán)向間距1.0m。安裝時從下至上順序安裝，邊墻安裝后復(fù)測到位后對腳底和

12、節(jié)點處進行固定，采用鎖腳錨管進行加固，保證拱加穩(wěn)定牢固。邊墻安裝完成后進行拱部鋼架安裝，采用機械配合人工安裝，頂部就位后先用螺栓連接，再對拱部和邊墻處節(jié)點進行調(diào)整，達設(shè)計要求后再對拱腳處節(jié)點進行加固。為保證鋼架位置安設(shè)準(zhǔn)確，隧道開挖時在鋼架的各連接處預(yù)留連接板凹槽。初噴砼時，在凹槽處打入木楔，為架設(shè)鋼架留出連接板（和槽鋼）位置。鋼架按設(shè)計位置安設(shè)，在安設(shè)過程中當(dāng)鋼架和初噴層之間有較大間隙應(yīng)每隔2m用砼預(yù)制塊楔緊。鋼架安裝時，應(yīng)嚴(yán)格控制其內(nèi)輪廓尺寸，且予留沉降量，防止侵入襯砌凈空。鋼架與圍巖間的間隙必須用噴混凝土充填密實；鋼架應(yīng)全部被噴射混凝土覆蓋，保護層厚度不得小于30mm。整體安裝完成進行復(fù)

13、測合格后，進行鋼架間連接筋施工，使鋼架、錨桿、鋼筋網(wǎng)連接為整體.同時完成鎖腳錨管施工，錨管數(shù)量及位置嚴(yán)格按設(shè)計要求進行施工，焊接牢固。3.4鋼筋網(wǎng)制作和安裝鋼筋網(wǎng)材料采用HPBQ235鋼，鋼筋材質(zhì)、規(guī)格、性能滿足設(shè)計要求。隧道初期支護鋼筋網(wǎng)采用8鋼筋，網(wǎng)格邊長尺寸為20×20cm。3.4.1鋼筋網(wǎng)加工鋼筋網(wǎng)預(yù)先在鋼筋加工場加工成型，在現(xiàn)場再焊接起來形成整體。鋼筋網(wǎng)的分片制作尺寸應(yīng)根據(jù)開挖分部確定，并預(yù)留搭接長度，搭接長度應(yīng)為12個網(wǎng)格邊長。加工好的鋼筋網(wǎng)應(yīng)分類編號碼放整齊，并進行遮蓋。3.4.2鋼筋網(wǎng)安裝鋼筋網(wǎng)要緊貼巖面，鋼筋網(wǎng)應(yīng)與錨桿或其它固定裝置連接牢固，和鋼架綁扎時，應(yīng)綁在靠近

14、巖面一側(cè)。噴射混凝土與鋼筋網(wǎng)形成一體，且噴射混凝土保護層的厚度不得小于3cm。3.5錨桿施工拱部120°范圍內(nèi)系統(tǒng)錨桿采用22中空注漿錨桿，邊墻采用22普通砂漿錨桿。錨桿長度3.5m、間距(縱向×橫向)0.8×1.0。桿體抗拉力滿足180KN，施工完成28天后的錨桿平均抗拉拔力50KN，且單根45KN。3.5.1錨桿加工錨桿構(gòu)件在加工場統(tǒng)一加工，砂漿采用22螺紋鋼筋制作，尾部車絲6cm，拱部采用25中空注漿錨桿。要求錨桿桿體必須調(diào)直無缺損，無銹，無雜物。加工后的錨桿桿體尺寸符合設(shè)計要求，車絲部分無偏心，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。錨桿墊板采用6mm鋼板制成，規(guī)

15、格150x150mm,中間鉆孔，墊板由構(gòu)件加工廠統(tǒng)一加工。錨桿加工誤差不大于±1cm。3.5.2錨桿鉆孔鉆孔采用風(fēng)動鑿巖機成孔。錨桿鉆孔利用開挖臺階搭設(shè)簡易臺架施鉆，按照設(shè)計間距布孔，鉆孔方向盡可能垂直巖層面。錨桿孔的深度深度誤差不得大于±50mm，孔位允許偏差為±15mm。錨桿放樣嚴(yán)格按設(shè)計要求成梅花型布置，首先定出位置，鉆孔保持直線。鉆孔完成后，孔里石粉用高壓風(fēng)、水沖洗干凈。鉆孔圓而直，直徑大于桿體直徑15mm。3.5.3砂漿錨桿安裝注漿前先用高壓風(fēng)，高壓水對注漿孔進行沖洗，保證無石渣、雜質(zhì)。砂漿錨桿安裝時，先將水注入牛角泵內(nèi)，并倒入少量砂漿，初壓水和稀漿濕潤

16、管路，然后再將已調(diào)好的砂漿倒入泵內(nèi)。將注漿管插至錨桿眼底，將泵蓋壓緊密封，一切就緒后，慢慢打開閥門開始注漿。在氣壓推動下，將砂漿不斷壓入眼底，注漿管跟著緩緩?fù)顺鲅劭祝⑹冀K保持注漿管口埋在砂漿內(nèi)，將注漿管全部抽出后，立即把錨桿插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口。安裝錨桿時，要在錨桿上做出孔深標(biāo)記，確認孔里漿體飽滿后，將錨桿體緩慢均勻推入，保證漿體完全包裹錨桿。注漿開始或中途暫停超過30min時，應(yīng)用水潤滑注漿管路；注漿孔口壓力不得大于0.4MPa；注漿管應(yīng)插至距孔底510cm處，隨水泥砂漿的灌入緩慢均勻地拔出，隨即迅速將桿體插入，桿體插入長度不得短于設(shè)計長度的95%。若孔口無砂漿流出，應(yīng)拔出桿體重新

17、注漿。錨注完成后，應(yīng)及時清洗，整理注漿用具，除掉砂漿凝聚物，為下次使用創(chuàng)造好條件。砂漿強度達到10Mpa后，安設(shè)錨桿墊板，上螺帽。3.5.4中空注漿錨桿安裝安裝前，應(yīng)檢查錨桿體鉆頭的水孔是否暢通，若有異物堵塞，應(yīng)及時清理。錨桿孔位、孔深及布置形式符合設(shè)計要求，錨桿用的水泥漿或砂漿，其強度不低于M20。錨桿體裝入設(shè)計深度后，應(yīng)用水和空氣洗孔，直至孔口反水或返氣。注漿材料宜采用純水泥漿或1:1水泥砂漿，水灰比宜為0.40.5。采用水泥砂漿時砂子粒徑不應(yīng)大于1.0mm。注漿作業(yè)一般按單管達到設(shè)計注漿量作為結(jié)束標(biāo)準(zhǔn)，當(dāng)注漿壓力達到設(shè)計終壓不少于20分鐘，進漿量仍達不到注漿終量時，亦可結(jié)束注漿，并保證錨

18、桿孔漿液注滿；在綜合檢查判定注漿質(zhì)量合格后，用專用螺帽將錨桿頭封堵，以防漿液倒流管外。注漿料應(yīng)由桿體中孔灌入，上仰孔應(yīng)設(shè)置止?jié){塞和排氣孔。水泥漿體強度達到10MPa后方可上緊螺母。3.5.5質(zhì)量控制事項錨桿注漿采用砂漿拌合機現(xiàn)場拌制，隨伴隨用，保證拌合質(zhì)量。砂漿配合比根據(jù)設(shè)計要求嚴(yán)格按設(shè)計配合比進行配制。砂漿應(yīng)隨用隨拌，在初凝前全部用完，使用摻速凝劑砂漿時，一次拌制砂漿數(shù)量不應(yīng)多于3個孔，以免時間過長，使砂漿在泵、管中凝結(jié)。中空錨桿的錨桿原材料應(yīng)選用Q345鋼材，公稱壁厚應(yīng)不小于5mm，桿體外徑允許偏差、公稱質(zhì)量允許偏差及材料力學(xué)特性等應(yīng)中空注漿式錨桿金屬桿體及其附件的要求；其長度、直徑應(yīng)符合

19、設(shè)計要求，錨桿桿體除銹。3.6噴射混凝土本段噴射混凝土采用C20耐腐蝕混凝土，厚度25cm。噴射前應(yīng)對受噴巖面進行處理。一般巖面可用高壓水沖洗受噴巖面的浮塵、巖屑，當(dāng)巖面遇水容易潮解、泥化時，宜采用高壓風(fēng)吹凈巖面。噴射混凝土前，宜先噴一層水泥砂漿，待終凝后再噴射混凝土。噴射作業(yè)面如有較大凹洼時，先填平，噴射時噴嘴要反復(fù)緩慢地作螺旋形轉(zhuǎn)動，螺旋直徑約為2030cm，并遵循先墻后拱。分層噴射逐次加厚時后一層在前一層終凝后進行。噴射混凝土作業(yè)應(yīng)采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應(yīng)自下而上，分段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復(fù)噴射。a.噴射混凝土分段施工時，上次

20、噴射混凝土應(yīng)預(yù)留斜面，斜面寬度為200300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。b.分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。邊墻噴混凝土應(yīng)從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層。c.分層噴射時，后一層噴射應(yīng)在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射時，應(yīng)先用風(fēng)水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結(jié)力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻一次噴射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在56cm，并保持噴層厚度均勻。頂部噴射混凝土?xí)r，為避免產(chǎn)生墜落現(xiàn)象，兩次間隔時間宜為24h。噴射速度要適

21、當(dāng)，以利于混凝土的壓實。風(fēng)壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風(fēng)壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴射混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風(fēng)壓，起始風(fēng)壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據(jù)噴嘴出料情況調(diào)整風(fēng)壓。一般工作風(fēng)壓：邊墻0.30.5MPa，拱部0.40.65MPa。具體參數(shù)由現(xiàn)場試驗確定。噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當(dāng)距離，噴射角度盡可能接近90°，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1.52.0m；噴嘴應(yīng)連續(xù)、緩慢作橫向環(huán)行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環(huán)形圈，橫向4060cm，高1520cm；若受噴面被鋼架、鋼筋網(wǎng)覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果噴嘴與受噴面的角度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產(chǎn)生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈量，影響噴混凝土的質(zhì)量。3.7隧道仰拱及填