預(yù)制箱梁施工方案(新版)2

1、1 工程概況1工程簡介1編制依據(jù)1主要工程數(shù)量22 施工安排23 工期安排34 資源配置3人員配置3機(jī)械配置41 板配置55 施工方法5工藝流程圖5臺座7鋼筋制作綁扎10波紋管安裝11模板安裝12預(yù)應(yīng)力筋穿束15混凝土的澆筑15預(yù)應(yīng)力箱梁張拉206 質(zhì)量預(yù)控與通病防止28壁厚超差28梁頂面裂縫29漏漿：29預(yù)應(yīng)力施工常見問題及處理措施307 質(zhì)量保證措施35管理體系35質(zhì)量保證措施368 安全保證措施379 文明施工及環(huán)境保護(hù)3921工程概況1.1 工程簡介本工程預(yù)制箱梁共有176片、車站軌道梁36片，預(yù)制箱梁分為30m、25m3種形式，軌道梁分為10m、15m、20m3種形式。區(qū)間預(yù)制箱梁梁

2、高，頂板寬度含兩側(cè)各25cm預(yù)留筋，底板寬，腹板厚度2540cm,底板厚度2130cm,頂板厚度25cm;車站軌道梁梁高，頂板寬，底板寬，腹板厚度25cm,底板厚20cm,頂板厚18cmi30m預(yù)制箱梁重量150t,20m軌道梁重量80t。1.2 編制依據(jù)城市橋梁工程施工質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)DJG08-117-2005建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)GB50300-2001公路橋涵施工技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)JTJ/TF50-2011后張預(yù)應(yīng)力施工規(guī)程DBJ08-235-1999-75混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)程GB50204-2002預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)程(DGJ08-69-2007)預(yù)應(yīng)力筋用錨具、夾具和連接器G

3、B/T14370-2007鋼筋混凝土用熱軋光園鋼筋GB1499.1-2008鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋GB1499.2-2007鋼筋焊接及驗收規(guī)程JGJ18-2003混凝土外加劑應(yīng)用技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)GB50119-2003鐵路混凝土工程預(yù)防堿一骨料反應(yīng)技術(shù)條件TB/T30451.3 主要工程數(shù)量序號型號單位數(shù)量備注1預(yù)制箱梁30m根1402根2327.5m根2425m根325軌道梁20m根8615m根227根28根2910m根22施工安排本工程區(qū)間預(yù)制箱梁、車站軌道梁全部采用預(yù)制廠預(yù)制，預(yù)制箱梁分四批預(yù)制，軌道梁分兩批預(yù)制。預(yù)制箱梁共設(shè)20個臺座，每8天一個循環(huán)，生產(chǎn)能力1.5片/天。最大存梁能力70片

4、梁。第一批預(yù)制梁：光明路站夏前涇34片，徐公橋路縱五路22片。第二批預(yù)制梁：縱五路光明路站32片，光明路站軌道梁20片。第三批預(yù)制梁：起點徐公橋路46片。花橋站軌道梁16片。2第四批預(yù)制梁：夏前涇花橋站30片，花橋站終點12片3工期安排第一批預(yù)制梁光明路站夏前涇34片、徐公橋縱五路22片：2011.10.102011.11.24,共56片,工期45天。第二批預(yù)制梁縱五路光明路站32片、光明路站軌道梁20片：2011.11.252012.1.4,制梁52片，工期40天。第三批預(yù)制梁起點至徐公橋路46片、花橋站軌道梁16片：2012.1.52012.2.29,制梁62片,工期55天。第四批預(yù)制梁夏

5、前涇花橋站30片、花橋站終點12片：2012.3.12012.3.31,制梁42片,工期30天。4資源配置4.1 人員配置預(yù)制梁廠人員配置如下，在生產(chǎn)過程中，項目安排一名技術(shù)人員對箱梁預(yù)制過程進(jìn)行全過程檢查、監(jiān)督，項目部每個月對梁廠進(jìn)行一次安全質(zhì)量大檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時進(jìn)行整改，確保預(yù)制箱梁安全、質(zhì)量受控。序號職務(wù)數(shù)量備注1廠長12副廠長13質(zhì)檢員14技術(shù)員25安全員16施工員27試驗員18鋼筋工509模板工4510混凝工3011張拉工1512移梁工813合計1574.2 機(jī)械配置序號名稱型號數(shù)量備注1龍門吊160t1臺2龍門吊10t1臺3電焊機(jī)BX5008臺4鋼筋切斷機(jī)GQ40A2臺5鋼筋若曲

6、機(jī)GW40-12臺6卷揚機(jī)5t2臺7插入式振動器ZN50Z20個8插入式振動器ZN30Z10個9附著式振動器60個10張拉設(shè)備QY2506臺11高壓油泵ZB10/5006臺12對焊機(jī)un-1001臺4.3 模板配置序號模板類型型號數(shù)量備注1區(qū)間預(yù)制梁外模2套內(nèi)模3套端模2套2車站軌道梁外模1套內(nèi)模1套端模1套3臺座底模20套5施工方法5.1工藝流程圖6底模為在場地內(nèi)原有基礎(chǔ)混凝土面層的基礎(chǔ)上，在其上面橫向鋪設(shè)與箱梁底同寬的16號梢鋼，沿縱向每80cm設(shè)置一道，上面再縱向按設(shè)計長度每30cm一檔鋪設(shè)6號梢鋼，面層采用5mm厚的鋼板。底模計算:底模承載最大受力部位為梁端70cm范圍內(nèi)實芯混凝土，混

7、凝土方量為,分配到16梢鋼均布荷載23KN/m6.3梢鋼均布荷載21KN/M為安全起見,分別對16、6.3梢鋼進(jìn)行簡支梁驗算。L=1.5m16梢鋼跨度為1.5M截面為普梢16截面Ix=9.345e+006mm4截面Wx=116813mm3面積矩Sx=69575mm3腹板總厚8.5mm塑性發(fā)展系數(shù)丫整體穩(wěn)定系數(shù)。由最大壁厚10mm得：截面抗拉抗壓抗彎強(qiáng)度設(shè)計值f=215MPa截面抗剪強(qiáng)度設(shè)計值fv=125MPa剪力范圍為-18.1777-18.1777KN最大撓度為0.829917mm(撓跨比為1/1807)由Vmax*Sx/(Ix*Tw)得計算得最大剪應(yīng)力為15.9219MPa滿足！由Mx/(

8、丫x*Wx)計算得強(qiáng)度應(yīng)力為55.5765 MPa 滿足!由 Mx / (0b *Wx)得跨度為0.7M截面Ix=512000mm4截面Wx=16254mm3面積矩Sx=9707.4mm3腹板總厚4.8mm塑性發(fā)展系數(shù)丫整體穩(wěn)定系數(shù)0由最大壁厚7.5mm得：截面抗拉抗壓抗彎強(qiáng)度設(shè)計值f=215MPa截面抗剪強(qiáng)度設(shè)計值fv=125MPa剪力范圍為-7.72786-7.72786KN最大撓度為0.654463mm(撓跨比為1/1069)由VmaxxSx/(IxxTw)得計算得最大剪應(yīng)力為30.5247MPa滿足!由Mx/(丫xxWx)得計算得強(qiáng)度應(yīng)力為79.2407MPa滿足!由Mx/(0bxWx

9、)得計算得穩(wěn)定應(yīng)力為138.671MPa滿足!由于張拉時箱梁發(fā)生起拱，使臺座兩側(cè)集中受力，在張拉時，為保證臺座兩側(cè)不變形，將兩側(cè)2m范圍內(nèi)空當(dāng)使用混凝土預(yù)制塊填實，確保滿足兩側(cè)集中受力要求。每次張拉完成后，將梁移走時，必須對臺座進(jìn)行標(biāo)高復(fù)核，如發(fā)現(xiàn)臺座局部變形立即進(jìn)行調(diào)整。5.3 鋼筋制作綁扎預(yù)制梁體的鋼筋應(yīng)進(jìn)行整體綁扎，先進(jìn)行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進(jìn)行頂板鋼筋的綁扎，定位網(wǎng)鋼筋應(yīng)位置準(zhǔn)確，以確保預(yù)應(yīng)力管道的平順，當(dāng)梁體鋼筋與預(yù)應(yīng)力管道相碰時，可適當(dāng)移動梁體的構(gòu)造鋼筋或進(jìn)行適當(dāng)彎折。對預(yù)應(yīng)力筋豎彎及平彎處的箍筋應(yīng)特別注意綁扎牢固。在綁扎梁體鋼筋時應(yīng)同時綁扎橋面及橫隔板的預(yù)留鋼筋，在鋼筋較密

10、處，應(yīng)注意混凝土的灌注通路，必要時將相鄰鋼筋成束綁扎。梁體鋼筋最小凈保護(hù)層除頂板頂層為30mm外，其余均為35mm.綁扎鐵絲尾段不得伸入保護(hù)層內(nèi)。當(dāng)采用墊塊控制凈保護(hù)層厚度時，墊塊應(yīng)采用與梁體同等壽命的材料，且保證梁體的耐久性。橋面泄水孔處鋼筋可適當(dāng)移動，并增設(shè)螺旋筋進(jìn)行加強(qiáng)。綁扎鋼筋時注意預(yù)埋承軌臺、電纜槽、疏散平臺、吸音槽、接觸網(wǎng)支柱及梁端伸縮縫配件。鋼筋復(fù)試合格后，其外表仍保持潔凈、平直。鋼筋在預(yù)制廠鋼筋車間內(nèi)統(tǒng)一成形后按綁扎進(jìn)度分批運往綁扎現(xiàn)場。直徑在16mm以上的鋼筋采用電焊連接，其焊接長度：單面為10d,雙面焊為5dd為鋼筋直徑，配置在同一截面的接頭嚴(yán)格按施工標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。鋼筋先進(jìn)行試

11、下料和試彎制，合格后進(jìn)行批量下料。底模清理干凈，涂上一層隔離劑，安放鋼筋籠，鋼筋的凈保護(hù)層不小于35mm,用墊塊與底板隔離，墊塊采用塑料墊塊，墊塊要有足夠的強(qiáng)度，墊塊間距50cm呈梅花型布置。然后安裝波紋管，波紋管用“#”形定位筋與結(jié)構(gòu)鋼筋點焊定位，定位筋每隔設(shè)置一個，防止工作中的電火花碰到波紋管，以免燙傷造成漏漿，用大一號波紋管作為接頭，接頭長度30厘米，接縫處用膠帶纏裹牢固，防止進(jìn)漿，往返纏繞一圈，纏繞寬度5厘米。鋼絞線下料長度考慮孔道長度和工作長度，鋼筋編束時，每隔綁扎一道鐵絲，鋼絞線端頭膠布包裹，防穿束時頂漏波紋管。5.4 波紋管安裝非預(yù)應(yīng)力鋼筋骨架綁扎完成后，穿設(shè)塑料波紋管，波紋管采

12、用“定位網(wǎng)法”安裝，嚴(yán)格按照設(shè)計給定的坐標(biāo)將波紋管用“#形定位筋進(jìn)行固定，定位”筋用小8鋼筋，曲線段每50cm一道，直線段每80cm一道。鋼束平彎處設(shè)置防崩鋼筋，每50cm一道，防崩鋼筋的內(nèi)側(cè)圓弧一定要與波紋管內(nèi)曲面相密貼，定位筋和防崩鋼筋點焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松動。定位過程中應(yīng)防止銳器刮破、電弧焊火花燒傷波紋管，以免造成漏漿。用大一號波紋管作為接頭，接頭長度不小于30厘米，接縫處用膠帶纏裹牢固，防止進(jìn)漿，往返纏繞一圈，纏繞寬度5厘米。波紋管的安裝，應(yīng)做到曲線圓滑，直線順直，圓直段過渡平順，在安裝過程中與波紋管沖突的鋼筋適當(dāng)調(diào)整位置。喇叭型墊板與梁端面必須在一個平面，垂直于孔道軸線，并固

13、定于梁端模板和梁端主筋上，不得松動。用泡沫塑料將喇叭口堵嚴(yán)，防止掉進(jìn)雜物。安放錨墊板前應(yīng)先安裝設(shè)計安放的螺旋筋，焊接錨下鋼筋網(wǎng)片。215.5 模板安裝模板按照圖紙尺寸由廠家統(tǒng)一制作成鋼模，運至現(xiàn)場后進(jìn)行試拼，對于稍有變形的模板，試拼前要進(jìn)行整形。兩模板接縫處打磨機(jī)打磨，以防止?jié)仓钑r漏漿。模板拼裝按標(biāo)準(zhǔn)要求允許誤差：相鄰兩板外表高差1mm,外表平整度3mm，軸線偏位5mm，模內(nèi)長寬尺寸不低于設(shè)計，預(yù)埋位置10mm，模板標(biāo)高±10mm，縱向位移±10mm。不符合標(biāo)準(zhǔn)要求的模板，不能用于施工。模板拼好后對模板內(nèi)側(cè)進(jìn)行除銹、刷脫模劑。等鋼筋綁扎好，吊裝模板并加固。在模板安裝時，注

14、意檢查模板的端部和底部有無被碰撞而造成的影響使用缺陷和變形，砼澆筑前檢查預(yù)埋件位置，特別是支座板設(shè)置是否準(zhǔn)確水平，上下拉桿及支在模板上的墊件、扣件是否完好齊全等。模板安裝成型后，其尺寸、垂直度及線型偏差必須符合標(biāo)準(zhǔn)要求。在施工中，不定期檢查模板各部尺寸，其撓度及變形情況等是否標(biāo)準(zhǔn)要求，如有偏差，應(yīng)及時校正、補(bǔ)齊。對于預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)的保護(hù)，模板安裝還應(yīng)注意一下幾點：端模位于梁體的兩端頭，安裝時連接在側(cè)模上，端模需要兩種型號。第一種型號是與梁體模板同時支立的端模，其形狀按張拉用錨固板的位置作成階梯狀；第二種型號是封端用端模，此端模在預(yù)施應(yīng)力，管道壓漿后支立，目的是封閉錨頭和保證梁體外型符合設(shè)計要求。梁

15、端模板應(yīng)使用剛性模板，喇叭型墊板固定在模上，孔道用泡沫塑料封閉。在確定梁鋼筋、模板和波紋管位置、尺寸準(zhǔn)確無誤后，方可合梁端、側(cè)模板。1外模：外模采用定型鋼模板，臥式振動器分二排固定在模板的中、下方，每塊獨立摸板上按裝8只。每塊板間的連接采用螺栓緊固法，底部采用落地法支撐。模板底部和頂部設(shè)置中24底拉桿和頂拉桿固定，拉桿必須上雙螺帽緊固2內(nèi)模:按設(shè)計圖紙要求，內(nèi)模采用活絡(luò)式鋼模板，每一片箱梁擬設(shè)2個獨立倉體，每個倉體采用不同形狀的鋼模用20螺絲拼接而成。為防止內(nèi)模變形，在內(nèi)模內(nèi)每間隔1m用40粗的鋼圓管和升降螺絲支撐。面層鋼筋綁扎后，在每個每倉中心位置處設(shè)一大小為600mm*600mm的通風(fēng)窗口

16、，以便內(nèi)模拆除后抽出重復(fù)使用。3內(nèi)模窗口制作：窗口位置確定后，在窗口中心處將面層鋼筋切斷后向四周彎起，預(yù)留洞口，待硅澆筑完畢拆除內(nèi)模后，再將彎起鋼筋彎下用電焊焊接牢固后，澆筑硅封閉窗口。4內(nèi)模上浮控制措施由于內(nèi)模除頂面有一預(yù)留進(jìn)出窗口外，其余為封閉狀。為解決整體澆筑混凝土?xí)r內(nèi)模上浮問題，故在每個內(nèi)模的底部中間設(shè)置2個100mm圓孔,作排氣用，待澆筑混凝土?xí)r，觀察底板混凝土當(dāng)滿溢時，再從窗口進(jìn)入封閉內(nèi)模底面圓孔。另外，在內(nèi)模安裝就位后，頂層鋼筋上面每隔60cm設(shè)置一根用30號梢鋼做成的橫梁與外模相連接，中間焊上兩根32mm鋼筋卡住內(nèi)模頂面。通過上述兩項技術(shù)措施，內(nèi)模上浮問題基本可以解決，箱梁底板

17、和頂板的混凝土厚度也可得到保證。5.6 預(yù)應(yīng)力筋穿束計算好鋼絞線的下料長度，在切割口的兩側(cè)各5cm處先用鉛絲綁扎，然后用切割機(jī)切割。切割后應(yīng)立即將切割口用膠帶纏緊，以防松散。每5根鋼絞線為一束，采用人工穿束方式將鋼絞線逐根穿入孔道，穿束過程中鋼束不得轉(zhuǎn)動，應(yīng)平直通過孔道，穿入后來回拉撥幾次使其通順，防止鋼絞線互相纏繞。假設(shè)鋼束不能自由地滑動，則應(yīng)查明原因，采取措施予以糾正。每根鋼絞線兩端應(yīng)作對應(yīng)編號標(biāo)記，同一根鋼絞線在錨板上的位置相同，如不正確應(yīng)調(diào)整一致。穿束前再進(jìn)行一次外觀檢查，特別注意鋼絞線端部松股的不能使用，外表污物清除干凈，注意梁兩端外伸長度應(yīng)對稱一致。在混凝土澆筑過程中，每半個小時安

18、排專人在兩端來回抽拔鋼絞線，防止波紋管漏漿后造成堵管，給后續(xù)張拉施工帶來困難。5.7 混凝土的澆筑5.7.1 原材料選擇在選擇混凝土材料時，應(yīng)對所選材料進(jìn)行嚴(yán)格檢驗，防止發(fā)生堿骨料反應(yīng)。制梁時混凝土的碎石或卵石必須進(jìn)行堿活性試驗，確定其是否可用?；炷林凶畲髩A含量應(yīng)符合鐵路混凝土工程預(yù)防堿骨料反應(yīng)技術(shù)條件TB/T3054的有關(guān)規(guī)定。粗骨料母巖的抗壓強(qiáng)度與混凝土強(qiáng)度之比應(yīng)大于混凝土最大堿含量限值單位kg/m3甜科舞喂H一魅曬反應(yīng)活性骨科*THC鹽反應(yīng)活性骨科結(jié)陶英型L類取類EU美英1類口類干燥玨境P不限制34本限制.用扯瞳活性骨科網(wǎng)艇環(huán)境5.5J.02.1用隼括性看羯雷M環(huán)埴3,口用非受竺性闿七

19、_用非堿活性骨科dI；處于3強(qiáng)國度中的I類琴噌在岸制泥戡上越學(xué)時的同時通融定暨二表近嚴(yán)F:QF、巧前除層處理,卷剜應(yīng)映用外藏活性骨腎u注勤當(dāng)銅觥粕凝土及覆血力勰凝土橋博培構(gòu)稽凝土所用骨科具甫*活性時，擢解土的械含不梅超過丸0%媼.香網(wǎng)應(yīng)擅用需瞳活性骨料"|注M班專金日計量方推同時錄Z水泥：采用普遍52.5R散裝，每批量進(jìn)廠的水泥必須具備質(zhì)報單、強(qiáng)度報告，經(jīng)抽樣檢查合格后方可投入生產(chǎn)。水：采用飲用水作為拌和用水。不符合標(biāo)準(zhǔn)要求的水不得使用。粗、細(xì)集料：一般以級配碎石、天然中粗砂為原料。由試驗室根據(jù)混凝土配合比設(shè)計來選定。施工過程中，不得隨意改變其級配和砂的細(xì)度模數(shù)等。外加劑：按照混凝土

20、性能要求摻加適宜的外加劑。出廠的外加劑應(yīng)附有產(chǎn)品合格證書和使用說明書。并經(jīng)配制、檢測合格的產(chǎn)品，摻用量必須通過試驗確定。施工過程中，不得隨意改變其種類和摻量，或選用不同廠家同種產(chǎn)品的替代等。按照試驗室提供的理論配合比，轉(zhuǎn)換成施工配合比。由于箱梁腹板厚度較薄，為保證混凝土澆筑的質(zhì)量，選用525mm勺碎石作為混凝土的粗骨料，細(xì)骨料選用中河砂。混凝土加入緩凝早強(qiáng)劑，以使連續(xù)澆筑過程中不出現(xiàn)冷縫或色差，塌落度控制在912cm之間，并能保證正常氣溫下914天到達(dá)設(shè)計張拉強(qiáng)度，按計劃時間張拉移梁。每天開盤前檢查自動計量上料設(shè)備的精度，確保計量準(zhǔn)確，并由試驗室進(jìn)行砂、石料含水率檢測，開出施工配合比通知單，攪

21、拌站依次通知單配合比進(jìn)行配料攪拌，混凝土攪拌出料后對塌落度、和易性進(jìn)行檢查，合格的才能使用，箱梁混凝土澆筑時，用龍門吊將混凝土料斗從攪拌站運至作業(yè)面，料斗漏口接近箱梁頂面時放料，同時隨機(jī)抽取混凝土制作混凝土試件，每片梁做三組150mr150mr150mrH試件，一組用做張拉強(qiáng)度預(yù)測試件，兩組留做28天強(qiáng)度評定試件。5.7.2 混凝土澆筑混凝土的振搗主要依靠安裝在外側(cè)模上的附著式振搗器，其布置間距為2米，用?30型振搗棒及?50型振搗棒輔助落料及振搗。底板澆筑后，對腹板分層對稱澆筑，分層厚度不超過30厘米。混凝土振搗時，振搗棒不得碰到波紋管或模板。振搗上層混凝土?xí)r振搗棒需插入下層混凝土510cm

22、左右，防止出現(xiàn)冷縫。振搗棒插點的間距不大于1.5倍有效工作半徑，操作上要求快插慢撥，振搗到混凝土外表不在有沉降，無氣泡冒出，同時外表泛出浮漿。澆筑頂板時，為防止操作人員走動對頂板鋼筋的擾動變形，鋪設(shè)木板支撐在側(cè)模上作為操作平臺。在澆筑過程中安排專人對模板、支撐、波紋管進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)松動、變形、等現(xiàn)象及時處理，并經(jīng)常抽動鋼絞線，防止一旦發(fā)生漏漿后，將鋼絞線凝固住，澆筑完成后立即用清孔器進(jìn)行清孔，以防孔道因漏漿堵塞，清孔完畢后用木塞堵住錨具孔，防止異物進(jìn)入，影響穿鋼絞線束。5.7.3 拉毛箱梁澆筑完畢后，在箱梁收漿前進(jìn)行頂面拉毛處理，以利于與橋面鋪裝混凝土的結(jié)合。當(dāng)梁體頂板砼振搗完成后及時用抹子進(jìn)

23、行抹平，采用水平尺量測，保證梁頂砼面的平整度以及橫坡度；在砼初凝前用鋼抹再次收抹以減少砼的收縮裂縫。頂板砼初凝后、終凝前，使用鋼刷進(jìn)行拉毛，將梁頂?shù)母{刷掉、清掃并用潔凈水沖刷干凈。拉毛的梁頂面應(yīng)平整粗糙、石料應(yīng)露出三分之一。5.7.4 混凝土養(yǎng)護(hù)待外表收漿后即對混凝土進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)，并用土工布覆蓋，至少灑水養(yǎng)護(hù)7天，腹板部位要求用噴霧器噴灑，養(yǎng)護(hù)期間保持箱梁外表持續(xù)濕潤，防止收縮裂紋的產(chǎn)生和有利于混凝土強(qiáng)度的增長。當(dāng)氣溫低于5且必須施工時，用土工布及棉被采取保溫措施覆蓋養(yǎng)護(hù)，設(shè)置保溫棚，采用火爐養(yǎng)護(hù)方法，并按有關(guān)規(guī)定嚴(yán)格養(yǎng)護(hù)制度報監(jiān)理工程師認(rèn)定后實施。以防梁體凍裂。在炎熱氣候下澆筑混凝土?xí)r，骨

24、料遮蓋降溫；攪拌水加冰降溫，并防止冰塊進(jìn)入攪拌機(jī)；模板、鋼筋噴水降溫，確保澆筑前混凝土溫度不超過32°C。室外氣溫連續(xù)5天低于5C,視為冬季施工，采取加熱攪拌用水的方法保證澆筑過程中混凝土溫度維持在5°C以上，用土工布覆蓋保溫養(yǎng)護(hù)的方法進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，確?；炷猎跐仓?天內(nèi)不低于10°C。一般情況下溫差是產(chǎn)生豎向裂紋的主要原因，必須在預(yù)制工作的全過程中保持梁體各部分間及與周圍介質(zhì)間的溫差不致超限，同時保持潮潤才能有效的防止發(fā)生裂縫。必須注意控制水泥水化熱、日照、風(fēng)向、霜雪等造成梁體上表層與內(nèi)部各分部之間的溫差應(yīng)力不致到達(dá)致裂程度。拆卸模板時應(yīng)注意防止梁表層與內(nèi)部以及梁

25、身各部分之間發(fā)生致裂溫差。5.7.5 拆模當(dāng)梁體砼澆注完成到達(dá)拆模強(qiáng)度，即可拆除箱梁內(nèi)外模。外模拆除先拆除外側(cè)邊模，再拆除上翼緣外邊的小梳狀板。外模拆除采用龍門吊配合。內(nèi)模采用人工進(jìn)行拆除。全部拆模過程中，不得用鐵件猛撬，以免損壞梁體砼外表，模板拆除后，吊運到存放處，清洗、維修、涂油保養(yǎng)以供下次使用。5.7.6 混凝土澆筑注意事項混凝土澆筑是確保箱梁質(zhì)量的關(guān)鍵工序之一?；炷翝仓皯?yīng)檢查各項準(zhǔn)備工作是否完成。檢查模板幾何尺寸、鋼筋預(yù)埋件、預(yù)留孔是否符合設(shè)計圖紙要求。一切檢查驗收完畢后，才能進(jìn)行混凝土澆筑?；炷翝仓r應(yīng)注意以下幾點： 1由于兩邊2個箱體端部處于一個斜面狀，混凝土澆筑時，應(yīng)從箱梁

26、中間低處同時向兩端高處逐漸分層推進(jìn)澆筑，并使混凝土始終接近同一水平面。 2混凝土放料時應(yīng)分層下料，每層厚度控制在30cm內(nèi)。 3箱梁采用插入式振搗器和附著式振搗器同時振搗，應(yīng)嚴(yán)格控制好振搗時間，不宜過長，當(dāng)振至混凝土外表充分泛漿后到達(dá)其密實要求即可。 4附著式振搗器安裝在外模中間部位，每隔2m設(shè)置1個?；炷寥肽：蠓娇砷_始振動。澆筑腹板混凝土?xí)r，應(yīng)邊布料邊振動。5插入式振搗器每1插點要掌握好振搗時間，過短不易搗實，過長可能引起混凝土產(chǎn)生離析現(xiàn)象，一般每1點振搗時間為2030s。操作上要做到“快插慢拔”。 6底板混凝土澆筑時，可從箱梁頂面2個預(yù)留窗中觀察，當(dāng)混凝土從內(nèi)模底板中間圓孔處滿溢后，應(yīng)及

27、時封閉內(nèi)模底板圓孔。 7混凝土澆筑過程中，現(xiàn)場必須有質(zhì)量員跟班，其職責(zé)除嚴(yán)格控制澆筑質(zhì)量外，還要注意觀察外模、支撐，特別是內(nèi)模上浮等情況，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時處理。5.8預(yù)應(yīng)力箱梁張拉張拉強(qiáng)度預(yù)測用混凝土試件與梁體在相同外界條件下養(yǎng)護(hù)，混凝土試件經(jīng)過試壓，到達(dá)設(shè)計強(qiáng)度100%并且混凝土白齡期不少于1014天，方可進(jìn)行預(yù)應(yīng)力張拉。張拉前將張拉設(shè)備、儀表、設(shè)備和儀表校定結(jié)果、張拉力計算值、理論延伸量、張拉程序、張拉人員上崗證書上報監(jiān)理工程師，監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可進(jìn)行張拉，采用兩端張拉法，張拉時兩端同時施加預(yù)應(yīng)力，保持同步張拉，并且張拉速度不宜太快，控制在每分鐘5Mpa左右，張拉結(jié)果采用雙控法校核：即以張

28、拉力控制張拉過程，以伸長值校核張拉結(jié)果。 .8.1張拉前的工作 1確定順序：張拉順序嚴(yán)格按照圖紙設(shè)計要求進(jìn)行，在進(jìn)行第一孔張拉時應(yīng)進(jìn)行管道摩阻等相應(yīng)試驗，以檢查實際損失值與理論計算值的差異，確保在效預(yù)應(yīng)力值。 2確定張拉方式：預(yù)應(yīng)力箱梁按設(shè)計要求采用兩端同時張拉的方式進(jìn)行，以張拉控制張拉過程，以伸長值校核張拉結(jié)果。 3構(gòu)件的檢查、清理施加預(yù)應(yīng)力前，構(gòu)件的混凝土強(qiáng)度到達(dá)設(shè)計張拉強(qiáng)度，并對混凝土構(gòu)件進(jìn)行檢驗，包括預(yù)埋件、預(yù)應(yīng)力孔道、排氣孔、壓漿孔，發(fā)現(xiàn)問題按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行處理，然后用壓力水沖洗孔道，并用壓縮空氣排除孔內(nèi)積水。 4張拉設(shè)備的選用和校驗張拉設(shè)備采用4臺YCW-25理千斤頂。高壓油泵2臺、

29、油壓表2塊，將其配套編號使用。油壓表精度為低于0.5級，具有大致兩倍于工作壓力的表容量。檢查張拉設(shè)備、儀表是否完好并經(jīng)過校定。 5錨、夾具及鋼絞線檢查。檢查內(nèi)容包括出廠合格證、質(zhì)量證明書、靜載錨固性能試驗報告是否齊全。外觀檢查：從每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查，如仍有一套不合格，則逐套檢查，合格后才能使用。硬度檢查：從每批中抽取5%且不少于5套，對其中有硬度要求的零件進(jìn)行硬度試驗，如有一套不合格，另抽取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查，如仍有一套不合格，則該批錨具為不合格。檢查鋼絞線是否經(jīng)過復(fù)試合格，復(fù)試合格的方能使用，并按鋼絞線的試驗結(jié)果調(diào)整設(shè)計伸長值。5

30、.8.3張拉注意事項1張拉程序后張法的預(yù)應(yīng)力筋張拉程序0(Tk(Tk(Tk-持荷5分鐘錨固。2張拉要點預(yù)應(yīng)力管道保持順直，以減少鋼絞線與孔道摩擦，防止造成過大的應(yīng)力損失；鋼絞線張拉順序按設(shè)計要求進(jìn)行；張拉時兩端千斤頂升降速度盡量保持同步，速度不宜太快，控制在5Mpa左右，張拉記錄保持完整、準(zhǔn)確，無涂改或漏項。預(yù)應(yīng)力張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一時重新校定張拉設(shè)備。a. 張拉過程中，預(yù)應(yīng)力鋼絲經(jīng)常出現(xiàn)斷絲時；b. 千斤頂漏油嚴(yán)重時；c. 油表指針不回零；d. 調(diào)換千斤頂油表時；際伸長值計算公式和量測方法：用鋼板尺量千斤頂活塞伸出值作為鋼絞線伸長值。計算公式如下：AL=AL1-2AL2+AL3-AL4

31、-AL5 L1從初應(yīng)力到終應(yīng)力時尺度數(shù)； L2初應(yīng)力時尺度數(shù)； L3兩倍初應(yīng)力時尺度數(shù) L4工具夾片位移量 L5千斤頂段鋼束延伸量1預(yù)應(yīng)力鋼材的斷絲、滑絲，不得超過下表后張預(yù)應(yīng)力筋斷絲、滑絲限制數(shù)”的規(guī)定。如超過規(guī)定數(shù)，應(yīng)進(jìn)行更換；如不能更換時，可提高其他束的控制張拉力作為補(bǔ)償，但最大張拉力不得超過千斤頂?shù)念~定能力，也不得超過鋼絞線或鋼絲的標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度的80%。后張預(yù)應(yīng)力筋斷絲、滑絲限制數(shù)類別檢查項目控制數(shù)鋼絞線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%2在張拉完成后，測得的延伸量與計算延伸量之差應(yīng)在為以內(nèi)，否則應(yīng)采取以下的假設(shè)干步驟或全部步驟：重新

32、校準(zhǔn)設(shè)備；對預(yù)應(yīng)力材料作彈性模量檢查；放松預(yù)應(yīng)力鋼材重新張拉；預(yù)應(yīng)力鋼材用潤滑劑以減少磨擦損失，僅水溶性油劑可用于管道系統(tǒng)，且在灌漿前洗掉；監(jiān)理工程師對預(yù)應(yīng)力張拉認(rèn)可后，預(yù)應(yīng)力鋼材應(yīng)予錨固。放松千斤頂時應(yīng)防止振動錨具和預(yù)應(yīng)力鋼材；預(yù)應(yīng)力鋼材在監(jiān)理工程師認(rèn)可后才可截割露頭，梁端錨口應(yīng)按圖紙所示用水泥砂漿封閉。3在預(yù)應(yīng)力作業(yè)中，必須特別注意安全。因為預(yù)應(yīng)力有很大的能量，萬一預(yù)應(yīng)力筋被拉斷或錨具與張拉千斤頂失效，巨大能量急劇釋放，有可能造成很大危害。因此，在任何情況下作業(yè)人員不得站在預(yù)應(yīng)力筋的兩端，同時在張拉千斤頂?shù)暮竺鎽?yīng)設(shè)立防護(hù)裝置。4操作千斤頂和測量伸長值的人員，應(yīng)站在千斤頂側(cè)面操作，嚴(yán)格遵23

33、守操作規(guī)程。油泵開動過程中，不得擅自離開崗位。如需離開，必須把油閥門全部松開或切斷電路。5張拉時應(yīng)認(rèn)真做到孔道、錨環(huán)與千斤頂三對中，以便張拉工作順利進(jìn)行，并不致增加孔道摩擦損失。6工具錨的夾片，保持清潔和良好的潤滑狀態(tài)。新的工具錨夾片第一次使用前，在夾片反面涂上潤滑脂，以后每使用510次，應(yīng)將工具錨上的擋板連同夾片一同卸下，向錨板的錐形孔中重新涂上一層潤滑劑，以防夾片在退契時卡住。潤滑劑可采用石墨、二硫化鉬、石蠟或?qū)Ｓ猛隋^靈等。7多根鋼絞線束夾片錨固體系如遇到個別鋼絞線滑移，可更換夾片，用小型千斤頂單根張拉。8每次張拉完畢后，應(yīng)檢查端部和其他部位是否有裂縫，并填寫張拉記錄表。5.8.4孔道壓漿

34、張拉完畢立即進(jìn)行壓漿，張拉完成至壓漿結(jié)束在72小時內(nèi)完成，管道壓漿必須密實，采用真空壓漿工藝，水泥漿等級不低于C40。、1材料試配管道壓漿前，應(yīng)事先對采用的壓漿料進(jìn)行試配。水泥、高效減水劑、微膨脹劑、礦物摻和料、水等各種材料的稱量應(yīng)準(zhǔn)確到±1%均以質(zhì)量計。水膠比不應(yīng)超過0.33。2施工設(shè)備及稱量精度攪拌機(jī)的轉(zhuǎn)速不低于1000r/min，漿葉的最高線速度限制在15m/s以內(nèi)。漿葉的形狀應(yīng)與轉(zhuǎn)速相匹配，并能滿足在規(guī)定的時間內(nèi)攪拌均勻的要求。壓漿機(jī)采用連續(xù)式壓漿泵。其壓力表最小分度值不應(yīng)大于0.1MPa，最大量程度應(yīng)使實際工作壓力在其25%75%勺量程范圍內(nèi)。儲料罐應(yīng)帶有攪拌功能。選用真空

35、輔助壓漿工藝，真空泵應(yīng)能到達(dá)0.092MPa的負(fù)壓力。在配制漿體拌和物時，水泥、壓漿劑、水的稱量應(yīng)準(zhǔn)確到±1%均以質(zhì)量計。計量器具均應(yīng)經(jīng)法定計算檢定合格，且在有效期內(nèi)使用。3攪拌工藝應(yīng)先清洗施工設(shè)備。清洗后的設(shè)備內(nèi)不應(yīng)有殘渣、積水，并檢查攪拌機(jī)的過濾網(wǎng)。攪拌前，在壓漿料由攪拌機(jī)進(jìn)入儲料罐時，應(yīng)經(jīng)過過濾網(wǎng)，過濾網(wǎng)空格不應(yīng)大于3mm<3mm漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機(jī)中先加入實際拌和水用量的80%90%，開動攪拌機(jī)，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后再攪拌2min;然后加入剩余的10%20%勺拌和水，繼續(xù)攪拌2min。攪拌均勻后，現(xiàn)場進(jìn)行出機(jī)

36、流動度試驗，每10盤進(jìn)行一次檢測，其流動度在18±4S范圍內(nèi)，即可通過過濾網(wǎng)進(jìn)入儲料罐。漿體在儲料罐中應(yīng)繼續(xù)攪拌，以保證漿體的流動性。不應(yīng)在施工過程中由于流動度不夠額外加水。4壓漿工藝壓漿前，應(yīng)清除梁體孔道內(nèi)雜物和積水。漿體壓入梁體孔道之前，應(yīng)首先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當(dāng)排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。壓漿的最大壓力不宜超過0.6MPa。壓漿充盈度應(yīng)到達(dá)孔道另一端37飽滿并于排氣孔排出與規(guī)定流動度相同的漿體為止。關(guān)閉出漿口后，應(yīng)保持不小于0.5MPa的壓力下保壓3min的穩(wěn)壓期。壓漿順序先下后上，同一管道

37、壓漿應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間不應(yīng)超過40min。壓漿過程中，每孔梁應(yīng)制作3組標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)試件40mr40mr160mm折強(qiáng)度試驗。并對壓漿進(jìn)行記錄。記錄項目應(yīng)包括：壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機(jī)流動度、漿體溫度、環(huán)境溫度、保壓壓力及時間、真空度、現(xiàn)場壓漿負(fù)責(zé)人、監(jiān)理工程師等。終張拉完畢，應(yīng)在48h內(nèi)進(jìn)行管道壓漿。壓漿后可以提前交庫，但需保證28d標(biāo)準(zhǔn)試件的強(qiáng)度到達(dá)規(guī)定值。壓漿強(qiáng)度未到達(dá)28d強(qiáng)度要求之前，不得進(jìn)行靜載試驗或出場架設(shè)。梁體、漿體及環(huán)境溫度壓漿時漿體溫度應(yīng)在5c30c之間，壓漿及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不應(yīng)低于5，否則應(yīng)采取養(yǎng)護(hù)措施，以滿足要求。

38、高溫施工在環(huán)境溫度高于35時，應(yīng)選擇溫度較低的時間施工，如在夜間進(jìn)行。低溫施工在環(huán)境溫度低于5時，應(yīng)按冬期施工處理，可適當(dāng)增加引氣劑，含氣量通過試驗確定。不宜在壓漿劑中使用防凍劑。在壓漿前應(yīng)首先進(jìn)行抽真空，使孔道內(nèi)的真空度穩(wěn)定在-0.06MPa-0.08MPa之間。真空度穩(wěn)定后，應(yīng)立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進(jìn)行連續(xù)axx3水泥漿試件，檢查壓漿的強(qiáng)度，壓漿完成后進(jìn)行封端，水泥漿強(qiáng)度大于15MPa時，將吊走存放，壓漿時的氣溫或構(gòu)件溫度在532度之間，管道壓漿后48小時內(nèi)構(gòu)件溫度不低于5°a的一個穩(wěn)壓期，穩(wěn)壓期的持續(xù)時間2分鐘。5.8.5封端孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，

39、以免影響封端混凝土與梁體的連結(jié)。綁扎封端鋼筋網(wǎng)，并將封端鋼筋網(wǎng)與封端預(yù)留筋焊接。封端模板支護(hù)牢固，以免在澆筑混凝土?xí)r模板走動，對梁體總長和角度進(jìn)行檢查，檢查合格后方可進(jìn)行混凝土澆筑。封端混凝土均采用C50微膨脹混凝土。封錨前應(yīng)將梁端梢口處混凝土鑿毛，并對錨具進(jìn)行防銹處理。澆筑封端混凝土?xí)r，使用?30振搗棒振搗。封端混凝土脫模后應(yīng)立即澆水養(yǎng)護(hù)，以加強(qiáng)封端混凝土與梁體混凝土的連結(jié)。冬季氣溫低于5時不澆水，采用覆蓋保溫養(yǎng)護(hù)。5.8.6起梁存梁1預(yù)制梁廠內(nèi)存梁時的梁端懸出長度，應(yīng)符合設(shè)計要求，距梁端5070cm。當(dāng)長期存梁時應(yīng)采取措施，防止梁體產(chǎn)生過大上拱。2雙線區(qū)段配裝同一孔的兩片箱梁澆筑混凝土日期

40、及預(yù)加應(yīng)力時混凝土齡期相差不宜超過5天。3運輸及存梁時，應(yīng)保證縱向兩點支撐，且支點設(shè)在腹板正上方。4在存梁、運輸及架設(shè)過程，應(yīng)保證四支點處于同一水平面，安裝就位后嚴(yán)禁出現(xiàn)支座脫空現(xiàn)象。5在完成或張拉、壓漿，待壓漿砼到達(dá)設(shè)計規(guī)定強(qiáng)度后，進(jìn)行起梁、移梁至堆場。6起重設(shè)備采用現(xiàn)場一部160T龍門吊單車四點起吊方法。龍門吊必須經(jīng)過檢驗合格后方可使用，龍門吊司機(jī)必須持證上崗。7吊裝孔采用100mm壁厚20mm?鋼管橫穿入吊裝孔。然后用鋼絲繩掛住鋼管，鋼絲繩選用鋼絲繩6X37型，直徑56mm鋼絲強(qiáng)度極限為1770N/mmi鋼管距端部10cm位置打孔穿入27固定銷，防止鋼絲繩滑落。8龍門吊起梁時提升速度不得

41、大于/min，吊梁行走速度不得大于6m/min。9堆放支座采用2M*1M*鋼砼墊塊，墊塊上面放木方并保證水平，支點應(yīng)設(shè)置在梁體支座點，因箱梁重量較大，故采用單層存放，以防基礎(chǔ)沉降不均而造成梁體開裂。6質(zhì)量預(yù)控與通病防止6.1 壁厚超差生產(chǎn)中由于梁內(nèi)模固定較難，稍有疏忽，容易使內(nèi)模移位，以至梁壁厚超差。 1引起梁壁厚超差的原因：a插入式振搗器先工作部位，梁壁超厚，反之側(cè)超薄。b砼拌和物一次投料過多處，梁壁超厚，反之側(cè)超薄.。 2為防止梁壁厚超差，將采取以下措施：a在內(nèi)模周圍在投料前，除綁扎砼保護(hù)層墊塊外，用臨時插木桿插緊，使內(nèi)模固定。插入式振搗器的振動棒不得直接與模板接觸，從而減小模板的震動。b

42、采用“多次投料”法，每一層砼拌和物不得超過30厘米，沿縱向成陡坡自然向下。用二只插入式振搗器在同一水平面內(nèi)同時工作，使內(nèi)模兩側(cè)所受的擠壓力均勻。6.2 梁頂面裂縫 1產(chǎn)生梁頂面裂縫的主要原因：a內(nèi)模拆除過早，砼強(qiáng)度未到達(dá)一定值。b頂面鋼筋保護(hù)層過薄。c灑水養(yǎng)護(hù)不及時。 2為防止梁頂面產(chǎn)生裂縫，擬采取以下措施： 在梁澆搗完畢后，須待硅到達(dá)設(shè)計強(qiáng)度的50%即C25時，再拆除內(nèi)模，防止因砼自重而產(chǎn)生坍落，使梁頂面產(chǎn)生裂縫。b在生產(chǎn)中，嚴(yán)格按圖施工，將梁頂鋼筋的保護(hù)層厚度控制在規(guī)定的范圍內(nèi)，不得小于20mmc在砼到達(dá)一定強(qiáng)度后在砼面上用手稍用力按時無痕跡，便可灑水養(yǎng)護(hù)，且應(yīng)先到達(dá)強(qiáng)度的先灑水，不能以一

43、根梁最后澆筑的部份為準(zhǔn)。6.3 漏漿：1產(chǎn)生漏漿的原因：a鋼模與鋼模間拼縫處變形，底模邊沿直線性差，螺栓不齊或部份螺栓損壞，造成緊固失效。b鋼模拼縫處砼殘渣未認(rèn)真清除，拼縫處錯位，沒有按規(guī)定緊固螺栓。2為防止漏漿，從而直接影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，生產(chǎn)中擬采取以下措施:a在設(shè)備方面應(yīng)對鋼模拼縫處變形，底模邊沿直線大于H/1000進(jìn)行矯正，變形嚴(yán)重量超標(biāo)的應(yīng)予以淘汰、更新，鋼螺栓配齊。b在工藝方面應(yīng)對鋼模拼縫處的雜物進(jìn)行認(rèn)真清除，拼縫處應(yīng)左右上下對齊，防止錯位，在螺栓緊固前嵌入海綿墊條，并按規(guī)定進(jìn)行緊固。6.4 預(yù)應(yīng)力施工常見問題及處理措施6.4.1 錨墊板面與孔道軸線不垂直或錨墊板中心偏離孔道軸線

44、1現(xiàn)象張拉過程中錨杯突然抖動或移動，張拉力下降。有時會發(fā)生錨杯與錨墊板不緊貼的現(xiàn)象。 2原因分析錨墊板安裝時沒有仔細(xì)對中，墊板面與預(yù)應(yīng)力索軸線不垂直。造成鋼絞線或鋼絲束內(nèi)力不一，當(dāng)張拉力增加到一定程度時，力線調(diào)整，會使錨杯突然發(fā)生滑移或抖動，拉力下降。 3預(yù)防措施錨墊板安裝應(yīng)仔細(xì)對中，墊板面應(yīng)與預(yù)應(yīng)力索的力線垂直。錨墊板要可靠固定，確保在混凝土澆筑過程中不會移動。 4治理方法另外加工一塊楔形鋼墊板，楔形墊板的坡度應(yīng)能使其板面與預(yù)應(yīng)索的力線垂直。6.4.2錨頭下錨板處混凝土變形開裂。 1現(xiàn)象預(yù)應(yīng)力張拉后，錨板下混凝土變形開裂。 2原因分析通常錨板附近鋼筋布置很密，澆筑混凝土?xí)r，振搗不密實，混凝土

45、疏松或僅有砂漿，以致該處混凝土強(qiáng)度低。錨墊板下的鋼筋布置不夠、受壓區(qū)面積不夠、錨板或錨墊板設(shè)計厚度不夠，受力后變形過大。 3預(yù)防措施錨板、錨墊板必須在足夠的厚度以保證其剛度。錨墊板下應(yīng)布置足夠的鋼筋，以使鋼筋混凝土足以承受因張拉預(yù)應(yīng)力索而產(chǎn)生的壓應(yīng)力和主拉應(yīng)力。澆筑混凝土?xí)r應(yīng)特別注意在錨頭區(qū)的混凝土質(zhì)量，因在該處往往鋼筋密集，混凝土的粗骨料不易進(jìn)入而只有砂漿，會嚴(yán)重影響混凝土的強(qiáng)度。 4治理方法將錨具取下，鑿除錨下?lián)p壞部分，然后加筋用高強(qiáng)度混凝土修補(bǔ)，將錨下墊板加大加厚，使承壓面擴(kuò)大。6.4.3 滑絲與斷絲 1現(xiàn)象錨夾具在預(yù)應(yīng)力張拉后，夾片“咬不住”鋼絞線或鋼絲，鋼絞線或鋼絲滑動，達(dá)不到設(shè)計張

46、拉值。張拉鋼絞線或鋼絲時，夾片將其“咬斷”，即齒痕較深，在夾片處斷絲。 2原因分析錨夾片硬度指標(biāo)不合格，硬度過低，夾不住鋼絞線或鋼絲；硬度過高則夾傷鋼絞線或鋼絲，有時因錨夾片齒形和夾角不合理也可引起滑絲或斷絲。鋼絞線或鋼絲的質(zhì)量不穩(wěn)定，硬度指標(biāo)起伏較大，或外徑公差超限，與夾片規(guī)格不相匹配。 3防治措施錨夾片的硬度除了檢查出廠合格證外，在現(xiàn)場應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗，有條件的最好進(jìn)行逐片復(fù)檢。鋼絞線和鋼絲的直徑偏差、橢圓度、硬度指標(biāo)應(yīng)納入檢查內(nèi)容。如偏差超限，質(zhì)量不穩(wěn)定，應(yīng)考慮更換鋼絞線或鋼絲的產(chǎn)品供給單位?；z斷絲假設(shè)不超過標(biāo)準(zhǔn)允許數(shù)量，可不予處理，假設(shè)整束或大量滑絲和斷絲，應(yīng)將錨頭取下，經(jīng)檢查并更換鋼束重

47、新張拉。6.4.4 波紋管線形與設(shè)計偏差較大 1現(xiàn)象最終成型的預(yù)應(yīng)力孔道與設(shè)計線形相差較大。 2原因分析澆筑混凝土?xí)r，預(yù)應(yīng)力橡膠棒沒有按規(guī)定可靠固定。橡膠棒被踩壓、移動、上浮等，造成橡膠棒變形。 3預(yù)防措施要按設(shè)計線形準(zhǔn)確放樣，并用U形鋼筋按規(guī)定固定橡膠棒的空間位置，再點焊牢固。曲線及接頭處U形鋼筋應(yīng)加密。澆筑混凝土?xí)r注意保護(hù)橡膠棒，不得踩壓，不得將振動棒靠在橡膠棒上振搗。應(yīng)有防止波紋管在混凝土尚未凝固時上浮的措施。6.4.5 張拉鋼絞線延伸率偏差過大 1現(xiàn)象張拉力到達(dá)了設(shè)計要求，但鋼絞線延伸量與理論計算相差較大。 2原因分析鋼絞線的實際彈性模量與設(shè)計采用值相差較大。孔道實際線形與設(shè)計線形相差

48、較大，以致實際的預(yù)應(yīng)力摩阻損失與設(shè)計計算值有較大差異；或?qū)嶋H孔道摩阻參數(shù)與設(shè)計取值有較大出入也會產(chǎn)生延伸率偏差過大。初應(yīng)力采用值不合適或超張拉過多。張拉過程中錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲。張拉設(shè)備未作標(biāo)定或表具讀數(shù)離散性過大。 3防治措施每批鋼絞線均應(yīng)復(fù)驗，并按實際彈性修正計算延伸值。校正預(yù)應(yīng)力孔道的線形。按照鋼絞線的長度和管道摩阻力確定合格的初應(yīng)力值和超張拉值。檢查錨具和鋼絞線有無滑絲或斷絲。校核測力系統(tǒng)和表具。 .4.6預(yù)應(yīng)力損失過大1現(xiàn)象預(yù)應(yīng)力施加完畢后鋼絞線松馳，應(yīng)力值達(dá)不到設(shè)計值。2原因分析錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲。鋼絞線的松馳率超限。量測表具數(shù)值有誤，實際張拉值偏小。錨具下混凝土局部破

49、壞變形過大。鋼絞線與孔道間摩阻力過大。3防治措施檢查鋼絞線的實際松馳率，張拉時應(yīng)采取張拉力和引伸量雙控制。事先校正測力系統(tǒng)，包括表具。錨具滑絲失效，應(yīng)予更換。鋼絞線斷絲率超限，應(yīng)將其錨具、預(yù)應(yīng)力筋更換。錨具下混凝土破壞，應(yīng)將預(yù)應(yīng)力釋放后，用環(huán)氧混凝土或高強(qiáng)度混凝土補(bǔ)強(qiáng)后重新張拉。改良鋼束孔道施工工藝，使孔道線形符合設(shè)計要求，必要時可使用減摩7質(zhì)量保證措施7.1管理體系以質(zhì)量管理領(lǐng)導(dǎo)小組為核心，對整個施工程序進(jìn)行宏觀控制，每道工序進(jìn)行切實有效的監(jiān)督，確保優(yōu)質(zhì)工程目標(biāo)的實現(xiàn)。質(zhì)量管理領(lǐng)導(dǎo)小組是整個工程質(zhì)量管理的領(lǐng)導(dǎo)機(jī)構(gòu)，由項目經(jīng)理、副經(jīng)理、技術(shù)負(fù)責(zé)人、技術(shù)主任、安質(zhì)主任、試驗室主任組成，負(fù)責(zé)制定整

50、個合同段工程質(zhì)量創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃、方針、措施，實施創(chuàng)優(yōu)目標(biāo)管理。預(yù)制梁廠設(shè)質(zhì)量管理小組，由工班長、技術(shù)員、質(zhì)檢員和現(xiàn)場管理負(fù)責(zé)人組成，接受質(zhì)量管理領(lǐng)導(dǎo)小組領(lǐng)導(dǎo)，并負(fù)責(zé)項目分項工程即組合箱梁預(yù)制工作目標(biāo)管理的現(xiàn)場實施。項目部通過質(zhì)量管理領(lǐng)導(dǎo)小組、現(xiàn)場質(zhì)量管理小組的具體領(lǐng)導(dǎo)，來實現(xiàn)對工程和工序的監(jiān)督、管理。在預(yù)制梁廠內(nèi)安排一名技術(shù)員負(fù)責(zé)預(yù)制梁廠的技術(shù)工作，對每道工序嚴(yán)格把關(guān)，首先由預(yù)制廠進(jìn)行自檢，自檢合格后報項目技術(shù)人員驗收，驗收合格后最后報監(jiān)理驗收。項目試驗室負(fù)責(zé)對預(yù)制廠的試驗工作進(jìn)行監(jiān)督，對原材料定期進(jìn)行抽查檢驗，發(fā)現(xiàn)不合格材料一律退場處理，確保預(yù)制箱施工質(zhì)量。貫徹“誰管生產(chǎn)，誰管質(zhì)量，誰施工，誰負(fù)質(zhì)

51、量責(zé)任，誰操作，誰保證質(zhì)量”原則，建立崗位責(zé)任制，努力作好工序、過程管理“三檢”，強(qiáng)化質(zhì)量意識。7.2質(zhì)量保證措施執(zhí)行已審批的施工組織設(shè)計中的質(zhì)量保證措施，按照設(shè)計文件和國家及交通部現(xiàn)行的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、標(biāo)準(zhǔn)組織施工；分項工程一次驗收合格率到達(dá)100%，優(yōu)良率到達(dá)95%以上。同時做好以下各項工作：7.2.1 模板的制作按技術(shù)交底保證構(gòu)筑物各部位的設(shè)計形狀、尺寸和相互間位置的正確性，具有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，能安全地承擔(dān)灌筑砼施工中產(chǎn)生的各項荷載，制作要簡單，安裝拆卸要方便和多次使用，結(jié)合嚴(yán)密，不得漏漿，模板每使用一次，應(yīng)指派人整理，涂刷脫模劑，以備下一次使用。7.2.2 鋼筋加工鋼筋在加工前應(yīng)調(diào)直，外表油漬、鐵銹應(yīng)清除干凈，下料及加工彎制嚴(yán)格遵守TBJ204-96鋼筋混凝土工程施工及驗收標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定及設(shè)計要求。7.2.3 砼的拌制及灌注砼的拌制設(shè)備及計量裝置，經(jīng)常保持良好的狀態(tài)，計量裝置應(yīng)由合格的檢驗部門定期校定。砼能保證砼硬化后能到達(dá)要求標(biāo)號，制拌的砼必須具有良好的和易性。砼攪拌均勻，顏色一致，拌合時間應(yīng)符合規(guī)定。在灌注砼前，應(yīng)按規(guī)定作好各