酸洗磷化噴涂標(biāo)準(zhǔn)

1、中華人民共和國機械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)JB/T697893涂裝前表面準(zhǔn)備酸洗1主題內(nèi)容與適用范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了酸洗前準(zhǔn)備，酸洗，酸洗后處理，槽液的管理，酸洗后表面狀況以及安全、環(huán)境技術(shù)要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼鐵件涂裝前表面酸洗。2引用標(biāo)準(zhǔn)GB6807鋼鐵件涂裝前磷化處理技術(shù)條件GB7692涂漆前處理工藝安全GB7693涂漆前處理工藝通風(fēng)凈化JB/Z236鋼鐵件涂裝前除油程度檢驗方法3酸洗前準(zhǔn)備3.1 用有機溶劑、堿性脫脂劑或表面活性劑等除去待酸洗鋼鐵件表面附著的重油垢、潤滑脂、加工液等污物，并按JB/Z236進行檢驗。3.2 用手工、機械等任一方法除去待酸洗鋼鐵件表面的重銹、厚氧化皮或有機涂層，以縮短酸洗時間。

2、4酸洗1.1.0 酸洗液由一定濃度的酸配制而成，一般采用鹽酸、硫酸、磷酸或其混合酸。為防止過腐蝕和減輕脆，酸洗液中需加緩蝕劑。為了防止酸霧，酸洗液中可加酸霧抑制劑，其用法、用量等符合其產(chǎn)品使用說明規(guī)定。1.2.0 酸洗液濃度、工作溫度、酸洗時間由鋼鐵表面狀況而定，酸洗液成分及其工作規(guī)定、所用緩蝕劑種類、使用量參見附錄A（參考件）。5酸洗后處理8.2 為減少帶入沖洗槽的酸量，鋼鐵件從酸洗槽中取出后可在酸洗槽上方短暫停留，以滴去鋼鐵件上殘存在大部分酸液。8.3 經(jīng)酸洗后的鋼鐵件需用潔凈水在常溫至80C的溫度下進行充分清洗。為保持酸洗后鋼鐵件的表面狀況,水洗后的鋼鐵件還需馬上按涂裝要求進行中和、磷化

3、或鈍化。磷化按GB6807進行。8.4 經(jīng)酸洗后處理的鋼鐵件，要等到安全干燥后方能堆放，并要盡快進行涂裝，以防再次被污染。6槽液的管理6. 應(yīng)定期檢查酸洗槽液的變化情況，其鐵離子含量不得超過下表的規(guī)定。酸液種類鐵離子含量，%m/m硫酸6鹽酸10其他66. 為保證酸洗后鋼鐵的清洗質(zhì)量要保證洗洗槽中酸和鹽的積累總量不得超過0.2%m/。7酸洗后表面狀況如供需雙方無其他協(xié)定，經(jīng)酸洗和后處理過的鋼鐵件表面狀況應(yīng)符合附錄B（參考件）的要求。8安全、環(huán)境要求8.1涂裝前處理一酸酸工藝安全規(guī)程按GB7692第8章的規(guī)定。8.2涂裝前處理一酸洗工藝環(huán)境要求應(yīng)符合GB7693第5章的規(guī)定附錄A酸洗液成分及其工作

4、規(guī)范、所用緩蝕劑種類、使用量（參考件）A1鹽酸（37%m/m濃度：20%40%m/m溫度：常溫40c時間：10min（以除盡銹為原則）0.05%0.5m/m緩蝕劑：六次甲基四胺及其他適用于鹽酸溶液的緩蝕劑，用量不超過酸用量A2硫酸（98%m/m濃度：10%30%m/m溫度：5075c時間：3min（以除盡銹為原則）緩蝕劑：硫月尿、若丁等，用量不超過酸用量的0.05%0.5%m/mA3磷酸（85%mn/m濃度：10%30%m/m溫度：常溫60c時間：520min（以除盡銹為原則）緩蝕劑：硫、六次甲基四胺等，用量不超過酸用量的0.5%0.5%m/mA4鹽酸-硫酸（混合酸液濃度：鹽酸（37%）:5%

5、40%m/m硫酸（98%）:5%20%m/m溫度：常溫40c時間：2min（以除盡銹為原則）緩蝕劑：參照各單一酸液的適用種類及用量范圍A5磷酸-檸檬酸（混合酸液）濃度：磷酸（85%）:5%30%m/m檸檬酸（98%:1%10%m/m溫度：常溫60c時間：5min（以除盡銹為原則）緩蝕劑：參照各單一酸液的適用種類及用量范圍附錄B鋼鐵件酸洗后的表面狀態(tài)（參考件）表B1酸液種類表面狀況鹽酸表面應(yīng)呈均勻銀色，基本無黑色掛灰現(xiàn)象硫酸表面應(yīng)呈均勻淡灰色，基本無黑色掛灰現(xiàn)象磷酸表面應(yīng)呈均勻淺灰色，基本無黑色掛灰現(xiàn)象附加說明：本標(biāo)準(zhǔn)由機械工業(yè)部武漢材料保護研究所提出并歸口本標(biāo)準(zhǔn)由武漢材料保護研究所起草。本標(biāo)準(zhǔn)

6、起草人黃明華、熊紹乾、公茂臣。中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)UDC621.9.03一86鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件：621.794.62SpecificationforphosphatetreatmentofGB6807Ironandsteelpartsbeforepainting本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼鐵工件涂漆前的磷化處理。經(jīng)處理所形成的磷化膜用作油漆底層，以增強漆膜與鋼鐵基體的附著力及防護性，提高鋼鐵工件的涂漆質(zhì)量。1磷化膜分類磷化膜按其質(zhì)量及用途的分類見表12技術(shù)要求待處理的工件應(yīng)符合下列要求無特別規(guī)定時，工件的機械加工、成型、焊接和打孔應(yīng)在處理前完成。工件的表面質(zhì)量應(yīng)符合技術(shù)文件的規(guī)定。工件的熱處

7、理特殊用途的零件，應(yīng)在磷化處理前消除應(yīng)力及處理后消除氫脆。前處理工件表面的油污、銹及氧化皮可用一種或向種方法清理。脫脂后的工件，不應(yīng)有油脂、乳濁液等污物、銹及過腐蝕現(xiàn)象，其表面應(yīng)色澤均勻；酸洗后的工件，不應(yīng)有目視可見的氧化物、銹及過腐蝕現(xiàn)象，表1分類膜重g/m2膜的組成用途次輕量級0.21.0主要由磷酸鐵、磷酸鈍或其他金屬的磷酸鹽所組成用作較大形變鋼鐵工件的油漆底層輕量級1.14.5主要由磷酸鋅和（或）其他金屬的磷酸鹽組成用作油漆底層次重量級4.67.5主要由磷酸鋅和（或）其他金屬的磷酸鹽所組成可用作基本不發(fā)生形變鋼鐵工件的油漆底層重量級7.5主要由磷酸鋅、磷酸鎰和（或）其他金屬的磷酸鹽所組成

8、不作油漆底層其表面應(yīng)色澤均勻。噴拋丸清理后的工件，不應(yīng)有漏噴、磨料粘附、銹蝕及油污，其表面應(yīng)露出金屬本色。磷化處理磷化處理的主要施工方法可采用浸漬法、噴淋法或浸噴組合的方法進行。對于輕度油污唯銹蝕的工件，可以采用前處理和磷化或采用脫脂、除銹、磷化和鈍化一步法進行。磷化處理可以在以鋅、鎰、鋅鈣、堿金屬、其他金屬或氨的磷酸二氫鹽為主要成份的溶液中進行。磷化槽液的配制、調(diào)整及管理應(yīng)按工藝規(guī)程的要求進行。盛裝磷化液的槽體材料或襯里材料應(yīng)耐磷酸鹽腐蝕，所有制作磷化設(shè)備的材料或接觸槽液的材料應(yīng)不影響磷化液及損害磷化膜質(zhì)量。工件表面生成的磷化膜應(yīng)符合2.6、2.7、2.8及2.9條的技術(shù)要求后處理為了提高磷

9、化膜的耐腐蝕性，水洗后的磷化工件建議在銘酸、重銘酸鹽或其他類型的鈍化液中進行鈍化。磷化或鈍化后的工件，一般情況下應(yīng)進行水洗，為了提高工件表面的清洗質(zhì)量，可采用脫離子水作最終水洗。最終水洗后的工件，一般需干燥后可涂漆。為了防止工件表面被污染或重新銹蝕，干燥后應(yīng)盡快地涂漆。對特殊的加工工序及特殊的零件可適當(dāng)延長間隔時間，但此期間內(nèi)的工件表面不得被污染或重新銹蝕。磷化膜外觀磷化后工件的顏色應(yīng)為淺灰色到深灰色或彩色；膜層應(yīng)結(jié)晶致密、連續(xù)和均勻磷化后的工件具有下列情況或其中之一時，均為允許缺陷；輕微的水跡、重銘酸鹽的痕跡、擦白及掛灰現(xiàn)象；由于局部熱處理、焊接以及表面加工狀態(tài)的不同而造成顏色和結(jié)晶不均勻；

10、在焊縫的氣孔和夾渣處無磷化膜。磷化后的工件具有下列情況之一時，均為不允許缺陷；疏松的磷化膜層；有銹蝕或綠斑；局部無磷化膜（焊縫的氣孔和夾渣處除外）；表面嚴(yán)重掛灰。磷化膜重量按附錄A（補充件）測定的磷化膜重量，應(yīng)符合表1所列數(shù)值。磷化膜厚度與重量的換算關(guān)系參考附錄C（參考件）。磷化膜耐蝕性能按3.3條規(guī)定的方法檢驗磷化膜耐蝕性能時；浸漬法：經(jīng)1h,基體金屬不應(yīng)出現(xiàn)銹蝕（棱邊、孔、角及焊縫處除外）；點滴法：可作為工序間磷化膜質(zhì)量的快速檢驗。漆臘耐蝕性能按3.4條規(guī)定的方法檢驗漆膜耐蝕性能時：鋅鹽、鎰鹽、鋅鈣鹽磷化膜的涂漆試樣經(jīng)24h耐鹽霧試驗后，鐵鹽磷化膜的涂漆試樣經(jīng)8h耐鹽霧試驗后，除劃痕部位處

11、，漆膜應(yīng)無起泡、脫落及生銹等現(xiàn)象。注：劃痕部位系指劃痕任何一側(cè)的附近寬度0.5mm內(nèi)檢驗處觀檢驗在天然光或混合照明條件下，用目視檢查。天然光照要求不小于100lx,采光系數(shù)最低值2%混合照明的光照度要求不小于500lx。磷化膜重量測定法經(jīng)過2.3、2.4條及2.5.1款處理并干燥的13t樣，按附錄A規(guī)定的方法測定膜層重量。磷化膜耐蝕性能檢驗浸漬法：將工件或試樣（已降至室溫）浸入3%勺氯化鈉（NaCl）的水溶液中，在1525c下，保持規(guī)定的時間，取出工件或試樣，隨之洗凈、吹干，目視檢查磷化表面是否出現(xiàn)銹蝕。點滴法：磷化膜耐蝕性能的點滴法檢驗見附錄D（參考件）。漆膜耐蝕性能檢驗經(jīng)2.3、2.4條及

12、2.5.1款處理并干燥后的磷化試樣，按GB1765-79測定耐濕熱、耐鹽霧，耐候性（人工加速）的漆膜制備法中第3條制板方法的規(guī)定，噴涂一層厚度為2535m的A04-9白色氨基烘漆，室溫干燥30min,再放入恒溫鼓風(fēng)烘箱中，在溫度102107c下烘2h。干燥后的試樣，用石蠟和松香1:1的混合物或性能較好的自干漆封邊、封孔，在室溫下置放24h,待試。制備后的試樣，用18號縫紉機針將漆膜劃成長12cm的交叉對角線（劃痕深至鋼鐵基體，對角線不貫穿對角，對角線端點與對角成等距離），限試樣三片，劃痕面朝上，然后將試樣置于符合GB1771-79漆膜耐鹽霧測定法的鹽霧試驗箱中，按其規(guī)定的試驗條件連續(xù)試驗。檢查

13、時，取出試樣，用自來水沖凈試樣表面上所沉積的鹽份，冷風(fēng)快速吹干（或毛巾、濾紙吸干），目視檢查試樣表面。4驗收規(guī)則工件磷化后的質(zhì)量檢驗包括外觀、磷化膜重量、磷化膜耐蝕性能及漆膜耐蝕性能檢驗。外觀檢驗驗收按下列規(guī)定：大工件和重要工件應(yīng)100%®行檢驗并逐一驗收。一般工件（包括小工件或小零件）可胺GB2828-81逐批檢查計數(shù)抽樣程序及抽樣表抽樣檢驗驗收，檢驗規(guī)則見附錄B（補充件）。測定磷化膜重量時，在受試的三個平行試樣的平均值不合格，則再取三件進行復(fù)驗，若其平均值仍不合格，則該批產(chǎn)品為不合格。磷化工件由于數(shù)量、尺寸及形狀不能按規(guī)定的方法進行耐蝕性能檢驗時，應(yīng)按下列方法之一制作試樣；從實際

14、工件切取一部分用與工件相同的材料長寬為70X150mm的試樣與工件同時進行處理。磷化膜耐蝕性能檢驗時，應(yīng)從每批工件中抽取三件試樣進行檢驗，其中有一件不合格，則再取雙倍試樣進行復(fù)驗。若仍有一件不合格，則采用4.7條的規(guī)定進行檢驗并以其結(jié)果為準(zhǔn)。磷化膜重量及漆膜耐蝕性能檢驗為抽驗，應(yīng)在下列情況之一時進行；新設(shè)計投產(chǎn)的產(chǎn)品；企業(yè)規(guī)定的周期檢驗；設(shè)備、工藝或槽液配方改變；其他認(rèn)為必要時的檢驗。耐蝕性能檢驗時，在受試的三個試樣中，其中有一個試樣不合格，則再取雙倍試樣復(fù)驗，若仍有一個試樣不合格，則該批產(chǎn)品為不合格。附錄A磷化膜重量測定法（補充件）本方法適用于鋼鐵表面生成的磷化膜單位面積膜層重量的測定。A.

15、1一般規(guī)定A1.1儀器a、容器：玻璃的或其他適當(dāng)材料的容器；b、分析天平：感量為0.1mg;c、加熱設(shè)備：用于控制退膜液的溫度。A1.2試樣試樣的總表面積應(yīng)盡可能的大。膜重小于1g/m2的試樣的總表面不應(yīng)小于300cm2,膜重110g/m2的試樣的總表面積不應(yīng)小于200cm2。A1.3試劑退膜溶液，應(yīng)由分析純試劑和蒸儲水制備。A.2測定方法將試樣用分析天平稱量準(zhǔn)確至0.1mg,再浸入下表規(guī)定的退膜溶液中，取出后立即用自來水沖洗，然后用蒸儲水沖洗，迅速干燥再稱重。重復(fù)本操作，直至得到一個穩(wěn)定的重量為止。磷化膜類型退膜液組成份工作條件材料名稱含量g/L溫度C時間min磷酸鋅膜氫氧化鈉乙二胺四乙酸四

16、鈉鹽三乙醇胺100904657515磷酸鐵膜、磷酸鎰膜、磷酸鋅膜及磷酸鋅鈣膜等三氧化銘50708015注：配制退膜液時，先用少量水將試劑溶解，再用水稀釋至1L。A.3計算方法磷化膜單位面積膜層重量vy按下式計算:W=P2-P1+SX10式中：W膜重量，g/m2;P1退除磷化膜后試樣的重量，mgP2磷化后試木的重量，mg;S磷化試樣的總表面積，cm2取三個平行。測定試樣的平均值附錄B磷化膜外觀檢驗規(guī)則（補充件）本規(guī)則用于一般工件磷化后的外觀檢驗。B.1磷化膜的外觀檢3應(yīng)長工符合GB282881逐批檢查計數(shù)抽樣程序及抽樣表的有關(guān)規(guī)定。缺陷分類：磷化膜的外觀缺陷分為輕缺陷及重缺陷。2.6.2款中的允

17、許缺陷屬于輕缺陷，而2.6.3款中的不允許缺陷屬于重缺陷。外觀檢查時，一般根據(jù)磷化膜的外觀顏色及膜層質(zhì)量進行驗收。以有無重缺陷來判斷合格或不合格，輕缺陷一般不用于判斷合格或不合格。逐批檢查采用一次抽樣方案，初次檢查為正常檢查，其缺陷類型、合格質(zhì)量水平及檢查水平按下表的規(guī)定。缺陷類型重缺陷檢查項目第2.6.3.1、2.6.3.2、2.6.3.3及2.6.3.4項合格質(zhì)量水平（AQD0.25檢查水平n放寬檢查、加嚴(yán)檢查及暫停檢查按GB2828-81中3.2.4.2.項轉(zhuǎn)移規(guī)則的規(guī)定。附錄C磷化膜厚度和單位面積膜層重量的換算關(guān)系（參考件）磷化膜厚度（科m）和單位面積膜層重量（g/m2）的換算關(guān)系見下

18、表。厚度（m）單位面積膜層重量g/m21123365515101030151545注（1）次輕量級磷化膜重量與厚度之比約為1。（2）輕量級磷化膜重量與厚度之比約為12。（3）磷化膜重量與厚度之比一般在13之間。高壓靜電噴涂工藝1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了高壓無氣噴涂設(shè)備的分類、設(shè)備的選擇、操作時設(shè)備的主要參數(shù)控制，以及涂層的外觀要求。本標(biāo)準(zhǔn)主要適用于大面積、厚涂層的工業(yè)產(chǎn)品涂裝，如：重型機械、工程機械、高壓開關(guān)、汽車、拖拉機等機械行業(yè)的產(chǎn)品涂裝。2術(shù)語2.1高壓無氣噴涂在無空氣情況下，高壓無氣噴涂設(shè)備中的涂料可被加壓至0.6Mpa至3.6Mpa,通過一只特制的硬質(zhì)合金噴嘴,用以涂覆各種厚度的底漆和面漆。

19、2.2流量是指高壓無氣噴涂設(shè)備每分鐘所噴出的涂料量。2.3噴涂帶在噴涂施工中，噴槍沿著工件表面移動，工件上被涂上一定面積的涂料，一般呈帶狀。3主要設(shè)備3.1高壓無氣噴涂設(shè)備高壓無氣噴涂設(shè)備按其工作參數(shù)分類（見表1）。表1高壓無氣噴涂設(shè)備分類表類別設(shè)備流量（L/min）設(shè)備可噴涂料最高粘度（S）設(shè)備最高壓力（Mpa）1<2<402.2225<602.535.59<1003.24>10>1003.6注：涂料的粘度測定按GB1723-93漆料粘度測定方法進行。3.2空氣壓縮機空氣壓縮機按氣動式高壓無氣噴涂設(shè)備的要求配套。4涂漆前的表面處理對表面有油污的工件必須進行

20、完善的脫脂處理，脫脂后的工件不允許有再污染。工件表面的銹或氧化皮可采用有效的化學(xué)方法或機械方法去除。經(jīng)酸洗除銹后的工件表面不允許有殘存酸液及過腐蝕現(xiàn)象。經(jīng)機械除銹后的工件表面必須用干燥的壓縮空氣仔細(xì)清除表面銹塵。經(jīng)化學(xué)處理的工件表面轉(zhuǎn)化膜必須均勻，完整。5噴涂工藝設(shè)備和涂料的選擇。根據(jù)涂料的施工粘度及被涂工件的大小選用高壓無氣噴涂設(shè)備（以下簡稱“設(shè)備”）。a）對于幾何形狀復(fù)雜、被涂工件較小、涂料的施工粘度較低等情況，應(yīng)選用第一類設(shè)備b）對于表面積較大的工件應(yīng)選用第二類或第三類設(shè)備。c）對于施工粘度較高的涂料應(yīng)選用第三類設(shè)備。d）對于厚漿型高粘度的涂料或特種涂料應(yīng)選用第四類設(shè)備。5.1.2根據(jù)各

21、類設(shè)備的使用說明書進行操作準(zhǔn)備工作。5.1.3噴嘴應(yīng)根據(jù)噴涂要求及各設(shè)備生產(chǎn)廠所列出的噴嘴系列選用。5.1.4根據(jù)所使用的設(shè)備調(diào)整涂料的施工粘度。5.2噴涂操作5.2.1噴槍與工件之間的距離控制在250400mm之間。5.2.2噴槍盡量垂直于工件表面。5.2.3噴槍移動速度為0.31.5m/s。5.2.4相鄰噴涂帶上應(yīng)有1/3的寬度是重疊的，厚度盡可能均勻。5.2.5從噴涂泵到噴槍之間的連接管長度一般不宜超過50nl6施工注意事項6.1施工環(huán)境應(yīng)盡量保持干凈，對于噴涂毒性較大的涂料操作時應(yīng)采了防護措施。6.2設(shè)備使用完畢或停置間隔4h以上時，必須將設(shè)備認(rèn)真清掃干凈。6.34定期檢查高壓管路，防止高壓泄漏。5在施工過程中設(shè)備必須良好接地，防止由于靜電作用發(fā)生事故。7涂層的外觀要求1涂層表面色津均勻，平整光滑，無流掛，不產(chǎn)生明顯桔紋，不允許存在各類污物及斑痕等。2特殊涂層的外觀應(yīng)符合用戶與廠方協(xié)商的要求。附著力的化格測定法一、材料和儀器刀具：鋒利的刀片、手術(shù)刀或1530。的刀刃角，可以切出單一切口或同時切出幾條切口的其他切割工具,刀刃必須完好。切割導(dǎo)向器：手工切割用鋼質(zhì)或其他硬金屬直尺或型板以確保得到直線切口。鋼尺：分度為0.5mmo軟刷子。二、實驗條件1、溫度25±2C相對濕度60%70%。2、網(wǎng)格每個方向上的劃割條數(shù)應(yīng)取6條或11